智能差速器快速装配系统的制作方法

本发明涉及差速器加工技术领域，具体涉及了一种智能差速器快速装配系统。

背景技术：

汽车差速器能够使左、右(或前、后)驱动轮实现以不同转速转动的机构，主要由左右半轴齿轮、两个行星齿轮及齿轮架组成，其功能是当汽车转弯行驶或在不平路面上行驶时，使左右车轮以不同转速滚动，即保证两侧驱动车轮作纯滚动运动，差速器是为了调整左右轮的转速差而装置的。差速器在使用前需要进行装配，传统的装配方式多采用人工手动操作，不仅耗时较长，导致效率低下，而且手工操作不能够保证产品的合格率。

为了解决上述问题，现有技术中出现了一种差速器装配系统，该系统包括底座、电控箱、输送线与机械手，通过输送线将待装配的差速器各个部分运输到指定位置，然后通过电控箱控制机械手对差速器进行装配。通过自动化操作，提高了整个装配的效率，同时也提高了产品的合格率。

上述专利方案虽解决了传统差速器装配中存在的不足，但该方案仍存在一些有待改进之处：装配过程中仅通过机械手进行操作，对差速器的固定作用是比较弱的，很容易在装配过程中因未固定好而影响装配的效果，甚至导致机械故障。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种智能差速器快速装配系统，以解决现有技术中差速器装配系统因对差速器固定不牢而造成装配效果较差的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

智能差速器快速装配系统，包括底座、固接在底座上的电控箱、设置在底座一侧的输送线与安装在底座上的机械手，电控箱用于控制输送线与机械手，输送线上滑动放置有用于承载差速器的工作台，工作台上设有用于夹紧差速器的定位机构，定位机构包括至少两个固接在工作台上的活塞缸，活塞缸在工作台上周向均匀分布，工作台上设有向活塞缸供气的气源，活塞缸上设有放气阀，活塞缸内滑动连接有活塞板，活塞板与活塞缸之间连接有弹性件，活塞板上固接有活塞杆，活塞杆上固接有用于与差速器相抵的夹板，工作台上开有供差速器半轴插入的槽孔。

与现有技术相比，本发明的原理及有益效果：将待装配的差速器放置在工作台上，使差速器带有半壳的部分放置到工作台，使其半轴插入到槽孔内；然后通过气源向活塞缸内供气，活塞缸内气压将增大，推动活塞板滑动，活塞板将通过活塞杆带动夹板向差速器移动，并使夹板与差速器相抵，从而将差速器夹紧。完成定位后，通过输送线将工作台传输到机械手下方，然后通过电控箱控制机械手对差速器进行装配。

1、设置槽孔，通过将半轴插入到槽孔中，利用槽孔对半轴进行限位，从而达到工作台对差速器限位的效果，避免装配过程中差速器发生移动而影响装配的效果。

2、设置定位机构，利用定位机构对差速器进行夹紧固定，即：利用气压变化推动夹板滑动，通过夹板对差速器进行夹紧、定位，由于夹板与差速器相抵的动力来自气压，因此当装配过程中出现较大震动时，夹板既能够对差速器起到固定作用，也能够利用气体的可压缩性起到一定的缓冲作用，避免了刚性碰撞，从而可降低对差速器的磨损。

进一步，所述活塞缸的数量为四个。由于活塞缸在工作台上周向均匀分布，因此设置四个活塞缸，能够从前、后、左、右四个方向对差速器进行限位，从而起到更好的定位作用。

进一步，所述定位机构还包括用于将差速器箍紧的弹性柱圈，弹性柱圈与所有夹板固接。通过弹性柱圈将差速器箍紧，可起到初次固定的作用，当需要取出差速器时，通过夹板带动弹性柱圈扩大，而使差速器与弹性柱圈分离。

进一步，所述工作台上设有承接板，承接板上开有供差速器半轴插入的通孔，承接板上开有供夹板滑动的滑槽。将差速器放在承接板上，使差速器半轴插入到通孔中，利用承接板可对差速器起到限位作用，同时夹板可在滑槽内滑动，使滑槽对夹板起到限位作用，从而间接地对差速器起到限位作用。

进一步，所述底座上还设有检测线，检测线位于输送线的一侧。通过检测线可对装配好的差速器进行检测，观察是否符合要求。

进一步，所述检测线包括安装在输送线上方的检测箱，检测箱下方设有用于将工作台向上顶起的顶升机构。通过顶升机构将装配好的差速器送入到检测箱内进行检测。

进一步，所述工作台内设有第一电机，第一电机的输出轴上固接有第一电磁铁，检测箱上设有第二电机，第二电机的输出轴上固接有第二电磁铁，检测箱内设有噪音检测器。检测时，通过顶升机构将工作台顶起，使差速器半轴与第二电磁铁相抵，然后给第一电磁铁和第二电磁铁通电，通过第一电磁铁和第二电磁铁分别将差速器的两个半轴固定在第一电机的输出轴和第二电机的输出轴上，通过第一电机和第二电机带动差速器运转，过程中利用噪音检测器对检测箱内的噪音进行检测，当装配好时，差速器的运转噪音会比较小，反之则噪音较大。

进一步，所述第一电磁铁和第二电磁铁上开有供差速器半轴插入的凹槽。设置凹槽，供第一电机和第二电机的输出轴插入，通过凹槽使电磁铁能够更好地与输出轴固定。

进一步，所述顶升机构为液压缸或者气缸。便于操作且易得。

进一步，所述气源为鼓风机。便于操作且易得。

附图说明

图1为本发明实施例一的主视示意图；

图2为本发明实施例一中工作台的俯视示意图；

图3为本发明实施例二的主视示意图；

图4为本发明实施例二中工作台的主视局部剖面示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：输送线1、机械手2、工作台3、活塞缸4、弹性柱圈5、活塞板6、弹性件7、活塞杆8、夹板9、承接板10、滑槽11、检测箱12、顶升机构13、第一电机14、第一电磁铁15、第二电机16、第二电磁铁17、凹槽18、噪音检测器19、差速器20。

实施例一基本如附图1、图2所示：

智能差速器快速装配系统，包括底座、固接在底座上的电控箱、设置在底座一侧的输送线1与安装在底座上的机械手2，电控箱用于控制输送线1与机械手2。输送线1上滑动放置有用于承载差速器20的工作台3，工作台3上设有用于夹紧差速器20的定位机构；定位机构包括至少两个固接在工作台3上的活塞缸4和一个用于将差速器20箍紧的弹性柱圈5，本实施例中，活塞缸4的数量为四个，弹性柱圈5可选用具有弹性的橡胶材料制成，活塞缸4在工作台3上周向均匀分布；工作台3上设有向活塞缸4供气的气源，本实施例中，气源选用鼓风机，活塞缸4上安装有放气阀，活塞缸4内滑动连接有活塞板6，活塞板6与活塞缸4之间连接有弹性件7，本实施例中，弹性件7选用弹簧，活塞板6上固接有活塞杆8，活塞杆8上固接有用于与差速器20相抵的夹板9，弹性柱圈5与所有夹板9为固定粘接。工作台3上通过螺栓固定有承接板10，承接板10上开有供差速器20半轴插入的通孔，承接板10上开有供夹板9滑动的滑槽11，工作台3上开有供差速器20半轴插入的槽孔。

具体实施时，将待装配的差速器20放置在工作台3上，使差速器20带有半壳的部分放置到承接板10上，使其半轴依次插入到通孔、槽孔内，同时使弹性柱圈5将差速器20箍紧。然后启动鼓风机，向活塞缸4内供气，活塞缸4内气压将增大，推动活塞板6滑动，弹性件7将被拉伸，活塞板6将通过活塞杆8带动夹板9向差速器20移动，并使夹板9与差速器20相抵，从而将差速器20夹紧。过程中夹板9将在滑槽11内滑动，滑槽11将对夹板9起到导向和限位的作用。完成定位后，通过输送线1将工作台3传输到机械手2下方，然后利用电控箱控制机械手2对差速器20进行装配。装配过程中，若出现震动，弹性柱圈5可在差速器20与夹板9之间起到缓冲作用，避免夹板9直接与差速器20接触而对其造成磨损。

实施例二基本如附图3、图4所示：

本实施例与实施例一的区别在于：底座上还设有检测线，检测线位于输送线1的一侧。检测线包括安装在输送线1上方的检测箱12，检测箱12底部开有开口，检测箱12下方设有用于将工作台3向上顶起的顶升机构13，本实施例中，顶升机构13可选用液压缸或者气缸。工作台3内通过螺栓固定有第一电机14，第一电机14的输出轴上固接有第一电磁铁15，检测箱12上通过螺栓固定有第二电机16，第二电机16的输出轴上固接有第二电磁铁17，第一电磁铁15和第二电磁铁17上均开有供差速器20半轴插入的凹槽18。检测箱12内安装有噪音检测器19。

具体实施时，通过输送线1将工作台3传输到检测箱12下方，然后启动顶升机构13，利用顶升机构13将工作台3顶起，使差速器20半轴插入到第二电磁铁17的凹槽18内，然后给第一电磁铁15和第二电磁铁17通电，通过第一电磁铁15和第二电磁铁17分别将差速器20的两个半轴固定在第一电机14的输出轴和第二电机16的输出轴上。然后打开放气阀，活塞缸4内的气体将释放出，其内气压将减小，弹性件7将恢复形变并带动活塞板6复位，活塞板6将通过活塞杆8带动夹板9复位，夹板9将使弹性柱圈5扩大，从而使弹性柱圈5与差速器20分离。

再通过第一电机14和第二电机16带动差速器20运转，过程中利用噪音检测器19对检测箱12内的噪音进行检测，当装配好时，差速器20的运转噪音会比较小，反之则噪音较大。通过检测线可及时对装配后的差速器20进行检测，观察差速器20是否符合生产需要，无需再运送到下一工序进行检测，提高了生产的效率。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进。这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。