球绞组装设备及组装方法与流程

本发明涉及一种球绞组装技术领域，具体地，涉及一种球绞组装设备及组装方法。

背景技术：

汽车推力杆广泛应用于装空气悬架的豪华客车和双桥或多桥平衡悬架的重型载重汽车上。汽车推力杆用来保持车桥位置的相对固定，用来传递汽车的纵向力或横向力。除传递汽车纵向力或横向力外，还可传递其他各方向的力和力矩，保证车轮和车身(或车架)之间有确定的运动关系，使汽车具有良好的驾驶性能。现在普遍应用的汽车推力杆球铰压合的过程如下。第一步:将相应型号底座调整好角度后采用螺栓固定在一块通用定位底板上，第二步:将推力杆放置在调好的定位工装上，并放入所需压装的球铰，第三步:将放好的推力杆及工装推入压力机中心位置，完成压制过程。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供一种球绞组装设备，实现对球绞橡胶自动组装，从而可以提高生产效率，降低生产成本。

本发明通过如下技术方案实现：球绞组装设备，所述球绞组装设备包括：

球绞压合装置，用于将球绞橡胶精确压入产品中，并对球绞橡胶进行检测，所述球绞压合装置位于球绞组装设备左部；

球绞静刚度测试装置，用于对产品进行拉力静刚度测试和压力静刚度测试，所述球绞静刚度测试装置位于传送机构的前侧，所述球绞静刚度测试装置位于球绞组装设备右部；

夹持机构，用于夹持被传送带传输来的未组装的产品，所述夹持机构设置在传送带的上端，所述夹持机构位于球绞压合装置中部；

送料机构，用于将球绞橡胶送向所述球绞压合装置，所述送料机构紧靠于所述球绞压合装置；

供料机构，所述供料机构位于所述球绞压合装置与所述送料机构的后方，所述供料机构与所述送料机构相互配合；

传送机构，用于对产品进行传递，所述传送机构位于在左右方向上贯穿球绞组装设备的中心部。

机械手臂，用于组装过程中的所述产品的夹取，所述机械手臂设置于所述传送机构的侧方。

另一方面，提供一种球绞组装的方法，包括以下步骤：

S1，通过所述夹持机构对被传送带传输来的未组装的产品进行夹持；

S2，通过所述机械手臂夹取所述产品并放置于所述球绞压合装置的正压机构中等待正压；

S3，通过所述送料机构将球绞橡胶送置于所述正压机构的正压导向孔内，随后所述正压机构开始正压；

S4，通过所述机械手臂夹取在所述正压机构中已正压的产品并放置于所述球绞压合装置的反压机构中进行反压；

S5，通过所述机械手臂将在所述反压机构中已反压的产品夹回远离所述夹持机构的传送带的中部，通过传送带进行传送至下一环节；

S6，通过所述第二夹持机构对被传送带传输来的已反压的产品进行夹持；

S7，通过所述机械手臂夹取所述产品并放置于所述球绞静刚度测试装置中，进行拉力和压力静刚度测试，若测试合格进入S8，若测试不合格进入S9；

S8，通过所述机械手臂将在所述球绞静刚度测试装置中已测试的产品夹回远离所述夹持机构的传送带的右部，通过传送带进行传送至下一环节；

S9，通过所述机械手臂将在所述球绞静刚度测试装置中已测试的产品夹出并放置在次品箱。

本发明的有益效果是：本发明的本发明提供的球绞组装设备，可实现对球绞橡胶自动组装到产品中，并可对组装后的球绞橡胶进行静压力检测。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施方式的球绞组装设备的示意图；

图2是图1球绞组装设备的夹持机构示意图；

图3是图1的球绞组装设备的夹持机构分解示意图；

图4是图1的球绞组装设备的反压机构示意图；

图5是图1的球绞组装设备的反压机构分解示意图；

图6是图5的反压机构的反压安装台示意图；

图7是图1的球绞组装设备的送料机构示意图；

图8是图1的球绞组装设备的送料机构分解示意图；

图9是图1的球绞组装设备的正压机构示意图；

图10是图1的球绞组装设备的正压机构分解示意图；

图11是图10的正压机构的正压导向机构分解示意图；

图12是图10的正压机构的正压压力头组件分解示意图；

图13是图10的正压机构的连杆定位机构分解示意图；

图14是图10的正压机构的正压伺服滑台模组分解示意图；

图15是图1的球绞组装设备的机械手臂示意图；

图16是图1的球绞组装设备的球绞静刚度测试装置示意图；

图17是图16的球绞静刚度测试装置分解示意图；

图18是图16的球绞静刚度测试装置的拉压伺服滑台模组分解示意图；

图19是图16的球绞静刚度测试装置的拉压固定机构分解示意图；

图20是图19的拉压固定机构的拉压固定台分解示意图；

图21是图16的球绞静刚度测试装置的拉压压力头组件分解示意图；

图22是图1的球绞组装设备中待组装的产品示意图；

图23是图1的球绞组装设备的供料机构示意图；

图24是图1的球绞组装设备中的球绞压合装置分解示意图；

图25是图1的球绞组装设备的组装方法；

图中标号含义如下：球绞组装设备-1000；

夹持机构-100；

夹持座-110；夹持头-120；夹持气缸-130；夹持底板-111；

夹持接近开关-112；矩形容纳孔-113；夹持容置通孔-114；夹持竖板-115；

前夹持底板-1112；后夹持底板-1111；前夹持头-122；后夹持头-121；

夹持导轨-131；后夹持滑块-132；前夹持滑块-133；夹持滑块-134；

第二夹持机构-100a；

球绞压合装置-900；

反压机构-200；

反压伺服滑台模组-210；反压容置滑块-211；反压信号板-2111；

反压滚珠丝杠-212；反压螺杆-2121；反压螺母-2122；反压后轴承-213；

反压固定框-214；反压联轴器-215；反压伺服电机-216；反压减速机-2161；

反压电机-2162；反压滑板-218；反压安装台-219；反压挡块缓冲垫-2191；

反压挡块-2192；反压导轨-2193；反压导块-2194；

反压前轴承缓冲垫-2195；反压前轴承-2196；反压检测座-220；

反压检测挡板-221；反压检测定位柱-222；反压检测位移传感器-223；

反压检测位移信号控制器-224；反压检测支撑板-225；

反压检测接近开关-226；反压限位机构-230；反压限位压头-231；

反压限位滑台-232；反压限位轨道-2321；反压限位滑块-2322；

反压限位气缸-233；反压压力头组件-240；反压压头-241；

反压连接块-242；反压加强板-243；反压光电开关-250；

送料机构-300；

送料引线导轨-310；送料夹取装置-320；送料台-330；送料夹爪-321；

落料通孔-322；送料光电传感器组-323；夹爪滑块-324；夹爪导轨-325；

夹爪气缸-326；送料挡块-327；送料气缸-328；送料架-329；送料挡板-331；

送料垫块-332；送料导轨-333；送料滑块-334；送料固定板-335；

供料机构-300a；

振动盘-310a；直震轨道-311a；提升机-320a；加料盒-321a；

传送机构-400；

传送带-410；

正压机构-500；

正压导向机构-510；正压导向气缸-511；正压导向滑台-512；

正压导向轨道-5121；正压导向滑块-5122；正压导向压头-513；

正压导向孔-5131；正压压力头组件-520；正压压力头-521；

称重传感器-522；浮动接头-523；正压连接板-524；正压加强板-5241；

正压三角座-525；正压压力头滑块-5251；正压压力头导轨-5252；

连杆定位机构-530；连杆定位枕块-531；导向光电传感器-532；

连杆定位座-533；连杆导向气缸-534；连杆导向轴-5341；

正压伺服滑台模组-540；正压安装座-541；正压下轴承-5411；

正压下轴承缓冲垫-5412；正压导轨-5413；正压导块-5414；

正压挡块缓冲垫-5415；正压挡块-5416；正压滑板-542；

正压滚珠丝杠-543；正压螺母-5431；正压螺杆-5432；正压上轴承-544；

正压容置滑块-545；正压信号板-5451；正压固定框-546；正压联轴器-547；

正压伺服电机-548；正压减速机-5481；正压电机-5482；

正压引线导轨-550；正压光电开关-570；正压原点感应器-571；

正压终点感应器-572；固定安装台-590；第一立架-591；第二立架-592；

机械手臂-600；

第二机械手臂-600a；

球绞静刚度测试装置-700；

拉压伺服滑台模组-710；拉压伺服电机-711；拉压电机-7111；

拉压减速机-7112；拉压固定框-712；拉压联轴器-713；

拉压右轴承座-714；拉压安装座-715；拉压挡块-7151；

拉压挡块缓冲垫-7152；拉压导轨-7153；拉压导块-7154；

拉压滚珠丝杠-716；拉压螺母-7161；拉压螺杆-7162；拉压容置滑块-717；

拉压信号板-7171；拉压左轴承座-718；拉压左轴承座缓冲垫-7181；

拉压滑板-719；拉压固定机构-720；拉压固定气缸-721；

拉压固定气缸轴-7211；拉压固定台-722；拉压凸台-7221；

拉压导向孔-7222；拉压容纳槽-7223；拉压定位槽-7224；

一对拉压光电传感器-7225；拉压轴承孔-7226；拉压垫块-7227；

拉压轴孔-7228；拉压加强板-7229；拉压活动定位板-723；

拉压安装孔-7231；拉压凸起部-7232；拉压导向柱-7233；

拉压定位柱-7234；拉压滑移柱-7235；直线轴承-7236；

拉压压力头组件-730；拉压三角座-731；拉压连接板-732；

拉压延伸部-7321；拉压压力头导轨-733；拉压压力头滑块-734；

称重传感器-735；拉压压力头-736；黄铜座-7361；黄铜座通孔-7362；

拉压压力头气缸-737；拉压压力头气缸轴-7371；拉压固定细杆-7372；

产品-740；

固定进料端-741；产品固定套孔-7411；球绞橡胶-7412；固定夹持端-742；

扇形凸起部-743；产品小凸柱-744；产品定位通孔-745；

拉压引线装置-750；

拉压原点感应器-760；

拉压终点感应器-770；

次品箱-800；

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图24所示，球绞组装设备1000，所述球绞组装设备1000包括：

球绞压合装置900，用于将球绞橡胶7412精确压入产品740中，并对球绞橡胶7412进行检测，所述球绞压合装置900位于球绞组装设备1000左部；

球绞静刚度测试装置700，用于对产品740进行拉力静刚度测试和压力静刚度测试，所述球绞静刚度测试装置700位于传送机构400的前侧，所述球绞静刚度测试装置700位于球绞组装设备1000右部；

夹持机构100，用于夹持被传送带410传输来的未组装的产品740，所述夹持机构100设置在传送带410的上端，所述夹持机构100位于球绞压合装置900中部；

送料机构300，用于将球绞橡胶送向所述球绞压合装置900，所述送料机构300紧靠于所述球绞压合装置900；

供料机构300a，所述供料机构300a位于所述球绞压合装置900与所述送料机构300的后方，所述供料机构300a与所述送料机构300相互配合；

传送机构400，用于对产品740进行传递，所述传送机构400位于在左右方向上贯穿整个球绞组装设备1000的中心部。

机械手臂600，用于整个组装过程中的所述产品740的夹取，所述机械手臂600设置于所述传送机构400的侧方。

如图2至图6和图9至图14所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述球绞压合装置900包括

正压机构500，包括固定安装台590、正压导向机构510、连杆定位机构530、正压伺服滑台模组540和正压压力头组件520，所述正压机构500用于将球绞橡胶7412正压入产品740中；

反压机构200，包括反压限位机构230、反压压力头组件240、反压检测台220、反压伺服滑台模组210和反压安装台219，所述反压机构200用于将球绞橡胶7412精确反向回压产品740中。

如图9、图10和图12所示，上述实施例1所述的球绞压合装置900，所述正压压力头组件520固定在所述正压伺服滑台模组540前端，所述正压伺服滑台模组540固定在所述固定安装台590的第一立架591的前端，所述正压导向机构510固定在所述固定安装台590的第二立架592的前端，所述连杆定位机构530位于所述正压压力头组件520下方且固定设置在所述固定安装台590上。

如图9、图10和图12所示，所述正压压力头组件520包括正压三角座525、正压三角座524、正压三角座523、正压称重传感器522和正压压力头521，其中，所述正压三角座523、所述正压称重传感器522和所述压力头从上至下依次排列。

其中，所述正压三角座525固定在所述正压连接板524上。

如图12所示，所述正压三角座525内侧与所述浮动接头523上端固定连接，所述浮动接头523下端固定有所述正压称重传感器522，所述正压称重传感器522与所述正压压力头521固定配合。

如图9和图10所示，所述正压连接板524前端竖向中部、所述正压三角座525内侧设置有竖向正压压力头导轨5252，该正压压力头导轨5252上设置有可在该正压压力头导轨5252上滑动的正压压力头滑块5251，所述正压连接板524后端与所述正压伺服滑台模组540的正压容置滑块545固定连接，所述正压连接板524背面上部设置有正压加强板5241，该正压加强板5241下端与所述正压容置滑块545上端固定连接，所述正压加强板5241可加强所述正压连接板524与所述正压容置滑块545的连接稳定性。

如图9和图12所示，所述正压压力头521固定在所述正压压力头滑块5251上，并随所述正压压力头滑块5251在所述正压压力头导轨5252上滑动。

如图14所示，所述正压伺服滑台模组540包括正压伺服电机548、正压固定框546、正压联轴器547、正压上轴承544、正压下轴承5411、正压滚珠丝杠543、正压容置滑块544、正压滑板542和正压安装座541。

其中，所述正压伺服电机548包括正压电机5482和正压减速机5481。

其中，所述正压联轴器547设置在正压固定框546内，所述正压联轴器547上端与所述正压伺服电机548配合。

如图14所示，所述正压固定框546固定在所述正压安装座541前端上部，且与所述正压安装座541端面平齐，所述正压上轴承544固定于所述正压固定框546下端，所述正压固定框546上端与所述正压伺服电机548固定连接。

其中，所述正压固定框546前端下部固定有正压滑板542，所述正压滑板542用于遮挡所述正压滚珠丝杠543和所述正压容置滑块545。

其中，所述正压压力头组件520在所述正压滑板542前端上下滑动。

如图14所示，所述正压滚珠丝杠543包括正压螺杆5432和正压螺母5431。

其中，所述正压滚珠丝杠543上端通过所述正压上轴承544与所述正压联轴器547相配合，所述正压滚珠丝杠543下端与所述正压下轴承5411配合，且所述正压滚珠丝杠543下端与所述正压下轴承5411通过螺母紧固在所述正压安装座541，所述正压滚珠丝杠543套在所述正压容置滑块545内，所述正压容置滑块545与所述正压螺母5431过盈配合，所述正压螺母5431上部向周向延伸凸起，此设置用于对所述正压容置滑块545向上的方向进行限位。

如图14所示，所述正压安装座541前端中部左右两侧均设置有正压导轨5413，该左右两侧正压导轨5413上均设置有正压导块5414，该左右两侧正压导轨5413上的正压导块5414均可在各自所在的正压导轨5413上上下滑动。

如图14所示，所述正压安装座541前端横向中部设置有正压挡块5416，所述正压挡块5416位于所述正压上轴承544下方，所述正压挡块5416下端前部两侧的两个角处设置有两个正压挡块缓冲垫5415。

如图14所示，所述正压下轴承5411上端左右两侧中部设置有两个正压下轴承缓冲垫5412。

如图14所示，所述正压容置滑块545后端与所述正压导块5414固定连接，所述正压导块5414在所述正压导轨5413上滑动时将带动所述正压容置滑块545一起运动，所述正压容置滑块545后部两侧设置有正压信号板5451。

当所述正压伺服电机548接收到启动信号后，所述正压伺服电机548开始旋转并带动所述正压联轴器547，所述正压联轴器547接着带动所述正压滚珠丝杠543进行传动，所述正压滚珠丝杠543接着带动所述正压容置滑块545与所述正压导块5414在所述正压导轨5413上上下移动，所述正压容置滑块545再带动所述正压压力头组件520整体上下移动。

如图9至图11所示，所述正压导向机构510包括正压导向气缸511、正压导向压头513和正压导向滑台512，所述正压导向气缸511、所述正压导向压头513和所述正压导向滑台512从上至下依次设置。

其中，所述正压导向气缸511固定在所述正压导向滑台512上，并且所述正压导向气缸511下端与所述正压导向压头513上端固定连接。

如图9至图11所示，所述正压导向压头513上设置有正压导向孔5131，所述正压导向孔5131用于在正压前容纳球绞橡胶7412，以便于对球绞橡胶7412位于产品740的固定进料端741上方。

如图11所示，所述正压导向滑台512前端左右两侧均设置有正压导向轨道5121，该左右两侧正压导向轨道5121上均设置有正压导向滑块5122，该左右两侧正压导向轨道5121上的正压导向滑块5122均可在各自所在的正压导向轨道5121上上下滑动。

其中，所述正压导向压头513的右端后侧固定在所述正压导向滑块5122上，并随所述正压导向滑块5122上下移动。

如图9、图10和图13所示，所述连杆定位机构530包括连杆定位枕块531、连杆定位座533和连杆导向气缸534。

如图13所示，所述连杆定位枕块531上端中部向下凹陷，此设置用于对待压产品740进行限位，所述连杆定位枕块531固定在所述固定安装台590前侧的右边，位于所述连杆定位座533的右方，且所述连杆定位枕块531与所述连杆定位座533为隔开布置。

如图9、图10和图13所示，所述连杆导向气缸534位于所述连杆定位座533下端，所述连杆导向气缸534部分从下至上依次穿过所述固定安装台590和所述连杆定位座533，且所述连杆导向气缸534固定在所述固定安装台590下端面。

其中，所述连杆导向气缸534中的连杆导向轴5341可在所述固定安装台590和所述连杆定位座533中上下伸缩，且所述连杆导向轴5341可伸出所述连杆定位座533，从而对球绞橡胶7412的压入进行导向。

如图13所示，所述连杆定位座533上端左部设置有一对导向光电传感器532，用于监测产品740是否放入。

当待压产品740放置于所述连杆定位机构530上后，所述正压导向机构510中的正压导向压头513向下移动压向待压产品740，随后将球绞橡胶7412置入所述正压导向压头513的正压导向孔5131内，然后所述连杆导向气缸534中的连杆导向轴5341向上伸出并部分穿过产品740固定套孔内，最后所述正压伺服滑台模组540带动所述正压压力头组件520将球绞橡胶7412压入待压产品740内。

如图4和图5所示，所述反压压力头组件240固定在所述反压伺服滑台模组210上端，所述反压伺服滑台模组210固定在所述反压安装台219后部上端左侧，所述反压限位机构230固定在所述反压安装台219后部上端右侧。

如图4和图5所示，所述反压压力头组件240包括反压压头241和反压连接块242，且所述反压压头241固定在所述反压连接块242上。

如图5所示，所述反压连接块242下端与所述反压伺服滑台模组210的反压容置滑块211上端固定连接，所述反压连接块242下端后部设置有反压加强板243，该反压加强板243前端与所述反压容置滑块211后端固定连接。

如图4和图5所示，所述反压伺服滑台模组210包括反压电机2162、反压减速机2161、反压固定框214、反压联轴器215、反压后轴承213、反压前轴承2196、反压滚珠丝杠212、反压容置滑块211、反压滑板218和反压安装台219。

其中，所述反压联轴器215设置在反压固定框214内部，所述反压联轴器215后端与所述反压伺服电机216配合。

其中，所述反压固定框214固定在所述反压安装台219上端后部，且与所述反压安装台219后端面平齐，所述反压后轴承213固定于所述反压固定框214前部，且所述反压后轴承213伸出所述反压固定框214前侧，所述反压固定框214后部与所述反压伺服电机216固定连接。

其中，所述反压固定框214上端前部固定有反压滑板218，所述反压滑板218用于遮挡所述反压滚珠丝杠212和所述反压容置滑块211。

如图4和图5所示，所述反压滚珠丝杠212包括反压螺杆2121和反压螺母2122。

其中，所述反压滚珠丝杠212后端通过所述反压后轴承213与所述反压联轴器215相配合，所述反压滚珠丝杠212前端与所述反压前轴承2196配合，且所述反压滚珠丝杠212前端与所述反压前轴承2196通过螺母紧固在所述反压安装台219上，所述反压滚珠丝杠212套在所述反压容置滑块211内，所述反压容置滑块211与所述反压螺母2122过盈配合，所述反压螺母2122后部向周向延伸凸起，此设置用于对所述反压容置滑块211在所述反压螺母2122上向后的方向进行限位。

如图4和图5所示，所述反压安装台219上端中部左右两侧设置有反压导轨2193，该前后两侧反压导轨2193上均设置有反压导块2194，该前后两侧反压导轨2193上的反压导块2194在各自所在的反压导轨2193上前后滑动，该前后两侧反压导轨2193上的反压导块2194在各自所在的反压导轨2193上前后滑动的方向是同步的。

如图4和图5所示，所述反压安装台219上端后部设置有反压挡块2192，该反压挡块2192前端面上部两侧的两个角处设置有两个反压挡块缓冲垫2191，所述反压挡块2192位于所述反压后轴承213前方。

如图4和图5所示，所述反压安装台219上端中部固定有反压前轴承2196，所述反压前轴承2196后端左右两侧中部设置有两个反压前轴承缓冲垫2195。

如图5所示，所述反压容置滑块211的下端与所述反压导块2194固定连接，所述反压导块2194在所述反压导轨2193上滑动时将带动所述反压容置滑块211一起运动，所述反压容置滑块211的下部左右两侧设置有反压信号板2111。

当所述反压伺服电机216接收到启动信号后，所述反压伺服电机216开始旋转并带动所述反压联轴器215，所述反压联轴器215接着带动所述反压滚珠丝杠212进行传动，所述反压滚珠丝杠212接着带动所述反压容置滑块211与所述反压导块2194在所述反压导轨2193上前后移动，所述反压容置滑块211再带动所述反压压力头组件240整体前后移动。

如图4和图6所示，所述反压检测座220设置在所述反压安装台219上端前侧。

如图4和图6所示，所述反压检测座220前端左部设置有反压检测位移传感器223。

其中，所述反压检测座220前侧右部设置有反压检测位移信号控制器224，所述反压检测位移信号控制器224固定在所述反压安装台219上，所述反压检测位移信号控制器224用于对所述反压检测位移传感器223进行参数设定。

如图4和图6所示，所述反压检测座220后端左部设置有反压检测定位柱222，所述反压检测定位柱222用于插入产品固定套孔7411内固定产品740。

如图5所示，所述反压检测座220后端左部设置有反压检测挡板221，所述反压检测挡板221位于所述反压检测定位柱222下方，所述反压检测挡板221用于支撑产品740的固定进料端741，并且所述反压检测挡板221可对产品740进行定位。

如图5所示，所述反压检测座220后端右部设置有反压检测支撑板225，所述反压检测支撑板225与所述反压检测挡板221处于同一水平面上，所述反压检测支撑板225用于支撑产品740的固定夹持端742。

其中，所述反压检测支撑板225右端前部设置有反压检测接近开关226，所述反压检测接近开关226用于感应产品740是否已放入所述反压检测座220内。

如图4和图5所示，所述反压限位机构230包括反压限位气缸233、反压限位压头231和反压限位滑台232，所述反压限位气缸233、所述反压限位压头231和所述反压限位滑台232从后至前依次设置。

如图4和图5所示，所述反压限位气缸233固定在所述反压限位滑台232上，并且所述反压限位气缸233前端与所述反压限位压头231后端固定连接。

其中，所述反压限位滑台232上端左右两侧均设置有反压限位轨道2321，该左右两侧反压限位轨道2321上均设置有反压限位滑块2322，该左右两侧反压限位轨道2321上反压限位滑块2322均可在各自所在的反压限位轨道2321上前后滑动。

如图4和图5所示，所述反压限位压头231下端固定在所述反压限位滑块2322上，并随所述反压限位滑块2322前后滑动。

当已正压后的产品740放置于所述反压安装台219上后，所述反压限位机构230中的反压限位压头231向前方移动压向已正压后的产品740进行限位，随后所述反压伺服滑台模组210带动所述反压压力头组件240对已正压后的产品740进行反向回压。

如图12所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述正压压力头组件520设置有称重传感器522，所述称重传感器522用于实时反馈球绞橡胶7412所受压力的大小。

如图9和图10所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述正压机构500的左侧设置有用于走线的正压引线导轨550。

如图14所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述正压伺服滑台模组540内部设置有正压滚珠丝杠543。

如图4至图5所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述反压检测座220后部左侧设置有反压检测位移传感器223。

其中，所述反压检测位移传感器223位于所述反压检测定位柱222前侧，并且所述反压检测位移传感器223与所述反压检测定位柱222配合以检测产品740反压位移是否合格。

如图5所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述反压伺服滑台模组210内部设置有反压滚珠丝杠212。

如图5所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述反压伺服滑台模组210左部设置有反压光电开关250。

其中，所述反压光电开关250用于向所述反压伺服滑台模组210反馈启停信号。

如图9和图10所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述固定安装台590的第一立架591的前端设置有正压光电开关570。

其中，所述正压光电开关570位于所述第一立架591右部。

其中，所述正压光电开关570包括正压原点感应器571和正压终点感应器572，所述正压原点感应器571位于正压终点感应器572上方。

如图10所示，所述正压容置滑块545运动时会带动所述正压信号板5451一起运动，所述正压信号板5451运动时会穿过所述正压原点感应器571和所述正压终点感应器572，从而所述正压原点感应器571和所述正压终点感应器572能够感应所述正压信号板5451的运动是否已到目标位置，若已到，所述正压原点感应器571和所述正压终点感应器572反馈出停止信号，使得所述正压伺服滑台模组540停止施加拉力或压力。

首先，将产品740放置在所述正压机构500的连杆定位机构530中，所述正压导向机构510压向产品740进行固定，随后将球绞橡胶7412放入正压导向孔5131中，接着所述正压压力头组件520对球绞橡胶7412进行压入，直至将球绞橡胶7412压过产品740下端露出一部分，在此过程中，所述称重传感器522将实时反馈球绞橡胶7412所受到的压力；

然后，将已正压的产品740放入所述反压机构200中的反压检测座220中，所述反压限位机构230压向已正压的产品740进行固定，随后所述反压压力头组件240压向球绞橡胶7412，在对球绞橡胶7412进行施压的过程中，所述反压检测位移传感器223对球绞橡胶7412的位移进行监测，当达到目标位置时，所述反压压力头组件240停止施压。

最后，完成球绞橡胶7412的压合。

以上所述结构的绞压合装置900，可以将球绞橡胶7412精确压入产品740中，并可检测出球绞橡胶7412是否合格。

如图16至图21所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述球绞静刚度测试装置700包括

拉压压力头组件730，所述拉压压力头组件730固定在所述拉压伺服滑台模组710上端，所述拉压压力头组件730用于固定产品740的固定进料端741，所述拉压压力头组件730用于对产品740进行拉伸与推压；

拉压固定机构720，所述拉压固定机构720位于所述拉压伺服滑台模组710左侧，所述拉压固定机构720用于固定产品740的固定夹持端742，所述拉压固定机构720与所述拉压压力头组件730配合对产品740进行拉压；

拉压伺服滑台模组710，所述拉压伺服滑台模组710用于对拉压压力头组件730提供足够的拉力与压力。

如图16和图21所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压压力头组件730包括拉压三角座731、拉压连接板732、拉压压力头736和拉压压力头气缸737，其中，所述拉压压力头气缸737设置于所述拉压压力头736前端。

如图21所示，所述拉压压力头组件730包括拉压三角座731、拉压连接板732、拉压称重传感器735、拉压压力头736和拉压压力头气缸737，其中，所述称重传感器735和所述拉压压力头736从右至左依次排列，所述拉压压力头气缸737设置于所述拉压压力头736前端左部。

其中，所述拉压压力头736的前后两侧中心处设置有黄铜座7361，所述黄铜座7361用于向拉压压力头气缸轴7371提供支撑，所述黄铜座7361中心设置有黄铜座通孔7362，所述黄铜座通孔7362用于供所述拉压压力头气缸轴7371插入。

如图21所示，所述拉压压力头气缸737通过四个拉压固定细杆7372固定在所述拉压压力头736上，并且所述拉压压力头气缸轴7371可从所述拉压压力头736前端的黄铜座7361伸入至所述拉压压力头736后端的黄铜座7361内。如图21所示，所述拉压连接板732通过所述拉压连接板732往前后两侧延伸的拉压延伸部7321固定在所述拉压容置滑块717上。

如图16和图21所示，所述拉压称重传感器735前端与线路电连接。

如图16和图21所示，所述称重传感器735右端与所述拉压三角座731固定连接，所述称重传感器735左端与所述拉压压力头736固定连接，此设置是为了便于实时检测反馈压力大小，用于制作压力曲线与实验室数据对比是否合格。

如图21所示，所述拉压连接板732上端横向中部、所述拉压三角座731内侧设置有横向拉压压力头导轨733、，该拉压压力头导轨733上设置有可在导轨上滑动的拉压压力头滑块734，所述拉压连接板732下端与所述拉压伺服滑台模组710的拉压容置滑块717固定连接，所述拉压连接板732下端右部设置有拉压加强板7229，该拉压加强板7229左侧与所述拉压容置滑块717右端固定连接，所述拉压加强板7229可加强所述拉压连接板732与所述拉压容置滑块717的连接稳定性。

如图21所示，所述拉压压力头736固定在所述拉压压力头滑块734上，并随所述拉压压力头滑块734在所述拉压压力头导轨733上滑动。

如图17、图19和图20所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压固定机构720包括拉压固定气缸721、拉压固定台722和拉压活动定位板723，所述拉压固定气缸721设置于所述拉压固定台722左端，所述拉压活动定位板723设置在所述拉压固定台722右端，且所述拉压活动定位板723与所述拉压固定气缸721配合。

如图19和图20所示，所述拉压固定气缸721设置有拉压固定气缸轴7211，所述拉压固定气缸轴7211右部有一段轴的轴径小于所述拉压固定气缸轴7211，将所述拉压活动定位板723的拉压安装孔7231套在此段轴径较小的轴上，可使所述拉压活动定位板723随所述拉压固定气缸轴7211左右移动。

如图19和图20所示，所述拉压固定台722的上部前后端设置有拉压凸台7221，所述拉压凸台7221总共有两个。

其中，所述拉压凸台7221的中部设置有拉压容纳槽7223，所述拉压容纳槽7223沿前后方向布置并且贯穿所述拉压凸台7221，所述拉压容纳槽7223底部为向所述拉压凸台7221中心倾斜布置，所述拉压容纳槽7223用于容纳产品740两侧的扇形凸起部743。

如图20所示，所述拉压凸台7221右端中部靠近所述拉压凸台7221中心处设置有拉压导向孔7222，所述拉压导向孔7222与所述拉压容纳槽7223连通，设置所述拉压导向孔7222以便于所述拉压活动定位板723上的拉压定位柱7234通过，并且所述拉压导向孔7222可为所述拉压活动定位板723上的拉压导向柱7233导向。

如图20和图22所示，所述拉压固定台722后端的拉压凸台7221上还设置有拉压定位槽7224，所述拉压定位槽7224总共有一个，所述拉压定位槽7224与所述拉压容纳槽7223连通，且所述拉压定位槽7224深至所述拉压容纳槽7223底部，所述拉压定位槽7224用于容置产品740上的产品小凸柱744。

如图20和图22所示，所述拉压定位槽7224与产品740上的产品小凸柱744的配合可以精确定位产品740进入所述拉压固定机构720的前后方向的位置。

如图20和图22所示，所述拉压容纳槽7223与产品740两侧的扇形凸起部743的配合可以精确定位产品740进入所述拉压固定机构720的左右方向的位置。

如图19和图20所示，所述拉压凸台7221的左端中部设置有一对拉压光电传感器7225，所述一对拉压光电传感器7225用于感应产品740是否进入所述拉压固定机构720。

如图19和图20所示，所述拉压固定台722上端中部设置有拉压垫块7227，所述拉压垫块7227下部嵌于所述拉压固定台722上，所述拉压垫块7227用于避免所述拉压固定台722表面与产品740表面接触而导致划伤产品740表面，所述拉压垫块7227采用非金属材料，本实施方式所述拉压垫块7227采用POM蓝色，POM原料，为合成树脂中的，又名聚甲醛树脂、POM塑料、赛钢料等。

如图19和图20所示，所述拉压固定台722的中心部设置有拉压轴孔7228，所述拉压轴孔7228用于容纳所述拉压固定气缸轴7211，以便于所述拉压固定气缸轴7211能够穿过所述拉压固定台722。

如图19和图20所示，所述拉压固定台722的中部前后侧设置有拉压轴承孔7226，所述拉压轴承孔7226贯穿所述拉压固定台722，所述拉压轴承孔7226内设置有直线轴承7236(LHFC20)，所述直线轴承7236可使得所述拉压活动定位板723能够平稳快速地对产品740进行定位。

如图20所示，所述拉压固定台722的下部左右两侧的前后部均设置有拉压加强板7229，所述拉压加强板7229总共有四个。

如图19和图20所示，所述拉压活动定位板723上端前后两侧设置有拉压凸起部7232，所述拉压凸起部7232上靠近所述拉压活动定位板723中心处设置有拉压导向柱7233，所述拉压导向柱7233上设置有拉压定位柱7234，所述拉压导向柱7233和所述拉压定位柱7234与所述拉压导向孔7222同轴对齐，且所述拉压导向柱7233和所述拉压定位柱7234可在所述拉压导向孔7222中传入与穿出。

其中，所述拉压导向柱7233用于为所述拉压活动定位板723的左右移动进行导向。

其中，所述拉压定位柱7234用于伸向产品740的产品定位通孔745内，以便实现所述拉压定位柱7234对产品740进行定位。

如图19所示，所述拉压活动定位板723下端前后两角处设置有拉压安装孔7231，所述拉压安装孔7231用于安装拉压滑移柱7235，所述拉压滑移柱7235套在所述直线轴承7236内，且所述拉压滑移柱7235可在所述直线轴承7236内左右移动。

如图19所示，所述拉压活动定位板723底部中心处设置有拉压安装孔7231，所述拉压安装孔7231位于所述拉压轴孔7228后方，所述拉压安装孔7231与所述拉压轴孔7228对齐，所述拉压安装孔7231用于所述拉压活动定位板723与所述拉压固定气缸轴7211连接，可使所述拉压活动定位板723随所述拉压固定气缸轴7211左右移动。

当将产品740置入所述拉压固定机构720时，所述拉压固定台722上的拉压容纳槽7223与产品740两侧的扇形凸起部743的配合对所述拉压固定机构720的左右方向的位置进行精确定位，所述拉压定位槽7224与产品740上的产品小凸柱744的配合对所述拉压固定机构720的前后方向的位置进行精确定位，然后所述一对拉压光电传感器7225感应到产品740置入后，所述拉压固定气缸721通过所述拉压固定气缸轴7211将所述拉压活动定位板723拉向左边对产品740进行固定，待测试结束后，撤去产品740，所述拉压固定气缸721通过所述拉压固定气缸轴7211将所述拉压活动定位板723推向右边，最终结束。

如图16至图18所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压伺服滑台模组710包括拉压伺服电机711、拉压联轴器713、拉压滚珠丝杠716、拉压容置滑块717和拉压安装座715，所述拉压伺服电机711、所述拉压联轴器713和所述拉压滚珠丝杠716从右至左排列设置在所述拉压安装座715上端，所述拉压容置滑块717套在所述拉压滚珠丝杠716上。

如图18所示，所述拉压伺服电机711包括拉压电机7111和拉压减速机7112。

如图16至图18所示，所述拉压联轴器713设置在拉压固定框712内，所述拉压联轴器713右端与所述拉压伺服电机711配合。

如图18所示，所述拉压固定框712固定在所述拉压安装座715上端右部，且与所述拉压安装座715端面平齐，所述拉压右轴承座714固定于所述拉压固定框712左端，所述拉压固定框712右端与所述拉压伺服电机711固定连接。

其中，所述拉压固定框712上端左部固定有拉压滑板719，所述拉压滑板719用于遮挡所述拉压滚珠丝杠716和所述拉压容置滑块717。

其中，所述拉压滚珠丝杠716包括拉压螺杆7162和拉压螺母7161。

如图17至图18所示，所述拉压滚珠丝杠716右端通过所述拉压右轴承座714与所述拉压联轴器713相配合，所述拉压滚珠丝杠716左端与所述拉压左轴承座718配合，且所述拉压滚珠丝杠716左端与所述拉压左轴承座718通过螺母紧固在所述拉压安装座715，所述拉压滚珠丝杠716套在所述拉压容置滑块717内，所述拉压容置滑块717与所述拉压螺母7161过盈配合，所述拉压螺母7161右部向周向延伸凸起，此设置用于对所述拉压容置滑块717向右的方向进行限位。

如图17至图18所示，所述拉压安装座715上端中部前后两侧均设置有拉压导轨7153，该前后两侧拉压导轨7153上均设置有拉压导块7154，该前后两侧拉压导块7154均可在各自所在的拉压导轨7153上前后滑动。

如图18所示，所述拉压安装座715上端横向中部设置有拉压挡块7151，该拉压挡块7151左端前部两侧的两个角处设置有拉压挡块缓冲垫7152，所述拉压挡块7151位于所述拉压右轴承座714左方。

如图18所示，所述拉压左轴承座718右端前后两侧中部设置有拉压左轴承座缓冲垫7181。

如图17至图18所示，所述拉压容置滑块717下端与所述拉压导块7154固定连接，所述拉压导块7154在所述拉压导轨7153上滑动时将带动所述拉压容置滑块717一起运动，所述拉压容置滑块717下部两侧设置有拉压信号板7171。

如图17至图18所示，所述拉压伺服电机711、所述拉压固定框712、所述拉压联轴器713、所述拉压右轴承座714、所述拉压左轴承座718、所述拉压滚珠丝杠716、所述拉压容置滑块717依次设置在所述拉压安装座715上。当所述拉压伺服电机711接收到启动信号后，所述拉压伺服电机711开始旋转并带动所述拉压联轴器713，所述拉压联轴器713接着带动所述拉压滚珠丝杠716进行传动，所述拉压滚珠丝杠716接着带动所述拉压容置滑块717与所述拉压导块7154在所述拉压导轨7153上左右移动，所述拉压容置滑块717再带动所述拉压压力头组件730整体左右移动。

如图17至图21所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压压力头组件730包括设置有拉压称重传感器735，所述拉压称重传感器735用于反馈所述拉压压力头736对球绞橡胶7412施加的拉力和压力的大小。

如图20至图22所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压固定机构720设置有拉压定位槽7224，所述拉压定位槽7224用于对产品740进行精确定位。

如图20所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压固定机构720设置有拉压垫块7227，所述拉压垫块7227用于与产品740接触。

如图20所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压固定机构720设置有拉压光电传感器7225，所述一对拉压光电传感器7225用于反馈产品740是否放置于所述拉压固定机构720中。

如图17所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压伺服滑台模组710前侧右边设置有两个拉压感应开关，所述拉压伺服滑台模组710前侧左边设置有一个拉压感应开关，右边两个拉压感应开关为拉压原点感应器760，左边一个拉压感应开关为拉压终点感应器770。

其中，所述拉压容置滑块717运动时会带动所述拉压信号板7171一起运动，所述拉压信号板7171运动时会穿过所述拉压原点感应器760和所述拉压终点感应器770，从而所述拉压原点感应器760和所述拉压终点感应器770能够感应所述拉压信号板7171的运动是否已到目标位置，若已到，所述拉压原点感应器760和所述拉压终点感应器770反馈出停止信号，使得所述拉压伺服滑台模组710停止施加拉力或压力。

本实施方式中的球绞静刚度测试装置700在静刚度测试时，所述拉压容置滑块717仅存在微量的滑动位移。

当将产品740置入本实施方式中所述的球绞组装设备1000时，所述拉压固定机构720中的拉压固定气缸721通过所述拉压固定气缸轴7211将所述拉压活动定位板723拉向左边对产品740的固定夹持端742进行固定，与此同时，所述拉压压力头气缸737中的拉压压力头气缸轴7371从所述拉压压力头736前端的黄铜座7361经过固定进料端741的产品固定套孔7411伸入至所述拉压压力头736后端的黄铜座7361内，从而将产品740的固定进料端741进行固定，然后，所述拉压伺服滑台模组710向所述拉压压力头组件730提供向右的动力，使得所述拉压压力头组件730向右运动对产品740进行施加静拉力，从而所述拉压称重传感器735将反馈输出的静拉力的参数，随后所述拉压伺服滑台模组710向所述拉压压力头组件730提供向左的动力，使得所述拉压压力头组件730向左运动对产品740进行施加静压力，从而所述拉压称重传感器735将反馈输出的静压力的参数，最后，静刚度测试完成后所述拉压活动定位板723和所述拉压压力头气缸轴7371退出，整个过程结束。

如图16至图17所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述球绞静刚度测试装置700还包括拉压引线装置750设置在所述拉压伺服滑台模组710前侧，所述拉压引线装置750用于安装并遮蔽带电线路。

以上所述结构的球绞静刚度测试装置700，可对产品740进行拉力静刚度测试和压力静刚度测试。

如图2至图3所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述夹持机构100包括

夹持座110，用于固定所述夹持座110，所述夹持座110包括夹持底板111和夹持竖板115，所述夹持座110固定安装于所述传送机构400上；

夹持气缸130，所述夹持气缸130固定于所述夹持竖板115右端上部；

夹持头120，用于对靠近的产品740进行夹持，所述夹持头120穿过所述夹持竖板115固定于所述夹持气缸130左端。

如图2所示，所述夹持底板111固定于所述夹持竖板115的底部右端，所述夹持竖板115上部设置有矩形容纳孔113，所述夹持竖板115下部设置有夹持容置通孔114；

如图2所示，所述夹持气缸130固定于所述夹持竖板115的左端上部；

其中，所述夹持头120穿过所述矩形容纳孔113固定于所述夹持气缸130的右端。

如图2至图3所示，所述夹持底板111包括前夹持底板1112和后夹持底板1111。

如图2至图3所示，所述夹持头120包括前夹持头122和后夹持头121。

如图2所示，所述后夹持底板1111前部上端向下凹陷，且该凹陷处呈阿拉伯数字7字形，此设置可使所述夹持头120不与所述夹持底板111发生接触。

其中，所述前夹持底板1112与所述后夹持底板1111为镜像对称。

如图3所示，所述夹持气缸130上设置有夹持导轨131，该夹持导轨131上设置有夹持滑块134，该夹持滑块134可在所述夹持导轨131上前后滑动。

如图3所示，所述夹持滑块134包括前夹持滑块133和后夹持滑块132。

其中，所述前夹持滑块133和所述后夹持滑块132用于分别固定连接所述前夹持头122和所述后夹持头121，并且所述前夹持滑块133和所述后夹持滑块132分别带动所述前夹持头122和所述后夹持头121前后滑动，从而实现对待压产品740的夹紧与放开。

如图3所示，所述矩形容纳孔113用于容纳所述夹持导轨131、所述前夹持滑块133、所述后夹持滑块132、所述前夹持头122和所述后夹持头121。

如图2至图3所示，所述夹持容置通孔114用于容置所述夹持接近开关112。

当所述夹持接近开关112监测到待压产品被传送至所述前夹持头122和所述后夹持头121之间时，所述前夹持头122和所述后夹持头121迅速向待压产品移动，从而实现对待压产品的夹持。

如图7至图8所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述送料机构300位于所述正压机构的左侧，所述送料机构300包括送料夹取装置320和送料台330。

所述送料机构300位于所述正压机构500的左侧，所述送料机构300包括送料引线导轨310、送料夹取装置320和送料台330；

所述送料夹取装置320包括送料气缸328、送料架329、送料夹爪321和夹爪气缸326。

如图7至图8所示，所述送料气缸328部分位于所述送料架329内，所述送料气缸328固定在所述送料台330上，所述送料气缸328左端固定在送料架329左端。

如图8所示，所述送料架329前后两侧右部设置有送料挡块327，所述送料架329上端左部设置有落料通孔322。

如图8所示，所述夹爪气缸326上设置有夹爪导轨325，所述夹爪导轨325上设置有两个夹爪滑块324，该两个夹爪滑块324可在所述夹爪导轨325前后滑动，并且该两个夹爪滑块324运动的方向始终相反。

其中，所述送料夹爪321固定连接所述两个夹爪滑块324上，所述送料夹爪321可随所固定的夹爪滑块324运动。

如图8所示，所述夹爪下端中部设置有一个送料光电传感器组323，由于监测球绞橡胶7412是否落入夹爪内。

如图7至图8所示，所述送料夹爪321位于所述落料通孔322下方。

如图7至图8所示，所述送料台330设置有四个送料挡板331，该四个送料挡板331分别位于所述送料台330的前后两侧的端部，并与左右两侧的端部距离一段间距，且该四个送料挡板331在左右方向呈镜像对称，该四个送料挡板331用于限定所述送料架329左右移动的长度。

如图8所示，所述送料台330设置有两个送料导轨333，该两个送料导轨333分别位于所述送料台330的上端前后两侧，且该两个送料导轨333在左右方向呈镜像对称。

其中，所述送料台330设置有两个送料滑块334，该两个送料滑块334分别位于两个送料导轨333上，并可分别在两个送料导轨333上左右滑动。

如图8所示，所述送料台330设置有送料垫块332，该送料垫块332位于所述送料台330上端中部，该送料垫块332在所述送料夹爪321下方，所述送料垫块332用于承托球绞橡胶7412，以便于所述送料夹爪321对球绞橡胶7412进行夹持。

如图8所示，所述送料台330设置有送料固定板335，所述送料固定板335位于所述送料台330上端右部，所述送料固定板335用于固定所述送料气缸328。

如图1、图8和图23所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述供料机构300a包括振动盘310a和提升机320a，所述振动盘310a向所述送料机构300输送球绞橡胶，所述提升机320a位于所述振动盘310a的后方。

如图1、图8和图23所示，所述振动盘310a设置有直震轨道311a，所述直震轨道311a从所述振动盘310a内部向前伸出，所述直震轨道311a前部向下弯曲伸向所述落料通孔322上方，从而实现自动落料至所述送料夹爪321内。

如图23所示，所述提升机320a后方设置有加料盒321a。

当所述正压机构500需要进料时，所述送料夹爪321夹紧从所述直震轨道311a落下的球绞橡胶7412，随后所述送料气缸328驱动所述送料架329、所述送料夹爪321和所述夹爪气缸326沿着所述送料导轨333向左移动，移至所述正压导向孔5131内，等待正压。

如图1所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述传送机构400通过带传动的方式进行传送，所述传送机构400包括传送带410。

如图15所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述机械手臂600包括机械臂和机械夹头。

所述机械臂为六轴机械臂，型号为ABB IRB1200-7。

如图1所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述球绞静刚度测试装置700后方设置有第二夹持机构100a和第二机械手臂600a，所述第二夹持机构100a位于所述传送带410中部上端，所述第二机械手臂600a位于所述第二夹持机构100a后方。

需要说明的是在本实施例中，所述第二机械手臂600a的型号与所述机械手臂600的型号是相同的，在此不再赘述。

需要说明的是在本实施例中，所述第二夹持机构100a与所述夹持机构100结构是完全一致的，在此不再赘述。

如图1所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述球绞组装设备1000还包括次品箱800，所述次品箱800用于放置次品。

所述次品箱800设置在所述第二机械手臂600a右方，所述次品箱800设置在所述传送机构400后方。

如图12所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述正压压力头组件520设置有称重传感器522，所述称重传感器522用于反馈球绞橡胶7412所受压力的大小。

如图4至图5所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述反压检测座220前端部设置有反压检测位移传感器223。

如图21所示，上述实施例1所述的球绞组装设备1000，所述拉压压力头组件730设置有拉压称重传感器735，所述拉压称重传感器735用于反馈所述拉压压力头736对球绞橡胶7412施加的拉力和压力的大小。

如图3所示，上述实施例4所述的球绞压合装置900，所述夹持机构100设置有夹持接近开关112。

如图1所示，球绞组装的方法，包括以下步骤：

S1，通过所述夹持机构100对被传送带410传输来的未组装的产品740进行夹持；

S2，通过所述机械手臂600夹取所述产品740并放置于所述球绞压合装置900的正压机构500中等待正压；

S3，通过所述送料机构300将球绞橡胶送置于所述正压机构500的正压导向孔5131内，随后所述正压机构500开始正压；

S4，通过所述机械手臂600夹取在所述正压机构中已正压的产品740并放置于所述球绞压合装置900的反压机构200中进行反压；

S5，通过所述机械手臂600将在所述反压机构中已反压的产品740夹回远离所述夹持机构100的传送带410的中部，通过传送带410进行传送至下一环节；

S6，通过所述第二夹持机构100a对被传送带410传输来的已反压的产品740进行夹持；

S7，通过所述机械手臂600夹取所述产品740并放置于所述球绞静刚度测试装置700中，进行拉力和压力静刚度测试，若测试合格进入S8，若测试不合格进入S9；

S8，通过所述机械手臂600将在所述球绞静刚度测试装置700中已测试的产品740夹回远离所述夹持机构100的传送带410的右部，通过传送带410进行传送至下一环节；

S9，通过所述机械手臂600将在所述球绞静刚度测试装置700中已测试的产品740夹出并放置在次品箱800。

本发明提供的球绞组装设备1000，可实现对球绞橡胶7412自动组装到产品740中，并可对组装后的球绞橡胶7412进行静压力检测。

在本发明的实施方式的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明的实施方式和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的实施方式的限制。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。