本发明属于热轧成型技术领域，具体涉及一种不锈钢带热轧成型生产工艺。
背景技术：
热轧是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制，简单来说，一块钢坯在加热后经过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧，能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗，热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显着裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。
原有的热轧过程中由于轧辊在轧制时需要解除到温度较高的工件以及温度较低的冷却液，进而使得轧辊在长久轧制以后表面出现磨损以及冷热疲劳裂痕，进而降低了轧辊的使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种不锈钢带热轧成型生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种不锈钢带热轧成型生产工艺，包括以下步骤：
s1、工件选取，工作人员首先选取需要热轧的不锈钢带；
s2、工件预处理，先通过整平机对不锈钢带的表面进行碾压整平；
s3、轧辊表面处理，先通过抛光机对轧辊表面进行抛光处理，后利用金刚石对抛光后的轧辊表面进行再次打磨处理，再利用喷涂机喷涂硬化层材料至轧辊表面，喷涂距离为200mm-250mm；
s4、工件表面一次去鳞，将预处理过后的工件通过去鳞机进行表面去鳞作业，然后进行烘干处理去除工件表面水分；
s5、轧制前工件基准测量，利用测量尺测量出工件的长度、宽度和高度，利用称重仪测量出工件的重量；
s6、粗轧轧制，将表面处理后的轧辊安装在轧机上，并将一次去鳞后的工件进行热处理后放在轧机上并与轧辊表面呈一定角度进行粗轧作业；
s7、工件表面二次去鳞，将粗轧后的工具取下通过去鳞机进行工件表面再次去鳞，彻底去除工件表面的氧化物杂质，然后进行烘干处理去除工件表面水分；
s8、精轧轧制，将二次去鳞后的工件放入到轧机上经由轧辊进行精轧轧制，轧制时进行3-6次轧制；
s9、工件冷却，将精轧轧制后的工件进行冷却，并将冷却后的工件通过热风机进行表面烘干处理，工件离热风机的距离为150mm-180mm；
s10、轧制后基准测量，利用测量尺测量出轧制后工件的长度、宽度和高度，利用称重仪测量出轧制后工件的重量；
s11、工件收卷，将冷却风干后的工件缠绕在收卷辊上进行收卷。
优选的，所述s3中，硬化层的材料主要由镍铝复合材料粉末和铬钼钢复合材料粉末混合制成。
优选的，所述s4和s7中，对工件进行一次去鳞和二次去鳞使用的均是高压水去鳞机。
优选的，所述s6中，对工件热处理时的处理温度为1200℃-1400℃，热处理时间为0.5h-1h。
优选的，所述s8中，工件进行精轧时来回掉换头尾精轧算作一次。
优选的，所述s9中，对精轧后的工具冷却时采用水冷和风冷同步进行。
优选的，所述s11中，收卷辊可拆卸安装在由外界驱动电机驱动的支架上进行工件收卷作业。
优选的，所述s6中，粗轧轧制时工件与轧辊之间贴合处的角度为15°-20°。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本方案实现了对不锈钢带的粗轧轧制以及多次精轧轧制，提升了对不锈钢带的轧制效果，轧制工艺简单，轧制后工艺强度大大增加，同时在轧辊上进行抛光和金刚石打磨处理，并利用喷涂由镍铝复合材料粉末和铬钼钢复合材料粉末混合制成的硬化层材料来提升轧辊表面的整体耐磨性和耐温性，进而增强了轧辊的使用寿命，提升其使用效果。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明提供一种技术方案：一种不锈钢带热轧成型生产工艺，包括以下步骤：
s1、工件选取，工作人员首先选取需要热轧的不锈钢带；
s2、工件预处理，先通过整平机对不锈钢带的表面进行碾压整平；
s3、轧辊表面处理，先通过抛光机对轧辊表面进行抛光处理，后利用金刚石对抛光后的轧辊表面进行再次打磨处理，再利用喷涂机喷涂由镍铝复合材料粉末和铬钼钢复合材料粉末混合制成的硬化层材料至轧辊表面，喷涂距离为200mm-250mm；
s4、工件表面一次去鳞，将预处理过后的工件通过高压水去鳞机进行表面去鳞作业，然后进行烘干处理去除工件表面水分；
s5、轧制前工件基准测量，利用测量尺测量出工件的长度、宽度和高度，利用称重仪测量出工件的重量；
s6、粗轧轧制，将表面处理后的轧辊安装在轧机上，并将一次去鳞后的工件进行热处理后放在轧机上并与轧辊表面呈一定角度进行粗轧作业，对工件热处理时的处理温度为1200℃，热处理时间为0.5h，轧制时工件与轧辊之间贴合处的角度为15°；
s7、工件表面二次去鳞，将粗轧后的工具取下通过高压水去鳞机进行工件表面再次去鳞，彻底去除工件表面的氧化物杂质，然后进行烘干处理去除工件表面水分；
s8、精轧轧制，将二次去鳞后的工件放入到轧机上经由轧辊进行精轧轧制，轧制时进行3-6次轧制，工件进行精轧时来回掉换头尾精轧算作一次；
s9、工件冷却，将精轧轧制后的工件进行冷却，采用水冷和风冷同步进行，并将冷却后的工件通过热风机进行表面烘干处理，工件离热风机的距离为150mm-180mm；
s10、轧制后基准测量，利用测量尺测量出轧制后工件的长度、宽度和高度，利用称重仪测量出轧制后工件的重量；
s11、工件收卷，将冷却风干后的工件缠绕在收卷辊上进行收卷，收卷辊可拆卸安装在由外界驱动电机驱动的支架上进行工件收卷作业。
实施例二
s1、工件选取，工作人员首先选取需要热轧的不锈钢带；
s2、工件预处理，先通过整平机对不锈钢带的表面进行碾压整平；
s3、轧辊表面处理，先通过抛光机对轧辊表面进行抛光处理，后利用金刚石对抛光后的轧辊表面进行再次打磨处理，再利用喷涂机喷涂由镍铝复合材料粉末和铬钼钢复合材料粉末混合制成的硬化层材料至轧辊表面，喷涂距离为200mm-250mm；
s4、工件表面一次去鳞，将预处理过后的工件通过高压水去鳞机进行表面去鳞作业，然后进行烘干处理去除工件表面水分；
s5、轧制前工件基准测量，利用测量尺测量出工件的长度、宽度和高度，利用称重仪测量出工件的重量；
s6、粗轧轧制，将表面处理后的轧辊安装在轧机上，并将一次去鳞后的工件进行热处理后放在轧机上并与轧辊表面呈一定角度进行粗轧作业，对工件热处理时的处理温度为1300℃，热处理时间为0.7h，轧制时工件与轧辊之间贴合处的角度为18°；
s7、工件表面二次去鳞，将粗轧后的工具取下通过高压水去鳞机进行工件表面再次去鳞，彻底去除工件表面的氧化物杂质，然后进行烘干处理去除工件表面水分；
s8、精轧轧制，将二次去鳞后的工件放入到轧机上经由轧辊进行精轧轧制，轧制时进行3-6次轧制，工件进行精轧时来回掉换头尾精轧算作一次；
s9、工件冷却，将精轧轧制后的工件进行冷却，采用水冷和风冷同步进行，并将冷却后的工件通过热风机进行表面烘干处理，工件离热风机的距离为150mm-180mm；
s10、轧制后基准测量，利用测量尺测量出轧制后工件的长度、宽度和高度，利用称重仪测量出轧制后工件的重量；
s11、工件收卷，将冷却风干后的工件缠绕在收卷辊上进行收卷，收卷辊可拆卸安装在由外界驱动电机驱动的支架上进行工件收卷作业。
实施例三
s1、工件选取，工作人员首先选取需要热轧的不锈钢带；
s2、工件预处理，先通过整平机对不锈钢带的表面进行碾压整平；
s3、轧辊表面处理，先通过抛光机对轧辊表面进行抛光处理，后利用金刚石对抛光后的轧辊表面进行再次打磨处理，再利用喷涂机喷涂由镍铝复合材料粉末和铬钼钢复合材料粉末混合制成的硬化层材料至轧辊表面，喷涂距离为200mm-250mm；
s4、工件表面一次去鳞，将预处理过后的工件通过高压水去鳞机进行表面去鳞作业，然后进行烘干处理去除工件表面水分；
s5、轧制前工件基准测量，利用测量尺测量出工件的长度、宽度和高度，利用称重仪测量出工件的重量；
s6、粗轧轧制，将表面处理后的轧辊安装在轧机上，并将一次去鳞后的工件进行热处理后放在轧机上并与轧辊表面呈一定角度进行粗轧作业，对工件热处理时的处理温度为1400℃，热处理时间为1h，轧制时工件与轧辊之间贴合处的角度为20°；
s7、工件表面二次去鳞，将粗轧后的工具取下通过高压水去鳞机进行工件表面再次去鳞，彻底去除工件表面的氧化物杂质，然后进行烘干处理去除工件表面水分；
s8、精轧轧制，将二次去鳞后的工件放入到轧机上经由轧辊进行精轧轧制，轧制时进行3-6次轧制，工件进行精轧时来回掉换头尾精轧算作一次；
s9、工件冷却，将精轧轧制后的工件进行冷却，采用水冷和风冷同步进行，并将冷却后的工件通过热风机进行表面烘干处理，工件离热风机的距离为150mm-180mm；
s10、轧制后基准测量，利用测量尺测量出轧制后工件的长度、宽度和高度，利用称重仪测量出轧制后工件的重量；
s11、工件收卷，将冷却风干后的工件缠绕在收卷辊上进行收卷，收卷辊可拆卸安装在由外界驱动电机驱动的支架上进行工件收卷作业。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。