全自动双向压力机的制作方法

本发明涉及压力机，尤其涉及一种全自动双向压力机。

背景技术：

压力机(包括冲床、液压机)是一种结构精巧的通用性压力机。具有用途广泛，生产效率高等特点，压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。

在金属粉末、陶瓷粉末的制备过程中，通常需要将粉末通过压力机压制成固定的形状，一般为方块，在该过程中，广泛用到压机，现有的压机具有一体化程度高、工作稳定性高等特点，方便使用，但是由于现有的压力机一旦安装完成后不方便调整，且不方便根据材料更换凸、凹模具，适用性差。

如申请号为201410456089.2的发明专利申请公开了一种全自动干粉液压机，整机由三部组成，上部主体是上固定梁，中部主体是中固定梁，下部主体是下固定梁，上述三个固定梁，由四支立柱穿过它们四个角上的通孔，固装为一个整体，上固定梁中孔内固装有上油缸，上油缸活塞杆中心设有增速缸，中固定梁中心设有阴模孔，下固定梁中孔内固装有下油缸，上活动梁和下活动梁与四支立柱为滑动配合导向，上活动梁的中心设有上中心缸，上中心缸两侧设有上浮动缸，上浮动板与两支上导柱滑动配合导向，下活动梁和下浮动板与四支下导柱固装为一体，四支下导柱与中浮动板和固定板为滑动配合导向，固定板中孔内固装有下浮动缸，下浮动缸活塞杆的上中心位设有下中心缸，该发明可全自动压制上、下多台阶干粉制品，模具装拆方便，使用安全可靠，但是在实际使用的过程中，由于长期使用导致的设备变形、松动，导致工作稳定性降低，一旦降低不能够快速的调整，且拆卸麻烦。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种一体化程度高、安装调整方便、凸凹模更换方便的全自动双向压力机。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种全自动双向压力机，包括机架，所述机架上设置四根相互平行的圆柱形立柱，四根立柱矩形排列，四根立柱上端之间设置有上底板，所述上底板上设置有向下的上驱动油缸，所述上驱动油缸的活塞杆末端设置有向下的凸模，所述机架中间位置设置有横向托架，所述托架上设置有凹模，凹模的模腔为向下的柱型，四根立柱下端之间设置有下底板，所述下底板上设置有向上的下驱动油缸，所述下驱动油缸的活塞杆末端设置有向上的顶块，所述顶块能够将凹模内的物料向上顶出，所述机架下端还设置有液压站，所述液压站与上驱动油缸、下驱动油缸连接，四根立柱中间位置位于托架上侧一体成型有上凸环，四根立柱中间位置位于托架下侧一体成型有下凸环，同一立柱的上凸环和下凸环相对的面为相互平行的平面，所述托架四角卡装在相应的上凸环和下凸环之间，托架为厚度20-25mm的矩形钢板，托架上与立柱相对应位置处设置有开口，所述开口与立柱公差配合，所述托架与上凸环、下凸环之间公差配合，所述开口长度值大于立柱直径值，所述开口外侧还设置有用于向内挤压立柱的调整块，所述调整块与托架之间螺栓连接，所述托架中间位置设置凹模安装口，所述凹模包括模体，所述模体下端公差配合插装在凹模安装口内，所述模腔设置在模体的中间位置，所述模体与托架之间螺栓固定。

进一步地，四根立柱之间位于上底板和托架之间设置有用于对上驱动油缸的活塞杆进行导向的上导向板，四根立柱之间位于下底板和托架之间设置有用于对下驱动油缸的活塞杆进行导向的下导向板，所述下导向板与托架之间设置有连接柱，所述连接柱上设置有用于对下驱动油缸的活塞杆上端进行导向的辅助导向板。

进一步地，所述连接柱有两根，两根连接柱对称分布在下驱动油缸的活塞杆两侧，所述辅助导向板包括圆形的板体，所述板体中间位置设置有用于对下驱动油缸的活塞杆导向的导向孔，所述板体两侧设置有用于与连接柱进行连接的连接臂，所述连接臂的横截面为矩形，所述连接臂的末端设置有用于套装在连接柱上的套管，所述套管与连接柱公差配合，所述套管与连接柱之间通过顶丝定位。

进一步地，所述模体呈长方体型，所述模体下端设置有台阶，所述台阶的肩部与托架之间设置有定位销，所述安装口下端设置有横向的担梁，所述担梁两端与托架下端面压紧，所述担梁通过螺栓与模体的下端连接。

进一步地，所述模体上端面设置有用于提吊的螺纹孔。

进一步地，所述下驱动油缸的活塞杆上端插装在顶块内，所述下驱动油缸的活塞杆的顶面与顶块之间设置有定位销，所述下驱动油缸的活塞杆与顶块之间顶丝固定。

本发明的有益效果在于：设置上凸环、下凸环，能够对托架进行精确的定位，设置开口、调整块能够对托架进行横向的调整，调整方便，调整后通过螺栓即能够固定横向的位置，避免位移，设置安装口，将凹模安装在安装口内，方便更换；由于下驱动油缸的行程大于上驱动油缸的行程，且在工作的过程中，下驱动油缸和上驱动油缸受力相同，在下驱动油缸的活塞杆上端处设置辅助导向板，能够保证下驱动油缸稳定工作，保证使用寿命。

附图说明

图1为实施例1主视图示意图；

图2为凹模与托架连接关系图示意图；

图3为托架及其连接件主视剖面图示意图；

图4为托架仰视图示意图；

图5为凹模结构图示意图；

图6为凸模结构图示意图；

图7为辅助导向板结构图示意图；

图8为上凸环处立柱主视图示意图；

图9为顶块结构图示意图；

其中：1-机架，2-立柱，3-上凸环，4-上底板，5-外罩，6-上导向板，7-下导向板，8-托架，9-调整块，10-下底板，11-上驱动油缸，12-液压站，13-高压油管，14-凸模，15-凹模，16-连接柱，17-下驱动油缸，18-辅助导向板，19-顶块，20-螺栓，21-凸模座，22-定位销，23-顶丝，24-担梁，25-开口，26-安装口，27-凹槽，28-连接孔，29-定位销孔，30-连接臂，31-套管，32-模腔，33-凸模导向柱，34-推块槽，35-下凸环。

具体实施方式

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-9所示，一种全自动双向压力机，包括机架1，机架包括由工字钢焊接的底座，底座上固定有四根相互平行的圆柱形立柱2，四根立柱矩形排列，四根立柱上端之间螺栓固定有上底板4，上底板由厚度为30mm的钢板制成，上底板上端面焊接加强筋，上底板上安装有向下的上驱动油缸11，上驱动油缸的活塞杆末端通过螺栓20安装有向下的凸模14，机架中间位置安装有横向托架8，四根立柱中间位置位于托架上侧一体成型有上凸环3，四根立柱中间位置位于托架下侧一体成型有下凸环35，同一立柱的上凸环和下凸环相对的面为相互平行的平面，上凸环和下凸环的长度值均为40-50mm，上凸环和下凸环均为圆环，上凸环和下凸环的外径至相同且均大于立柱外径值16-20mm，具有较高的抗变形能力，托架四角卡装在相应的上凸环和下凸环之间，托架为厚度20-25mm的矩形钢板，托架上与立柱相对应位置处加工有开口25，开口与立柱公差配合，托架与上凸环、下凸环之间公差配合，开口长度值大于立柱直径值，四个开口的长度方向相互平行，开口外侧还安装有用于向内挤压立柱的调整块9，调整块与托架之间螺栓连接，通过上凸环和下凸环能够避免托架倾斜，同时避免托架上下移动，安装方便，通过调整块能够快速的调整托架的横向位置，调整方便，调整后拧紧螺栓即能够定位，方便使用，托架下端面加工凹槽27，在不影响结构强度的前提下减轻重量。

托架上安装有凹模15，凹模的模腔32为向下的柱型，具体的，托架中间位置加工有凹模安装口，凹模包括模体，模体呈长方体型，模体下端公差配合插装在凹模安装口内，模腔加工在模体的中间位置，模体与托架之间螺栓固定，模体下端加工有台阶，台阶的肩部与托架之间安装有定位销22，加工定位销孔29方便，且定位结构简单，能够使凸模、模腔、顶块三者之间正对，保证工作稳定性，安装口下端安装有横向的担梁24，担梁两端与托架下端面压紧，担梁通过螺栓与模体的下端连接，担梁的横截面为矩形，担梁由钢材制成，通过担梁能够使模体与托架之间压紧，方便安装，模体上端面加工有用于提吊的螺纹孔。

四根立柱下端之间安装有下底板10，下底板上安装有向上的下驱动油缸17，下驱动油缸的活塞杆末端安装有向上的顶块19，顶块能够将凹模内的物料向上顶出模腔。

四根立柱之间位于上底板和托架之间安装有用于对上驱动油缸的活塞杆进行导向的上导向板6，四根立柱之间位于下底板和托架之间安装有用于对下驱动油缸的活塞杆进行导向的下导向板7，下导向板与托架之间固定有连接柱16，连接柱上安装有用于对下驱动油缸的活塞杆上端进行导向的辅助导向板18，具体的，连接柱有两根，两根连接柱对称分布在下驱动油缸的活塞杆两侧，辅助导向板包括圆形的板体，板体中间位置加工有用于对下驱动油缸的活塞杆导向的导向孔，板体两侧固定有用于与连接柱进行连接的连接臂30，连接臂的横截面为矩形，具有较高的抗弯能力，连接臂的末端固定有用于套装在连接柱上的套管31，套管与连接柱公差配合，套管与连接柱之间通过顶丝23定位，上驱动油缸为双活杆驱动油缸，其两个活塞杆向下穿过上导向板连接有凸模座21，上导向板和托架之间固定有用于对凸模座进行导向的凸模导向柱33，凸模导向柱有两根，对称分布至凸模两侧，凸模座外端套装在凸模导向柱上，能够保证凸模及顶块稳定运行。

为方便拆卸，下驱动油缸的活塞杆上端插装在顶块内，下驱动油缸的活塞杆的顶面与顶块之间安装有定位销，方便在安装时进行定位，下驱动油缸的活塞杆与顶块之间顶丝固定，能够避免顶块与活塞杆脱离，凸模上端面中间位置加工有用于与凸模座连接的连接孔28，凸模座上相应加工螺栓孔，凸模和凸模座螺栓连接，凸模和凸模座之间位于连接孔两侧安装有定位销，方便对凸模座进行定位。

底座上位于四根立柱之外安装有液压站12，液压站与上驱动油缸、下驱动油缸通过高压油管13连接。

四根立柱外还套装有保护外罩5。

本实施例中，活动连接处均涂抹润滑油。

本实施例提供的全自动双向压力机工作步骤如下，安装完成全自动双向压力机，在模腔内放入定量的待压物料，上驱动油缸动作，凸模与凹模、顶块配合，将物料压制成块，上驱动油缸复位，下驱动油缸动作将块状物料顶出，然后下驱动油缸复位，一个工序完成。

本实施例提供的全自动双向压力机在长期使用后，由于凸模、凹模或者托架发生微小形变，通过调整块调整凹模的位置，即能够使凸模、模腔、顶块三者之间正对，继续使用，由于凸模、凹模、顶块工作时受力变化大，易损坏，需要经常更换，在针对不同产品时，也需要更换凸模、凹模、顶块。

拆卸凸模步骤如下，将凸模上的螺栓拆除，震动，即能够使凸模脱离凸模座；

在顶块下端的侧壁上加工有向外的推块槽34，常态下，推块槽外露，拆卸凹模步骤如下，拆除担梁，在推块槽内插入推块，推块延伸至推块槽外能够向上推动模体，通过下驱动油缸驱动顶块向上动作，顶动模体与安装口脱离，再通过螺栓孔提吊，拆卸完成；

拆卸顶块步骤如下，拆除顶块上的顶丝，在辅助导向板上方的活塞杆外套装顶套，顶套由两辦扣合而成，通过下驱动油缸驱动活塞杆向下动作，该过程中，顶块被顶套支撑不能向下移动，进而与活塞杆脱离，通过顶杆将顶块顶出模腔，拆卸完成。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。