一种扣合产品的上下壳扣合设备的制作方法

本发明涉及智能组装设备领域，尤其涉及一种扣合产品的上下壳扣合设备。

背景技术：

如图4所示，是一种扣合产品的下壳和上壳爆炸图，上壳和下壳其中三边为平面，另一边为侧面加上弧面，扣合产品在加工过程中，需要将上壳和下壳进行扣合，现有加工大多都是采用人工配合输送线进行，即通过输送线进行上下壳及扣合后的产品输送，通过人工进行产品的取放料及扣合，耗费了人力劳作，效率不高，且人在长时间的工作后会产生疲劳，进而容易出现错误，导致产品的良品率不高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种扣合产品的上下壳扣合设备，在转盘上均匀的设置四个与上下壳形状配合的载具，并配合下壳放料机构、上壳放料机构、压合装置和下料装置，实现了连续自动的加工，降低了人力劳作，同时降低了因为错误而产生的良品率。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种扣合产品的上下壳扣合设备，包括机架，所述的机架上设置配备有驱动电机的转盘，所述的转盘上均匀的设置有四个与下壳配合的载具，所述的载具包括载料块，所述的载料块上开设有与下壳匹配的载料口，所述的机架上沿转盘的转动方向依次设置有与载料口配合的下壳放料机构、上壳上料机构、压合装置和下料装置，转盘配备的驱动电机为步进角为90度的步进电机，所述的机架上设置有与转盘下底面配合的转盘支撑块，且转盘支撑块的上端为弧形。

优选的，所述的下料装置包括设置在机架上的下料安装座，所述的下料安装座上通过下料给进滑轨配合有下料给进座，所述的下料给进座上设置有下料升降滑轨，所述的下料升降滑轨配合有下料活动块，所述的下料活动块的下端连接有与载料口内的产品配合的下料夹取器，下料活动块的上端铰接有转动连接轴，所述的转动连接轴的两一端铰接在下料转块上，所述的下料转块安装在下料安装座上设置的下料转轴上，所述的下料转轴的另一端套接有下料齿轮，所述的下料齿轮配合有下料齿条，所述的下料齿条与下料安装座上的下料拉动气缸连接。

优选的，所述的下壳放料机构包括设置在机架上的输送槽和取放活动装置，所述的取放活动装置下方设置有与输送槽及转盘上的载具均配合的夹持装置，所述的输送槽的末端设置有与下壳斜边配合的输送定位拦截块，所述的夹持装置包括与取放活动装置连接的取放活动块，所述的取放活动块上设置有取放升降气缸，所述的取放升降气缸连接有取放升降块，所述的取放升降块上设置有与下壳配合的夹持器，且被输送定位拦截块拦截的下壳到输送槽末端的距离与载料口到载料块对应外侧面的距离一致，所述的转盘上开设有与载料块对应外侧平齐且能够被取放升降块插入的配合口，且输送槽末端和载料块对应的外侧面均能与取放升降块贴合配合。

优选的，所述的输送槽上设置有与被输送定位拦截块拦截的下壳配合的限位检测装置，所述的限位检测装置包括设置在输送槽上方的限位检测架，所述的限位检测架下方设置有限位检测升降气缸，所述的限位检测升降气缸下方设置有直角形的限位检测升降块，所述的限位检测升降块的竖直部分的下部外侧为向内下倾斜的斜面，且竖直部分的外侧嵌入有能够与被输送定位拦截块连接的下壳产生感应信号的压力感应器。

优选的，所述的输送槽的两侧板上开设有取料口，所述的夹持器包括设置在取放升降块上的夹取安装块，所述的夹取安装块上设置有与取料口配合的夹取电动拉杆，所述的夹取电动拉杆连接有与下壳配合的夹取块，所述的载料块上开设有与夹取块配合并与载料口连通的取放口。

优选的，所述的下壳在输送槽内贴住输送槽的侧板，两组夹取电动拉杆同步运作，所述的夹取块与下壳接触的一面设置有接触感应器。

优选的，所述的取放升降块的内侧通过定位升降装置连接有定位块，所述的定位块能够穿入到输送定位拦截块和输送槽的侧板之间并与下壳的弧形部分配合，所述的载料块上开设有与定位块配合的定位口，且定位口与载料口连通。

优选的，所述的定位升降装置包括取放升降块内侧开设的定位升降槽，所述的定位升降槽内设置有竖直走向的定位升降弹簧和定位升降滑轨，所述的定位块与定位升降弹簧连接且与定位升降滑轨配合，没有外力时，定位块处于最低位置，定位块的活动幅度大于下壳的高度。

附图说明

图1为一种扣合产品的上下壳扣合设备的结构示意图；

图2为转盘部分的结构示意图；

图3为载具的立体示意图；

图4为产品的爆炸图；

图5为下料装置的结构示意图；

图6为下壳放料机构的结构示意图；

图7为夹持装置与输送槽配合结构示意图；

图8为图7中a-a的剖视图；

图9为定位块与取放升降块的配合示意图。

图中所示文字标注表示为：1、机架；2、转盘；3、输送槽；4、下壳；5、输送定位拦截块；6、限位检测装置；7、取放活动装置；8、夹持装置；9、取料口；10、转盘支撑块；11、载具；12、载料块；13、载料口；14、取放口；15、定位口；16、配合口；17、下壳放料机构；18、上壳上料机构；19、压合装置；20、下料装置；21、取放活动块；22、取放升降气缸；23、取放升降块；24、夹取安装块；25、夹取电动拉杆；26、夹取块；27、限位检测架；28、限位检测升降气缸；29、限位检测升降块；30、压力感应器；31、定位升降槽；32、定位升降弹簧；33、定位块；34、定位升降滑轨；41、下料安装座；42、下料转轴；43、下料齿轮；44、下料齿条；45、下料拉动气缸；46、下料转块；47、转动连接轴；48、下料活动块；49、下料夹取器；50、下料给进滑轨；51、下料给进座；52、下料升降滑轨。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。

如图1-4所示，本发明的具体结构为：一种扣合产品的上下壳扣合设备，包括机架1，所述的机架1上设置配备有驱动电机的转盘2，所述的转盘2上均匀的设置有四个与下壳4配合的载具11，所述的载具11包括载料块12，所述的载料块12上开设有与下壳4匹配的载料口13，所述的机架1上沿转盘2的转动方向依次设置有与载料口13配合的下壳放料机构17、上壳上料机构18、压合装置19和下料装置20，转盘2配备的驱动电机为步进角为90度的步进电机，所述的机架1上设置有与转盘2下底面配合的转盘支撑块10，且转盘支撑块10的上端为弧形。

在具体操作中，先通过下壳放料机构17将下壳房屋到载具11上的载料口13内，然后通过驱动电机完成一次步进，使装有下壳4的载具转动到上壳放料工位，通过上壳放料机构18将上壳放入到载料口13内的下壳4上，然后再通过驱动电机完成一次步进，使装有上下壳的载具转动到压合工位，通过压合装置19将上下壳压紧，使其完成组合，之后再次通过驱动电机完成一次步进，使压合后的产品转动到下料工位，通过下料装置20将产品取下，完成一体化的组装，降低了人力劳作，提高了工作效率，同时避免了因为疲劳错误产生的不良品，在转盘2转动过程中，转盘支撑块10会时刻对转盘2进行支撑，确保转盘2水平，同时由于转盘支撑块10上端弧形设计，不会影响到转盘2的转动。

如图5所示，所述的下料装置20包括设置在机架1上的下料安装座41，所述的下料安装座41上通过下料给进滑轨50配合有下料给进座51，所述的下料给进座51上设置有下料升降滑轨52，所述的下料升降滑轨52配合有下料活动块48，所述的下料活动块48的下端连接有与载料口13内的产品配合的下料夹取器49，下料活动块48的上端铰接有转动连接轴47，所述的转动连接轴47的两一端铰接在下料转块46上，所述的下料转块46安装在下料安装座41上设置的下料转轴42上，所述的下料转轴42的另一端套接有下料齿轮43，所述的下料齿轮43配合有下料齿条44，所述的下料齿条44与下料安装座41上的下料拉动气缸45连接。

下料装置20的具体运作如下，通过下料拉动气缸45带动下料齿条44移动，进而会带动下料齿轮43转动，进而会带动下料转轴42转动，进而会使下料转块46转动，而下料转块46通过转动连接轴47与下料活动块48连接，而下料活动块48又无法随着一起转动，只能够将转动运动分解成上下移动和水平直线移动，也就是下料给进座51在下料给进滑轨50上移动，下料活动块48在下料升降滑轨52上移动，通过设计，可以使下料转块46转动到一个位置时，下料夹取器刚好与载具11上的产品配合，通过下料转块46转动到此位置，然后再通过下料夹取器49将产品夹持，然后再通过下料转块46的转动使下料夹取器49上升的同时进行给进，如此可以通过一个动力部件完成给进和升降两个动作，且能够确保每次下料取料时，下料夹取器能够与载具11精准对接。

如图1和6-7所示，所述的下壳放料机构包括设置在机架1上的输送槽3和取放活动装置7，所述的取放活动装置下方设置有与输送槽3及转盘2上的载具11均配合的夹持装置8，所述的输送槽3的末端设置有与下壳4斜边配合的输送定位拦截块5，所述的夹持装置8包括与取放活动装置7连接的取放活动块21，所述的取放活动块21上设置有取放升降气缸22，所述的取放升降气缸22连接有取放升降块23，所述的取放升降块23上设置有与下壳4配合的夹持器，且被输送定位拦截块5拦截的下壳4到输送槽3末端的距离与载料口13到载料块12对应外侧面的距离一致，所述的转盘2上开设有与载料块12对应外侧平齐且能够被取放升降块23插入的配合口16，且输送槽13末端和载料块12对应的外侧面均能与取放升降块23贴合配合。

先将下壳4按照特定朝向（即斜面朝向输送槽末端）放入到输送槽3上，根据输送槽3的输送，直至被输送定位拦截块5拦截，然后再通过取放活动装置7带动取放活动块21活动，进而带动取放升降块23活动，使取放升降块23贴住手速槽3的末端，然后通过取放升降气缸22带动取放升降块23下降，进而使其上的夹持器位置与被拦截的下壳对应，通过夹持器夹持下壳，然后再通过取放升降气缸22带动取放升降块23上升，通过取放活动装置7带动整体移动到配合口16上方，然后再使取放升降气缸22带动取放升降块23下降，使取放升降块23的下端插入到配合口中，然后再通过取放活动装置7带动取放升降块23往载具11方向移动，使取放升降块23贴住载料块12，然后再通过取放升降气缸23带动取放升降块23与夹持器一并下降，使下壳4落入载料口13中，之后再松开下壳，如此完成精准的放料操作，通过取放升降块23与夹持器进行定位，进而可以将取和放的定位转移到取放升降块23贴住输送槽和载料块即可完成下壳4的位置转换，实现精准的取放料，相对与现有的通过载具夹持定位的结构，简化了载具的结构，避免了后续加工过程中的干涉。

上壳放料机构的结构与下壳放料机构的结构一致。

如图7-8所示，所述的输送槽3上设置有与被输送定位拦截块5拦截的下壳4配合的限位检测装置6，所述的限位检测装置6包括设置在输送槽3上方的限位检测架27，所述的限位检测架27下方设置有限位检测升降气缸28，所述的限位检测升降气缸29下方设置有直角形的限位检测升降块29，所述的限位检测升降块29的竖直部分的下部外侧为向内下倾斜的斜面，且竖直部分的外侧嵌入有能够与被输送定位拦截块5连接的下壳4产生感应信号的压力感应器30。

在下壳4被输送定位拦截块5拦截后，通过限位检测升降气缸28带动限位检测升降块29下降，进而通过限位检测升降块29的竖直部分将下壳4进行卡紧定位，同时通过压力感应器30是否产生压力信号及压力信号的大小判断下壳4的尺寸是否偏合格，如果没有产生压力信号或者压力感应器30的压力竖直小与设定值，则证明下壳4的尺寸偏小，如压力感应器30产生压力感应信号，且压力值在设定的范围，则证明尺寸合格，如压力感应器30产生压力感应信号，且压力值超出设定的范围，则证明尺寸偏大。

如图7所示，所述的输送槽3的两侧板上开设有取料口9，所述的夹持器包括设置在取放升降块23上的夹取安装块24，所述的夹取安装块24上设置有与取料口9配合的夹取电动拉杆25，所述的夹取电动拉杆25连接有与下壳4配合的夹取块26，所述的载料块12上开设有与夹取块26配合并与载料口13连通的取放口14。

所述的下壳4在输送槽3内贴住输送槽3的侧板，两组夹取电动拉杆25同步运作，所述的夹取块26与下壳4接触的一面设置有接触感应器。

调整好位置需要夹持时，通过配备的控制系统或者按钮开关使两个夹取电动拉杆25同步伸长，进而使两块夹取块26同步相向运动，进而使两块夹取块26将下壳4夹持，在两块夹取块26相向运动的过程中，通过两个接触感应器的信号产生情况判断下壳的尺寸是否合格，即两个接触感应器同步产生信号，则证明下壳4相对平面之间的间距合格，反之，则证明下壳4的尺寸偏小。

如图8-9所示，所述的取放升降块23的内侧通过定位升降装置连接有定位块，所述的定位块33能够穿入到输送定位拦截块5和输送槽3的侧板之间并与下壳4的弧形部分配合，所述的载料块12上开设有与定位块33配合的定位口，且定位口与载料口13连通。

所述的定位升降装置包括取放升降块23内侧开设的定位升降槽31，所述的定位升降槽31内设置有竖直走向的定位升降弹簧32和定位升降滑轨34，所述的定位块33与定位升降弹簧32连接且与定位升降滑轨34配合，没有外力时，定位块33处于最低位置，定位块33的活动幅度大于下壳4的高度。

在从输送槽取料时，定位块33起始状态是位于最低位置，先使取放升降块23升降，使定位块33的高度与输送槽3匹配，然后使取放升降块23往输送槽3移动，并使取放升降块23贴住输送槽3，在这个过程中，定位块33会穿入到输送槽3与输送定位拦截块5之间，然后再使取放升降块23持续下降，进而会带动定位块33下降，在定位块33接触到输送槽3底面时，取放升降块23的下降会使其与定位块33产生相对位移，直至定位块33位于定位升降槽31的最高处，此时的定位升降弹簧32处于拉伸状态，此时也无法再进行升降，且此时的夹持器高度刚好与输送槽3内的下壳配合；在进行放料到载料口内时，基本操作一致，先使定位块33的高度与定位口15匹配，然后再使取放升降块33往载料块12移动并贴住载料块12，然后再继续使取放升降块23的下降，进而会使其与定位块33产生相对位移，直至定位块33位于定位升降槽31的最高处，此时的定位升降弹簧32处于拉伸状态，此时也无法再进行升降，且此时的夹持器高度刚好与取放口14配合，下壳刚好放入到载料口13内，通过定位块33的设计，可以对夹持取料和放料进行定位，极大的确保了取放的精准度。

在具体使用本专利时，可以配备控制系统，用于控制各个动力部件的协同工作，也可以通过各个动力部件的控制按钮实现整体操作。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。