本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种降低无取向硅钢头部窄尺的生产方法。
背景技术：
目前，在轧制硅钢时，头部窄尺封锁率在90％以上，需要在分卷机组切除20～40m，才能满足质量要求。通过现场跟踪及二级数据模型分析，由于热轧带钢宽度主要由粗轧机组控制，精轧在带钢穿带时采取增大活套角度即“拉活套”的办法来保证带钢穿带的稳定性，防止头部顺折、卡钢等事故的发生。头部窄尺封锁率的增加一是会增加封锁切除量，加大分卷工序的工作量，延长交货周期，降低成材率及提高轧制成本；二是由于粗轧头部窄尺易造成精轧穿带、轧制不稳定，易发生顺折、卡钢等事故；三是头部窄尺发出后会造成质量异议，严重影响钢铁企业形象。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种降低无取向硅钢头部窄尺的生产方法。降低头部窄尺封锁率，减少轧制成本，提高成材率，降低企业损失。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种降低无取向硅钢头部窄尺的生产方法，具体包括如下方法；
1)控制板坯出炉温度
控制板坯的出炉温度，使出炉温度＝目标值±20°，坯炉间温差≤10～20℃，水印温差≤10～20℃，板坯头尾温差≤20～30℃，相邻两块钢粗轧rt2温度≤10～20℃；
2)优化粗轧二级宽度数学模型
通过现场实际测量带钢窄尺位置、长度，计算出板坯在粗轧立辊各道次咬入前的头部窄尺位置，计算公式如下：
l2＝(l1×b1×h1)/(b2×h2)
式中：
l1为实际测量带钢窄尺长度，mm；
b1为实际测量带钢窄尺宽度，mm；
h1为实际测量带钢窄尺厚度，mm；
l2为轧制前板坯长度，mm；
b2为轧制前板坯宽度，mm；
h2为轧制前板坯厚度，mm；
提高头部窄尺宽度余量30～40％；
降低宽度拉窄量20～30％；
通过上述计算公式分别计算出e1立辊轧机第一道次l2、第三道次l2，e2立辊轧机第一道次l2、第三道次l2四个道次粗轧立辊轧制前板坯的长度，依据计算出的板坯长度对头部短行程工艺参数进行调整，分别优化该四个道次的头部短行程量；
3)优化精轧前滑二级数学模型
在保证轧制稳定的前提下，减小机架间张力0～30％，所以每次前滑值的调整量很小，每次减少调整率0.05％。前滑值调整范围为：较头部拉钢时降低0.2％±0.05，尽量避免因前滑值过大而造成的头部拉钢，导致带钢头部窄尺的质量缺陷。
与现有方法相比，本发明的有益效果是：
本发明降低头部窄尺封锁率，减少轧制成本，提高成材率，降低企业损失。降低由于头部窄尺造成的事故发生率，减少废品的发生；减少由于头部窄尺而引发的质量异议，提升钢铁企业信誉。
具体实施方式
本发明公开了一种降低无取向硅钢头部窄尺的生产方法。本领域技术人员可以借鉴本文内容，适当改进工艺参数实现。特别需要指出的是，所有类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，它们都被视为包括在本发明。本发明的方法及应用已经通过较佳实施例进行了描述，相关人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和应用进行改动或适当变更与组合，来实现和应用本发明技术。
实施例：
一种降低50aw1300硅钢头部窄尺的生产方法。具体包括如下方法
1)控制板坯的出炉温度：
控制板坯的出炉温度，使出炉温度＝目标值±20°，坯炉间温差≤10～20℃，水印温差≤10～20℃，板坯头尾温差≤20～30℃，相邻两块钢粗轧rt2温度≤10～20℃；
2)优化粗轧二级宽度数学模型：
依据计算公式：l2＝(l1×b1×h1)/(b2×h2)
式中：l1为实际测量带钢窄尺长度，mm；
b1为实际测量带钢窄尺宽度，mm；
h1为实际测量带钢窄尺厚度，mm；
l2为轧制前板坯长度，mm；
b2为轧制前板坯宽度，mm；
h2为轧制前板坯厚度，mm；
计算出e1立辊轧机第一道次l2、第三道次l2，e2立辊轧机第一道次l2、第三道次l2四个道次粗轧立辊轧制前板坯的长度。
例如根据原理反推硅钢50aw1300钢种规格200*1280*11500mm轧制成品2.5*1230*lmm头部30米窄尺，窄尺量-10mm的情况，依据公式：l1×b1×h1＝l2×b2×h2，计算出第一道次前头部l2＝(l1×b1×h1)/(b2×h2)＝360mm为带钢窄尺区域，通过对头部短行程四个点的优化后，优化量为0～15mm。
硅钢50aw1300钢种，原料规格200*1280*11500mm轧制成品2.5*1230*lmm头部30米窄尺，窄尺量-10mm的情况。忽略各道次的宽展量，依据公式计算出e1第一道次l2、第三道次l2、e2第一道次l2、第三道次l2四个道次粗轧立辊轧制前板坯的长度分别为360mm、534mm、700mm、1000mm，对头部短行程工艺参数进行调整，具体调整为：对e1第一道次的头部短行程四个点优化后，四个点的余量值为3mm、6mm、5mm、2mm；对e1第三道次的头部短行程四个点优化后，四个点的余量值为5mm、8mm、7mm、3mm；对e2第一道次的头部短行程四个点优化后，四个点的余量值为6mm、9mm、8mm、4mm；对e2第三道次的头部短行程四个点优化后，四个点的余量值为7mm、10mm、8mm、5mm。
通过现场实际测量带钢窄尺位置、长度，按照体积不变定律l1*b1*h1＝l2*b2*h2，计算出板坯在粗轧立辊各道次咬入前的头部窄尺位置，根据一级pda曲线分析立辊头尾短行程的动作量大小，依据计算出的头部窄尺位置来优化头部短行程工艺参数，为保证精轧穿带稳定，相应的提高头部窄尺位置的宽度余量，降低因头部拉钢造成的宽度拉窄量，以保证成品头部宽度符合要求。
3)优化精轧前滑二级数学模型：
在轧制硅钢50aw1300时，比如4#、5#活套角度过低而产生拉钢现象，则降低4#、5#活套前滑值，第一次降低前滑值0.02～0.05％，观察调整后效果，并逐步调整后，为保证轧制稳定性，最大调整值为0.2％±0.05。
在保证轧制稳定前提下，优化模型前滑值，保证精轧穿带过程中不起套，通过二级精轧模型现场的跟踪、调试，根据一级、二级实时反馈数据查看各机架间穿带时活套角度的变化，经过分析由于某机架间的张力过大，造成活套角度过低而产生的拉钢现象，最终在带钢头部的相应位置出现窄尺。通过对不同支撑辊周期和工作辊周期的数据分析，适当调整前滑的二级模型学习值，在保证轧制稳定的前提下，减小机架间张力，由于在轧制硅钢50aw1300时穿带速度较快易发生活套挑套顺折、卡钢的风险，所以每次前滑值的调整量很小，每次减少调整率的0.05％，前滑值较比头部拉钢时降低约0.2％左右，尽量避免因前滑值过大而造成的头部拉钢，导致带钢头部窄尺的质量缺陷。
经过实施以上方法后，效果如下：
1、大大降低了硅钢50aw1300头部窄尺封锁率，由原来的91.3％降到9.05％，下降幅度达到82.28％。
2、减少的分卷工序的工作量，提高成材率，降低轧制成本。
3、采用本方法一年多的时间里，未出现因为头部窄尺发出后造成的质量异议。
效益计算：
经统计2017年共轧制硅钢50aw13003535块，计7.51万吨，头部窄尺封锁率91.3％，头部窄尺切除量1326吨；采取此技术方案后头部窄尺封锁率降为9.05％。每吨成品与废钢的差价按1878元计算，分卷加工费为30元/吨，
封锁率下降：91.3％－9.05％＝82.28％
分卷节省加工费用：7.51×82.28％×30＝185.38万元
减少封锁切除量：1326×1878×82.28％＝204.9万元
年创效为：分卷节省加工费用+减少封锁切除量＝185.38+204.9＝390.28万元
本发明降低头部窄尺封锁率，减少轧制成本，提高成材率，降低企业损失。降低由于头部窄尺造成的事故发生率，减少废品的发生；减少由于头部窄尺而引发的质量异议，提升钢铁企业信誉。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。