一种立辊标定方法与流程

本发明涉及热轧带钢粗轧轧制技术领域，特别涉及一种立辊标定方法。

背景技术：

立辊作为热轧产线的主要精密控宽设备，其开口度的控制精度直接影响成品宽度控制精度，其单体设备的对中度直接影响中间坯镰刀弯的控制精度。常规立辊标定采用无载标定配合人工测量的方式，该标定方式无法消除设备存在的机械间隙，标定精度较差；且人工使用卷尺测量两侧圆弧面间距，测量误差大；加之现场工况恶劣，人工测量存在安全隐患。另外，常规标定无法校验立辊区域设备对中度，造成关键质量设备管理精度缺失。

技术实现要素：

本发明提供了一种立辊标定方法，用以解决现有技术中的标定方式无法消除设备存在的机械间隙，标定精度较差；且人工测量误差大且存在安全隐患的技术问题，达到了提高立辊标定精度，减少人工测量误差和劳动强度，消除设备长期使用存在的机械间隙，确保立辊单体设备功能精度的技术效果。

本发明提供了一种立辊标定方法，包括：步骤1：当两个立辊更换完成后，控制板坯移动至两个所述立辊之间；步骤2：设定所述立辊与所述板坯接触时的预设压力值f；步骤3：设定所述立辊的预设开口度g2；步骤4：开始标定时，关闭所述立辊的辊缝，当所述立辊压力满足预设压力值f时，停止关闭所述立辊的辊缝，并获得所述立辊辊缝关闭后的当前开口度g1；步骤5：对比所述当前开口度g1和所述板坯的宽度b，获得第一差值△w；步骤6：将△w/2分别补偿至每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上，使所述立辊的当前开口度g1与所述板坯的宽度b一致，标定完成。

优选的，所述板坯的长度l大于所述立辊的中心线与所述立辊侧导板平行段中心线之间的距离l1；所述板坯的宽度b大于或等于所述立辊侧导板的开口度下限值和所述立辊开口度下限值，且，所述板坯的宽度b小于或等于所述立辊侧导板的开口度上限值和所述立辊开口度上限值。

优选的，0<预设压力值f≤所述立辊的轧制力上限值fmax。

优选的，所述预设开口度g2大于所述立辊的开口度下限值，且，所述预设开口度g2小于所述板坯的宽度b。

优选的，在所述步骤4中，当所述立辊的辊缝关闭至预设开口度g2，且所述立辊压力不满足预设压力值f时，重复所述步骤3和4，重新设定所述立辊的预摆开口度g2’，直至满足预设压力值f。

优选的，在所述步骤6中，所述第一差值△w＝(g1-b)；若△w<0，则在每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上加上△w/2；若△w>0，则在每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上减去△w/2；若△w＝0，则所述立辊在显示屏上显示的开口度数值与所述板坯的宽度b一致。

优选的，在所述步骤6中，所述标定完成后，还包括：当立辊标定完毕后，打开两个所述立辊；当所述板坯的一端到达所述立辊中心线，另一端未到达所述立辊侧导板平行段中心线时，关闭所述立辊侧导板；分别测量一个所述立辊端面与所述板坯第一侧边之间的距离m1，以及另一个所述立辊端面与所述板坯第二侧边之间的距离m2；计算所述m1和m2之间的第二差值，根据所述第二差值获得调节量△m，并根据所述调节量△m调整所述立辊中心线。

优选的，还包括：所述调节量△m＝(m1-m2)/2；若△m<0，则将所述立辊中心线向所述板坯第一侧边平移△m；若△m>0，则将所述立辊中心线向所述板坯第二侧边平移△m；若△m＝0，则所述立辊中心线与所述板坯中心线一致。

优选的，所述打开两个所述立辊之后，所述立辊的实际开口度g大于所述板坯的宽度b。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种立辊标定方法，通过步骤1：当两个立辊更换完成后，控制板坯移动至两个所述立辊之间；步骤2：设定所述立辊与所述板坯接触时的预设压力值f；步骤3：设定所述立辊的预设开口度g2；步骤4：开始标定时，关闭所述立辊的辊缝，当所述立辊压力满足预设压力值f时，停止关闭所述立辊的辊缝，并获得所述立辊辊缝关闭后的当前开口度g1；步骤5：对比所述当前开口度g1和所述板坯的宽度b，获得第一差值△w；步骤6：将△w/2分别补偿至每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上，使所述立辊的当前开口度g1与所述板坯的宽度b一致，标定完成，从而解决了现有技术中的标定方式无法消除设备存在的机械间隙，标定精度较差；且人工测量误差大且存在安全隐患的技术问题，达到了提高立辊标定精度，减少人工测量误差和劳动强度，消除设备长期使用存在的机械间隙，确保立辊单体设备功能精度的技术效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例中一种立辊标定方法的流程示意图；

图2为本1中板坯的结构示意图；

图3为图1中立辊标定时的结构示意图；

图4为本发明实施例中一种立辊标定方法中立辊单体设备对对中时的结构示意图。

附图标记说明：1-板坯；21-第一立辊；22-第二立辊；3-侧导板；4-立辊中心线；5-液压缸；6-板坯中心线。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种立辊标定方法，用以解决现有技术中的标定方式无法消除设备存在的机械间隙，标定精度较差；且人工测量误差大且存在安全隐患的技术问题。

本发明实施例中的技术方案，总体思路如下：

本发明实施例提供的一种立辊标定方法，通过步骤1：当两个立辊更换完成后，控制板坯移动至两个所述立辊之间；步骤2：设定所述立辊与所述板坯接触时的预设压力值f；步骤3：设定所述立辊的预设开口度g2；步骤4：开始标定时，关闭所述立辊的辊缝，当所述立辊压力满足预设压力值f时，停止关闭所述立辊的辊缝，并获得所述立辊辊缝关闭后的当前开口度g1；步骤5：对比所述当前开口度g1和所述板坯的宽度b，获得第一差值△w；步骤6：将△w/2分别补偿至每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上，使所述立辊的当前开口度g1与所述板坯的宽度b一致，标定完成，从而达到了提高立辊标定精度，减少人工测量误差和劳动强度，消除设备长期使用存在的机械间隙，确保立辊单体设备功能精度的技术效果。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

图1为本发明实施例中一种立辊标定方法，如图1所示，所述方法包括：

步骤1：当两个立辊更换完成后，控制板坯1移动至两个所述立辊之间。

进一步的，所述板坯1的长度l大于所述立辊的中心线与所述立辊侧导板3平行段中心线之间的距离l1；所述板坯的宽度b大于或等于所述立辊侧导板3的开口度下限值和所述立辊开口度下限值，且，所述板坯1的宽度b小于或等于所述立辊侧导板3的开口度上限值和所述立辊开口度上限值。

具体而言，如图2所示，板坯1即为标定坯，标定坯为规则的矩形，其材质可选择热轧轧制坯或具有一定强度，抵抗变形的其它材料，板坯的坯长为l、坯宽为b、坯厚为h。其中，板坯1的坯长l大于立辊中心线与立辊前侧导板平行段中心线之间的距离l1，即为液压缸5与立辊之间的距离；板坯1的坯厚h可根据实际需要进行设计，本实施例中以板坯1的坯厚h范围为20mm-300mm作为优选；板坯1的坯宽b大于等于侧导板3的最小开口度及立辊的最小开口度，且小于等于侧导板3的最大开口度及立辊的最大开口度。在对立辊的开口度进行标定时，首先更换立辊，然后待立辊更换完毕之后，核对立辊辊径无误后，将板坯1运行至立辊内，其中，立辊的数量为两个，且板坯1设置在两个立辊之间，两个立辊分别为第一立辊21和第二立辊22，其中，第一立辊21为传动侧立辊，第二立辊22为操作侧立辊。

步骤2：设定所述立辊与所述板坯1接触时的预设压力值f。

进一步的，0<预设压力值f≤所述立辊的轧制力上限值fmax。

具体而言，当板坯1运行至立辊内之后，设定立辊与板坯1接触时的预设压力值f，其中，预设压力值f为恒压力参数，并且预设压力值f的范围为：0<f≤立辊最大轧制力fmax。

步骤3：设定所述立辊的预设开口度g2。

进一步的，所述预设开口度g2大于所述立辊的开口度下限值，且，所述预设开口度g2小于所述板坯的宽度b。

具体而言，设定好立辊与板坯1接触时的预设压力值f，接着对于立辊的预设开口度g2进行标定，预设开口度g2即为立辊的标定预摆开口度，进行设定，其中，预设开口度g2大于立辊的最小开口度，而且预设开口度g2小于板坯的宽度b。

步骤4：开始标定时，关闭所述立辊的辊缝，当所述立辊压力满足预设压力值f时，停止关闭所述立辊的辊缝，并获得所述立辊辊缝关闭后的当前开口度g1。

进一步的，在所述步骤4中，当所述立辊的辊缝关闭至预设开口度g2，且所述立辊压力不满足预设压力值f时，重复所述步骤3和4，重新设定所述立辊的预摆开口度g2’，直至满足预设压力值f。

具体而言，对于立辊的预设参数设定好之后，接着即可开始进行标定，在开启标定时，关闭立辊辊缝，对于实施位置控制加压力控制，当立辊达到预设压力值f，也就是恒压力值时，辊缝不再关闭；进一步的，当辊缝关闭至预设开口度g2，也就是预摆开口度，但未达到预设压力值f时，此时终止标定。接着重新设定预摆开口度g2＇，重复上述操作，直至满足预设压力值f即可。

步骤5：对比所述当前开口度g1和所述板坯的宽度b，获得第一差值△w。

步骤6：将△w/2分别补偿至每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上，使所述立辊的当前开口度g1与所述板坯的宽度b一致，标定完成。

进一步的，在所述步骤6中，所述第一差值△w＝(g1-b)；若△w<0，则在每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上加上△w/2；若△w>0，则在每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上减去△w/2；若△w＝0，则所述立辊在显示屏上显示的开口度数值与所述板坯的宽度b一致。

具体而言，当立辊压力满足预设压力值f后，获得此时立辊辊缝关闭停止时立辊的实际开口度，即就是获得立辊的当前开口度g1，进而根据当前开口度g1与板坯1的宽度b计算得到两者之间的差值△w。进一步的，如图3所示，将△w/2分别补偿至立辊hmi画面显示ds与os的开口度数值，其中，ds为第一立辊21也就是传动侧立辊的显示开口度；os为第二立辊22也就是操作侧立辊的显示开口度，且ds+os＝g1，从而通过补偿调整实现立辊实际开口度g1与标定坯宽度b一致，标定完成。具体的补偿逻辑为：△w＝(g1-b)；若△w<0，则ds+△w/2；os+△w/2；若△w>0，则ds-△w/2；os-△w/2；若△w＝0，则立辊显示开口度与板坯宽度一致。

进一步的，在所述步骤6中，所述标定完成后，还包括：当立辊标定完毕后，打开两个所述立辊；当所述板坯的一端到达所述立辊中心线4，另一端未到达所述立辊侧导板3平行段中心线时，关闭所述立辊侧导板3；分别测量一个所述立辊端面与所述板坯第一侧边之间的距离m1，以及另一个所述立辊端面与所述板坯第二侧边之间的距离m2；计算所述m1和m2之间的第二差值，根据所述第二差值获得调节量△m，并根据所述调节量△m调整所述立辊中心线4。

进一步的，还包括：所述调节量△m＝(m1-m2)/2；若△m<0，则将所述立辊中心线4向所述板坯1第一侧边平移△m；若△m>0，则将所述立辊中心线4向所述板坯1第二侧边平移△m；若△m＝0，则所述立辊中心线4与所述板坯中心线6一致。

进一步的，所述打开两个所述立辊之后，所述立辊的实际开口度g大于所述板坯1的宽度b。

具体而言，当立辊标定完成后，打开两个立辊，开口度g大于板坯1的宽度b，手动将板坯1退出即可，此时，立辊的实际开口度g≤立辊最大开口度，g1<g。如图4所示，当板坯1头部到达立辊中心线，而尾部未到侧导板平行段中心线时，手动关闭立辊前侧导板3，并对中标定坯，此时可选择人工采用直角尺，测量时与板坯端面垂直，分别测量第一立辊21的端面与板坯1的一侧面之间的距离m1、以及第二立辊22的端面与板坯1的另一侧面之间的距离m2；根据测量m1、m2的差值，平移立辊中心线4，调节量为△m，从而确保立辊单体设备的对中度。其中，具体的平移逻辑为：△m＝(m1-m2)/2；若△m<0，则立辊中心线向第一立辊21侧平移△m；若△m>0，则立辊中心线向第二立辊22侧平移△m；若△m＝0，则立辊中心线4与板坯中心线6一致。

以迁安某热轧2250产线为例，该产线立辊区域设备参数如下：立辊：最大轧制力为500吨，辊径范围为1000-1100mm，开口度范围为700-2250mm；侧导板：单侧、单液压缸曲柄连杆式控制，开口度范围为700-2250mm，侧导板平行段长度8.215m；立辊中心线距离侧导板平行段中心线间距为6.75m。

在选择板坯时，其尺寸具体为：坯长l＝10000mm；坯宽b＝1400mm；坯厚h＝230mm

在对立辊开口度进行精密标定时，具体流程如下：立辊更换完毕之后，核对立辊辊径无误后，将板坯1运行至立辊内；设定立辊与板坯1接触时恒压力参数f＝5吨；设定立辊标定预摆开口度g2＝1300mm；开启标定，关闭立辊辊缝，实施位置控制加压力控制；当立辊达到恒压力值时，辊缝不再关闭；当辊缝关闭至预摆开口度g2，未达到恒压力时，标定终止，重新设定预摆开口度g2，重复上述操作；对比辊缝关闭停止时，立辊显示开口度g1与板坯1宽度b的差值△w；将△w/2分别补偿至立辊hmi画面显示ds与os开口度数值，实现立辊实际开口度g1与板坯宽度b一致，标定完成。

在对立辊单体设备对中度校验时，立辊打开，开口度g大于板坯1宽度b，手动将板坯1退出即可，其中，g≤立辊最大开口度，g1<g，立辊标定完毕后，打开立辊，开口度g大于标定坯宽度b；板坯1头部到达立辊中心线4，尾部未到侧导板3平行段中心线时，手动关闭立辊前侧导板3，并对中板坯1；人工采用直角尺，测量时与板坯1端面垂直，测量两侧立辊距离标定坯侧面的尺寸m1、m2；根据测量m1、m2的差值，平移立辊中心线4，调节量为△m，从而确保立辊单体设备对中度。

通过改变传统立辊空载标定方式，实施立辊配合标定坯的有载标定方式，既能提高立辊标定精度，又可实现立辊单体设备对中度校验，从而确保立辊单体设备功能精度。进一步达到了可减少人工测量误差、减少劳动强度、消除设备长期使用存在的机械间隙，有利于提高产品宽度控制精度；立辊单体设备对中精度提高，有利于提高粗轧中间坯镰刀弯控制精度，确保产线的顺稳生产的技术效果。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种立辊标定方法，通过步骤1：当两个立辊更换完成后，控制板坯移动至两个所述立辊之间；步骤2：设定所述立辊与所述板坯接触时的预设压力值f；步骤3：设定所述立辊的预设开口度g2；步骤4：开始标定时，关闭所述立辊的辊缝，当所述立辊压力满足预设压力值f时，停止关闭所述立辊的辊缝，并获得所述立辊辊缝关闭后的当前开口度g1；步骤5：对比所述当前开口度g1和所述板坯的宽度b，获得第一差值△w；步骤6：将△w/2分别补偿至每一个所述立辊在显示屏上显示的开口度数值上，使所述立辊的当前开口度g1与所述板坯的宽度b一致，标定完成，从而达到了提高立辊标定精度，减少人工测量误差和劳动强度，消除设备长期使用存在的机械间隙，确保立辊单体设备功能精度的技术效果。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。