一种具有平移结构的雕刻设备及方法与流程

本发明属于雕刻设备领域，具体涉及一种具有平移结构的雕刻设备及方法。

背景技术：

现代机械制造中，通用数控机床由于具有加工灵活性强、加工精度高、生产效率高等优点而被广泛采用，特别适用于小批量、多品种、产品变化频繁且零件形状复杂的加工场合。典型的通用数控机床有数控车床、数控铣床和数控钟床等。

近年来，微电子技术、控制理论、检测技术、计算机控制等技术的迅速发展，数控系统不断更新，通用数控机床的功能不断完善，通用性、灵活性也进一步提高。同时，随着通用数控技术的普及应用，数控技术也正在不断向专用机床、其它非金属加工领域扩展。数控雕刻机便是其中一例，它作为一类特殊的数控机床，可实现传统由手工工艺完成的雕刻加工的自动化、高效率和高精度，不仅可应用于金属模具等复杂零件的精密加工，而且广泛应用于其它非金属加工，如广告业、木工等领域。

数字控制系统是数控机床的核心技术，是数控机床发展的关键技术。其性能的好坏、功能的强弱直接关系着数控机床的加工效率与加工质量，对整个制造系统的集成控制、高效运行起到至关重要的作用。因此，数字控制系统不仅是数控机床进一步发展的先导技术，而且将带动传统的制造模式向柔性化、自动化和数字化的方向发展，为整个制造业提供基础性战略技术。

现有技术中，雕刻机在工作时会产生大量的屑、粉尘和掺杂，较小的粉尘、屑颗粒吸入人体会对工作人员的健康产生隐患，且大量屑、掺杂清理较为繁琐。同时，现有设备定位精度差，电脑控制误差大，雕刻效率低，对材质要求高，造成废品率高，成本高，需要一种新的技术解决上述问题。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供一种具有平移结构的雕刻设备，包括：底部传动总成装置1，雕刻核心装置2，工件3，dsp控制系统4；所述底部传动总成装置1上表面设有雕刻核心装置2，所述雕刻核心装置2与底部传动总成装置1之间螺钉固定连接，所述工件3位于底部传动总成装置1与雕刻核心装置2之间，所述dsp控制系统4位于底部传动总成装置1一侧；所述底部传动总成装置1纵向传动总行程在0.2m～5m之间；所述雕刻核心装置2竖向传动总行程在0.1m～2m之间、横向传动总行程在0.15m～2.5m之间。

进一步的，所述底部传动总成装置1包括：传动固定板1-1，传动滑杆1-2，传动滑块1-3，横向固定梁1-4，侧向安装板1-5，传动总成电机1-6，传动总成丝杆1-7，粉尘收集机1-8；所述传动固定板1-1上表面设有传动滑杆1-2，所述传动滑杆1-2位于传动固定板1-1左右两边，传动滑杆1-2数量为2组，两组传动滑杆1-2之间通过横向固定梁1-4连接；所述传动滑块1-3位于传动滑杆1-2上表面，传动滑块1-3与传动滑杆1-2滑动连接；所述侧向安装板1-5位于传动固定板1-1前后两侧，侧向安装板1-5与传动固定板1-1焊接固定；所述传动总成电机1-6位于其中一个侧向安装板1-5外表面，传动总成电机1-6与dsp控制系统4导线控制连接，传动总成电机1-6输出端设有传动总成丝杆1-7，所述传动总成丝杆1-7穿过横向固定梁1-4中间导向孔并固定于另一个侧向安装板1-5表面；所述粉尘收集机1-8位于传动固定板1-1底部，两者贯通。

进一步的，所述雕刻核心装置2包括：竖向动力电机2-1，竖向滑杆2-2，竖向导向块2-3，横向导向块2-4，横向滑杆2-5，安装定位架2-6，横向动力电机2-7，雕刻导向板2-8，微调升降杆2-9，雕刻刀具头2-10，坐标接收器2-11；所述竖向动力电机2-1与dsp控制系统4导线控制连接，所述竖向滑杆2-2安装在竖向动力电机2-1输出端并穿过竖向导向块2-3，竖向滑杆2-2螺杆结构与竖向导向块2-3螺纹丝扣连接；所述横向动力电机2-7固定于安装定位架2-6外表面，横向动力电机2-7与dsp控制系统4导线控制连接，横向动力电机2-7输出端设有横向滑杆2-5，所述横向滑杆2-5穿过横向导向块2-4表面设有的导向孔，横向滑杆2-5螺杆结构与横向导向块2-4螺纹丝扣连接；所述雕刻导向板2-8安装于竖向导向块2-3侧壁表面，雕刻导向板2-8呈l型，雕刻导向板2-8底边中间设有导向孔；所述微调升降杆2-9安装于雕刻导向板2-8上方，微调升降杆2-9与dsp控制系统4导线控制连接，微调升降杆2-9输出端设有雕刻刀具头2-10；所述坐标接收器2-11位于雕刻导向板2-8下表面，坐标接收器2-11与dsp控制系统4导线控制连接；竖向导向块2-3、横向导向块2-4、雕刻导向板2-8为一整体。

进一步的，所述雕刻刀具头2-10包括：吹气装置2-10-1，夹套张紧夹2-10-2，钻头组件2-10-3，角度定位环2-10-4，吹气管夹2-10-5，吹气立杆2-10-6，立杆夹套2-10-7，锁扣2-10-8，转盘2-10-9；位于顶部的角度定位环2-10-4，扁条状卵形结构，表面设有大量定位孔；在其下部设有钻头组件2-10-3，两者通过锁扣2-10-8连接；锁扣2-10-8根据需要插入任意定位孔，实现钻头组件2-10-3工作角度任意定位；在钻头组件2-10-3腰部设有夹套张紧夹2-10-2，夹套张紧夹2-10-2另一端通过立杆夹套2-10-7与吹气立杆2-10-6连接，所述立杆夹套2-10-7套接在吹气立杆2-10-6外部，夹套张紧夹2-10-2对立杆夹套2-10-7实施压紧，实现对吹气立杆2-10-6夹持；在吹气立杆2-10-6下部连接有吹气管夹2-10-5，吹气管夹2-10-5下部夹持着吹气装置2-10-1，其中吹气装置2-10-1一端连接外部气瓶，另一端的出气孔对准钻头组件2-10-3端部；在钻头组件2-10-3下部设有转盘2-10-9。

进一步的，所述立杆夹套2-10-7包括：夹套基座2-10-7-1，伸缩套管2-10-7-2，基座固定栓2-10-7-3，内管2-10-7-4，夹套立柱2-10-7-5，自张紧器2-10-7-6，上部连接件2-10-7-7；位于底部的夹套基座2-10-7-1，其上表面外圈设有基座固定栓2-10-7-3、数量为四个，用于夹套基座2-10-7-1与下部工件固定；在夹套基座2-10-7-1中部设有伸缩套管2-10-7-2，上下伸缩，保护内部的夹套立柱2-10-7-5；夹套立柱2-10-7-5为被夹紧部位、长管状，内部设有内管2-10-7-4；夹套立柱2-10-7-5上部设有自张紧器2-10-7-6，实现夹套立柱2-10-7-5与上部连接件2-10-7-7拆卸和连接锁紧；上部连接件2-10-7-7是与外部工件的连接器，位于夹套立柱2-10-7-5顶部，可拆卸结构。

进一步的，所述自张紧器2-10-7-6包括：自张紧壳体2-10-7-6-1，锁喉钢索2-10-7-6-2，止退齿耙2-10-7-6-3，钢索收紧旋钮2-10-7-6-4，锁喉蹄柱2-10-7-6-5，上部连接件立轴2-10-7-6-6；位于自张紧壳体2-10-7-6-1中部的上部连接件立轴2-10-7-6-6竖直状态，其四周环绕着4个锁喉蹄柱2-10-7-6-5、等距排列，自然状态下4个锁喉蹄柱2-10-7-6-5与上部连接件立轴2-10-7-6-6之间留有间隙；每个锁喉蹄柱2-10-7-6-5上下各有一个通孔，上下两组锁喉钢索2-10-7-6-2穿过通孔将4个锁喉蹄柱2-10-7-6-5串接，锁喉钢索2-10-7-6-2两端均与钢索收紧旋钮2-10-7-6-4缠绕连接；钢索收紧旋钮2-10-7-6-4固定于自张紧壳体2-10-7-6-1外部；在钢索收紧旋钮2-10-7-6-4一端设有止退齿耙2-10-7-6-3，止退齿耙2-10-7-6-3防止钢索收紧旋钮2-10-7-6-4旋紧时反转。

进一步的，所述锁扣2-10-8包括：锁扣立柱2-10-8-1，辅助定位栓2-10-8-2，辅助栓调节器2-10-8-3，可伸展顶帽2-10-8-4，止推板2-10-8-5，顶帽旋钮2-10-8-6，防脱落卡扣2-10-8-7；位于一侧的可伸展顶帽2-10-8-4伞状可展开、收缩结构，其通过顶帽旋钮2-10-8-6的旋转控制展开与收缩动作的发生；可伸展顶帽2-10-8-4通过水平柱与右侧止推板2-10-8-5固定连接；在侧止推板2-10-8-5上下两端各设有辅助定位栓2-10-8-2和辅助栓调节器2-10-8-3，两者共同协助可伸展顶帽2-10-8-4定位；在止推板2-10-8-5下部固定连接有锁扣立柱2-10-8-1，其与钻头组件2-10-3连接；在止推板2-10-8-5侧面设有防脱落卡扣2-10-8-7。

进一步的，所述可伸展顶帽2-10-8-4包括：调节抽拉管2-10-8-4-1，顶帽套管2-10-8-4-2，表面罩2-10-8-4-3，水平杆2-10-8-4-4，斜拉杆2-10-8-4-5；位于底部的调节抽拉管2-10-8-4-1竖直设置，其滑动穿过顶帽套管2-10-8-4-2，并与水平杆2-10-8-4-4一端铰接，水平杆2-10-8-4-4另一端与斜拉杆2-10-8-4-5底部一端铰接；所述水平杆2-10-8-4-4、斜拉杆2-10-8-4-5各18个、相互一一对应，均以中心竖轴等角度布局，其中18个斜拉杆2-10-8-4-5顶端汇聚一点铰接；在18个斜拉杆2-10-8-4-5表面固定有表面罩2-10-8-4-3，其为高弹性材料制作。

进一步的，所述横向滑杆2-5包括：辅助杆2-5-1，配重挂钩2-5-2，端部套筒2-5-3，减速簧2-5-4，撞击监测器2-5-5，主滑杆2-5-6，减震簧2-5-7，横向导向块2-4；位于底部的辅助杆2-5-1，通过两端与上部主滑杆2-5-6连接，辅助杆2-5-1套接两个配重挂钩2-5-2；在主滑杆2-5-6两端上部设有减震簧2-5-7，其与槽钢固定连接，用于缓冲滑动撞击对设备影响；主滑杆2-5-6表面套接横向导向块2-4；在主滑杆2-5-6一端套接有端部套筒2-5-3两者滑动连接；在端部套筒2-5-3右侧设有减速簧2-5-4，在减速簧2-5-4右侧设有撞击监测器2-5-5。

进一步的，所述撞击监测器2-5-5包括：翘板转轴2-5-5-1，缓冲器2-5-5-2，翘板2-5-5-3，反光盘转轴2-5-5-4，反光盘2-5-5-5，激光发射接收器2-5-5-6，垂向调节器2-5-5-7，普通光源对焦器2-5-5-8，水平调节器2-5-5-9；所述翘板2-5-5-3以翘板转轴2-5-5-1为轴自由转动，翘板2-5-5-3竖直摆放，其中一端设有减速簧2-5-4、并在该端背面设有缓冲器2-5-5-2，另一端通过反光盘转轴2-5-5-4与反光盘2-5-5-5转动连接，其中反光盘转轴2-5-5-4用于微调反光盘2-5-5-5角度；在反光盘2-5-5-5对立面设有激光发射接收器2-5-5-6、普通光源对焦器2-5-5-8，反光盘2-5-5-5分别与激光发射接收器2-5-5-6、普通光源对焦器2-5-5-8在同一水平轴上；在激光发射接收器2-5-5-6、普通光源对焦器2-5-5-8上设有垂向调节器2-5-5-7和水平调节器2-5-5-9，用于调整照射及反射角度；激光发射接收器2-5-5-6与dsp控制系统4导线连接。

进一步的，所述钢索收紧旋钮2-10-7-6-4包括：旋钮手柄2-10-7-6-4-1，旋钮驱动轮2-10-7-6-4-2，钢索从动轮2-10-7-6-4-3，旋钮止退齿2-10-7-6-4-4，钢索绕轮2-10-7-6-4-5，进出油管2-10-7-6-4-6，浸油箱2-10-7-6-4-7，止退齿耙2-10-7-6-3；位于一侧的旋钮手柄2-10-7-6-4-1固定连接有旋钮驱动轮2-10-7-6-4-2；旋钮驱动轮2-10-7-6-4-2与钢索从动轮2-10-7-6-4-3齿牙啮合传动；钢索绕轮2-10-7-6-4-5与钢索从动轮2-10-7-6-4-3同轴固定连接，钢索绕轮2-10-7-6-4-5表面缠绕着钢索，钢索绕轮2-10-7-6-4-5和缠绕钢索半浸积在浸油箱2-10-7-6-4-7中，其上部敞口内部装有防锈油；在浸油箱2-10-7-6-4-7一侧设有进出油管2-10-7-6-4-6；所述旋钮止退齿2-10-7-6-4-4与钢索从动轮2-10-7-6-4-3同轴固定连接；在旋钮止退齿2-10-7-6-4-4表面与外侧的止退齿耙2-10-7-6-3衔接。

进一步的，所述防脱落卡扣2-10-8-7包括：卡扣基座2-10-8-7-1，卡扣栓2-10-8-7-2，回位弹簧2-10-8-7-3，卡扣定位栓2-10-8-7-4，燕尾叉2-10-8-7-5，楔形卡扣2-10-8-7-6，安全销钉2-10-8-7-7；位于底部的卡扣基座2-10-8-7-1，在其上部设有与燕尾叉2-10-8-7-5相吻合的滑槽，两者滑动连接；在两竖直滑槽中间、垂直于固定面上设有卡扣定位栓2-10-8-7-4，它限定了燕尾叉2-10-8-7-5只能在卡扣基座2-10-8-7-1滑槽内滑动；在燕尾叉2-10-8-7-5底部设有卡扣栓2-10-8-7-2和回位弹簧2-10-8-7-3，燕尾叉2-10-8-7-5通过两者实现与卡扣基座2-10-8-7-1垂向弹性连接；燕尾叉2-10-8-7-5与另一侧楔形卡扣2-10-8-7-6构成一整体，其中楔形卡扣2-10-8-7-6外侧为楔形，内侧设有可伸缩安全销钉2-10-8-7-7。

进一步的，所述转盘2-10-9包括：转盘电机2-10-9-1，转换轴2-10-9-2，转盘齿2-10-9-3，工件插孔2-10-9-4，转盘转轴2-10-9-5；位于一端的转盘电机2-10-9-1，其输出端与转换轴2-10-9-2连接，同时也与dsp控制系统4导线连接；转换轴2-10-9-2另一端与转盘齿2-10-9-3连接；转盘齿2-10-9-3内部设有6个成对布局的工件插孔2-10-9-4，转盘齿2-10-9-3中心设有转盘转轴2-10-9-5。

进一步的，所述微调升降杆2-9包括：升降立柱2-9-1，立柱轴封2-9-2，储气室2-9-3，气泵2-9-4，双向气阀2-9-5，升降壳体2-9-6；位于一侧的气泵2-9-4通过双向气阀2-9-5与储气室2-9-3水平贯通，同时气泵2-9-4、双向气阀2-9-5与dsp控制系统4导线连接；储气室2-9-3竖直布局、其一端封闭、另一端设有立柱轴封2-9-2，立柱轴封2-9-2在储气室2-9-3内壁紧密贴合并上下滑动；立柱轴封2-9-2下部固定连接有升降立柱2-9-1。

进一步的，一种具有平移结构的雕刻设备，该设备工作方法包括以下几个步骤：

第1步：将工件3放置于底部传动总成装置1与雕刻核心装置2之间，dsp控制系统4开启坐标接收器2-11并将程序指令传递至坐标接收器2-11，坐标接收器2-11进而将程序指令传递至底部传动总成装置1及雕刻核心装置2；dsp控制系统4开启传动总成电机1-6，传动总成电机1-6根据指令带动传动总成丝杆1-7进行螺旋转动，传动总成丝杆1-7带动传动滑块1-3沿传动滑杆1-2运动到指定坐标位置；

第2步：dsp控制系统4开启横向动力电机2-7，横向动力电机2-7根据指令带动雕刻核心装置2沿横向滑杆2-5运动到指定坐标位置；

第3步：dsp控制系统4开启竖向动力电机2-1，竖向动力电机2-1根据指令带动雕刻刀具头2-10沿竖向滑杆2-2运动到指定坐标位置；dsp控制系统4开启微调升降杆2-9，微调升降杆2-9带动雕刻刀具头2-10微调整，进而对工件3进行雕刻处理；

第4步：在雕刻刀具头2-10工作中，钻头组件2-10-3通过锁扣2-10-8在角度定位环2-10-4固定工作角度；同时吹气装置2-10-1通过夹套张紧夹2-10-2、吹气管夹2-10-5、吹气立杆2-10-6、立杆夹套2-10-7调整工作角度，使其对准工作面；

第5步：在立杆夹套2-10-7工作中，夹套基座2-10-7-1通过基座固定栓2-10-7-3与下部工件连接，上部连接件2-10-7-7通过自张紧器2-10-7-6与夹套立柱2-10-7-5锁紧；夹套张紧夹2-10-2夹持在夹套立柱2-10-7-5腰部；

第6步：在自张紧器2-10-7-6工作中，手动旋紧钢索收紧旋钮2-10-7-6-4，其将二组锁喉钢索2-10-7-6-2收紧，带动4个锁喉蹄柱2-10-7-6-5将上部连接件立轴2-10-7-6-6抱死，使上部连接件2-10-7-7不能与自张紧器2-10-7-6脱离；打开止退齿耙2-10-7-6-3，在弹簧的作用下锁喉钢索2-10-7-6-2自动舒展复位，锁喉蹄柱2-10-7-6-5解除对上部连接件立轴2-10-7-6-6的束缚；

第7步：在锁扣2-10-8工作中，顶帽旋钮2-10-8-6旋转使得可伸展顶帽2-10-8-4收缩，并穿过角度定位环2-10-4定位孔，卡紧后顶帽旋钮2-10-8-6旋转使得可伸展顶帽2-10-8-4在定位孔外表面展开，实现锁紧功能；

第8步：在可伸展顶帽2-10-8-4初始展开状态时，调节抽拉管2-10-8-4-1穿过顶帽套管2-10-8-4-2向上滑动，其促使水平杆2-10-8-4-4底端收缩，带动斜拉杆2-10-8-4-5底端向轴心回拉，促使可伸展顶帽2-10-8-4收缩，反之则伸展；

第9步：在横向滑杆2-5工作中，横向导向块2-4自由在主滑杆2-5-6上左右移动；一旦横向导向块2-4高速向右侧移动，撞击端部套筒2-5-3，其一部分动能被减速簧2-5-4所吸收，另一部分动能传递给撞击监测器2-5-5，进而反馈给dsp控制系统4并发出警报。

第10步：在撞击监测器2-5-5工作中，通过普通光源对焦器2-5-5-8、垂向调节器2-5-5-7和水平调节器2-5-5-9调整激光照射及反射角度，验证激光发射接收器2-5-5-6发射并通过反光盘2-5-5-5所反射激光能否被接收；当翘板2-5-5-3下端受到撞击，带动反光盘2-5-5-5转动，改变了激光反射角度，使得激光发射接收器2-5-5-6不能接收到反射激光，进而反馈给dsp控制系统4并发出警报。

第11步：在钢索收紧旋钮2-10-7-6-4工作中，旋转旋钮手柄2-10-7-6-4-1，通过旋钮驱动轮2-10-7-6-4-2带动钢索从动轮2-10-7-6-4-3、钢索绕轮2-10-7-6-4-5转动并收紧钢索，同时通过浸油箱2-10-7-6-4-7给钢索涂布防锈油；与此同时，旋钮止退齿2-10-7-6-4-4与止退齿耙2-10-7-6-3共同作用防止自己反向旋转。

第12步：在防脱落卡扣2-10-8-7工作中，楔形卡扣2-10-8-7-6外表面撞击角度定位环2-10-4定位孔，使得楔形卡扣2-10-8-7-6带动燕尾叉2-10-8-7-5相对于卡扣基座2-10-8-7-1外伸，楔形卡扣2-10-8-7-6进入定位孔，在卡扣栓2-10-8-7-2和回位弹簧2-10-8-7-3共同作用下燕尾叉2-10-8-7-5带动楔形卡扣2-10-8-7-6回位，并进一步通过安全销钉2-10-8-7-7锁死。

第13步：在转盘2-10-9工作中，dsp控制系统4控制转盘电机2-10-9-1，并通过转换轴2-10-9-2带动转盘齿2-10-9-3沿着转盘转轴2-10-9-5旋转一定角度，使得工件插孔2-10-9-4中不同工件，根据工作所需进行转换。

第14步：在微调升降杆2-9工作中，气泵2-9-4可控产生气压，使得储气室2-9-3压力增加，通过立柱轴封2-9-2推动升降立柱2-9-1向下移动；反之，升降立柱2-9-1向上移动。

本发明所述一种具有平移结构的雕刻设备，结构新颖合理，作业精度高，适用范围广阔。

附图说明

图1是本发明中一种具有平移结构的雕刻设备及方法图。

图2是本发明中底部传动总成装置1图。

图3是本发明中雕刻核心装置2图。

图4是本发明中雕刻刀具头2-10图。

图5是本发明中立杆夹套2-10-7图。

图6是本发明中自张紧器2-10-7-6图。

图7是本发明中锁扣2-10-8图。

图8是本发明中可伸展顶帽2-10-8-4图。

图9是本发明中横向滑杆2-5图。

图10是本发明中撞击监测器2-5-5图。

图11是本发明中钢索收紧旋钮2-10-7-6-4图。

图12是本发明中防脱落卡扣2-10-8-7图。

图13是本发明中转盘2-10-9图。

图14是本发明中微调升降杆2-9图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明提供的一种具有平移结构的雕刻设备及方法进行进一步说明。

实施例

图1所示是本发明中一种具有平移结构的雕刻设备及方法图。包括：底部传动总成装置1，雕刻核心装置2，工件3，dsp控制系统4；所述底部传动总成装置1上表面设有雕刻核心装置2，所述雕刻核心装置2与底部传动总成装置1之间螺钉固定连接，所述工件3位于底部传动总成装置1与雕刻核心装置2之间，所述dsp控制系统4位于底部传动总成装置1一侧；所述底部传动总成装置1纵向传动总行程在0.2m～5m之间；所述雕刻核心装置2竖向传动总行程在0.1m～2m之间、横向传动总行程在0.15m～2.5m之间。

图2所示是本发明中底部传动总成装置1图。所述底部传动总成装置1包括：传动固定板1-1，传动滑杆1-2，传动滑块1-3，横向固定梁1-4，侧向安装板1-5，传动总成电机1-6，传动总成丝杆1-7，粉尘收集机1-8；所述传动固定板1-1上表面设有传动滑杆1-2，所述传动滑杆1-2位于传动固定板1-1左右两边，传动滑杆1-2数量为2组，两组传动滑杆1-2之间通过横向固定梁1-4连接；所述传动滑块1-3位于传动滑杆1-2上表面，传动滑块1-3与传动滑杆1-2滑动连接；所述侧向安装板1-5位于传动固定板1-1前后两侧，侧向安装板1-5与传动固定板1-1焊接固定；所述传动总成电机1-6位于其中一个侧向安装板1-5外表面，传动总成电机1-6与dsp控制系统4导线控制连接，传动总成电机1-6输出端设有传动总成丝杆1-7，所述传动总成丝杆1-7穿过横向固定梁1-4中间导向孔并固定于另一个侧向安装板1-5表面；所述粉尘收集机1-8位于传动固定板1-1底部，两者贯通。

图3所示是本发明中雕刻核心装置2图。所述雕刻核心装置2包括：竖向动力电机2-1，竖向滑杆2-2，竖向导向块2-3，横向导向块2-4，横向滑杆2-5，安装定位架2-6，横向动力电机2-7，雕刻导向板2-8，微调升降杆2-9，雕刻刀具头2-10，坐标接收器2-11；所述竖向动力电机2-1与dsp控制系统4导线控制连接，所述竖向滑杆2-2安装在竖向动力电机2-1输出端并穿过竖向导向块2-3，竖向滑杆2-2螺杆结构与竖向导向块2-3螺纹丝扣连接；所述横向动力电机2-7固定于安装定位架2-6外表面，横向动力电机2-7与dsp控制系统4导线控制连接，横向动力电机2-7输出端设有横向滑杆2-5，所述横向滑杆2-5穿过横向导向块2-4表面设有的导向孔，横向滑杆2-5螺杆结构与横向导向块2-4螺纹丝扣连接；所述雕刻导向板2-8安装于竖向导向块2-3侧壁表面，雕刻导向板2-8呈l型，雕刻导向板2-8底边中间设有导向孔；所述微调升降杆2-9安装于雕刻导向板2-8上方，微调升降杆2-9与dsp控制系统4导线控制连接，微调升降杆2-9输出端设有雕刻刀具头2-10；所述坐标接收器2-11位于雕刻导向板2-8下表面，坐标接收器2-11与dsp控制系统4导线控制连接；竖向导向块2-3、横向导向块2-4、雕刻导向板2-8为一整体。

图4所示是本发明中雕刻刀具头2-10图。所述雕刻刀具头2-10包括：吹气装置2-10-1，夹套张紧夹2-10-2，钻头组件2-10-3，角度定位环2-10-4，吹气管夹2-10-5，吹气立杆2-10-6，立杆夹套2-10-7，锁扣2-10-8，转盘2-10-9；位于顶部的角度定位环2-10-4，扁条状卵形结构，表面设有大量定位孔；在其下部设有钻头组件2-10-3，两者通过锁扣2-10-8连接；锁扣2-10-8根据需要插入任意定位孔，实现钻头组件2-10-3工作角度任意定位；在钻头组件2-10-3腰部设有夹套张紧夹2-10-2，夹套张紧夹2-10-2另一端通过立杆夹套2-10-7与吹气立杆2-10-6连接，所述立杆夹套2-10-7套接在吹气立杆2-10-6外部，夹套张紧夹2-10-2对立杆夹套2-10-7实施压紧，实现对吹气立杆2-10-6夹持；在吹气立杆2-10-6下部连接有吹气管夹2-10-5，吹气管夹2-10-5下部夹持着吹气装置2-10-1，其中吹气装置2-10-1一端连接外部气瓶，另一端的出气孔对准钻头组件2-10-3端部；在钻头组件2-10-3下部设有转盘2-10-9。

图5所示是本发明中立杆夹套2-10-7图。所述立杆夹套2-10-7包括：夹套基座2-10-7-1，伸缩套管2-10-7-2，基座固定栓2-10-7-3，内管2-10-7-4，夹套立柱2-10-7-5，自张紧器2-10-7-6，上部连接件2-10-7-7；位于底部的夹套基座2-10-7-1，其上表面外圈设有基座固定栓2-10-7-3、数量为四个，用于夹套基座2-10-7-1与下部工件固定；在夹套基座2-10-7-1中部设有伸缩套管2-10-7-2，上下伸缩，保护内部的夹套立柱2-10-7-5；夹套立柱2-10-7-5为被夹紧部位、长管状，内部设有内管2-10-7-4；夹套立柱2-10-7-5上部设有自张紧器2-10-7-6，实现夹套立柱2-10-7-5与上部连接件2-10-7-7拆卸和连接锁紧；上部连接件2-10-7-7是与外部工件的连接器，位于夹套立柱2-10-7-5顶部，可拆卸结构。

图6所示所示是本发明中自张紧器2-10-7-6图。所述自张紧器2-10-7-6包括：自张紧壳体2-10-7-6-1，锁喉钢索2-10-7-6-2，止退齿耙2-10-7-6-3，钢索收紧旋钮2-10-7-6-4，锁喉蹄柱2-10-7-6-5，上部连接件立轴2-10-7-6-6；位于自张紧壳体2-10-7-6-1中部的上部连接件立轴2-10-7-6-6竖直状态，其四周环绕着4个锁喉蹄柱2-10-7-6-5、等距排列，自然状态下4个锁喉蹄柱2-10-7-6-5与上部连接件立轴2-10-7-6-6之间留有间隙；每个锁喉蹄柱2-10-7-6-5上下各有一个通孔，上下两组锁喉钢索2-10-7-6-2穿过通孔将4个锁喉蹄柱2-10-7-6-5串接，锁喉钢索2-10-7-6-2两端均与钢索收紧旋钮2-10-7-6-4缠绕连接；钢索收紧旋钮2-10-7-6-4固定于自张紧壳体2-10-7-6-1外部；在钢索收紧旋钮2-10-7-6-4一端设有止退齿耙2-10-7-6-3，止退齿耙2-10-7-6-3防止钢索收紧旋钮2-10-7-6-4旋紧时反转。

图7是本发明中锁扣2-10-8图。所述锁扣2-10-8包括：锁扣立柱2-10-8-1，辅助定位栓2-10-8-2，辅助栓调节器2-10-8-3，可伸展顶帽2-10-8-4，止推板2-10-8-5，顶帽旋钮2-10-8-6，防脱落卡扣2-10-8-7；位于一侧的可伸展顶帽2-10-8-4伞状可展开、收缩结构，其通过顶帽旋钮2-10-8-6的旋转控制展开与收缩动作的发生；可伸展顶帽2-10-8-4通过水平柱与右侧止推板2-10-8-5固定连接；在侧止推板2-10-8-5上下两端各设有辅助定位栓2-10-8-2和辅助栓调节器2-10-8-3，两者共同协助可伸展顶帽2-10-8-4定位；在止推板2-10-8-5下部固定连接有锁扣立柱2-10-8-1，其与钻头组件2-10-3连接；在止推板2-10-8-5侧面设有防脱落卡扣2-10-8-7。

图8所示是本发明中可伸展顶帽2-10-8-4图。所述可伸展顶帽2-10-8-4包括：调节抽拉管2-10-8-4-1，顶帽套管2-10-8-4-2，表面罩2-10-8-4-3，水平杆2-10-8-4-4，斜拉杆2-10-8-4-5；位于底部的调节抽拉管2-10-8-4-1竖直设置，其滑动穿过顶帽套管2-10-8-4-2，并与水平杆2-10-8-4-4一端铰接，水平杆2-10-8-4-4另一端与斜拉杆2-10-8-4-5底部一端铰接；所述水平杆2-10-8-4-4、斜拉杆2-10-8-4-5各18个、相互一一对应，均以中心竖轴等角度布局，其中18个斜拉杆2-10-8-4-5顶端汇聚一点铰接；在18个斜拉杆2-10-8-4-5表面固定有表面罩2-10-8-4-3，其为高弹性材料制作。

图9所示是本发明中横向滑杆2-5图。所述横向滑杆2-5包括：辅助杆2-5-1，配重挂钩2-5-2，端部套筒2-5-3，减速簧2-5-4，撞击监测器2-5-5，主滑杆2-5-6，减震簧2-5-7，横向导向块2-4；位于底部的辅助杆2-5-1，通过两端与上部主滑杆2-5-6连接，辅助杆2-5-1套接两个配重挂钩2-5-2；在主滑杆2-5-6两端上部设有减震簧2-5-7，其与槽钢固定连接，用于缓冲滑动撞击对设备影响；主滑杆2-5-6表面套接横向导向块2-4；在主滑杆2-5-6一端套接有端部套筒2-5-3两者滑动连接；在端部套筒2-5-3右侧设有减速簧2-5-4，在减速簧2-5-4右侧设有撞击监测器2-5-5。

图10所示是本发明中撞击监测器2-5-5图。所述撞击监测器2-5-5包括：翘板转轴2-5-5-1，缓冲器2-5-5-2，翘板2-5-5-3，反光盘转轴2-5-5-4，反光盘2-5-5-5，激光发射接收器2-5-5-6，垂向调节器2-5-5-7，普通光源对焦器2-5-5-8，水平调节器2-5-5-9；所述翘板2-5-5-3以翘板转轴2-5-5-1为轴自由转动，翘板2-5-5-3竖直摆放，其中一端设有减速簧2-5-4、并在该端背面设有缓冲器2-5-5-2，另一端通过反光盘转轴2-5-5-4与反光盘2-5-5-5转动连接，其中反光盘转轴2-5-5-4用于微调反光盘2-5-5-5角度；在反光盘2-5-5-5对立面设有激光发射接收器2-5-5-6、普通光源对焦器2-5-5-8，反光盘2-5-5-5分别与激光发射接收器2-5-5-6、普通光源对焦器2-5-5-8在同一水平轴上；在激光发射接收器2-5-5-6、普通光源对焦器2-5-5-8上设有垂向调节器2-5-5-7和水平调节器2-5-5-9，用于调整照射及反射角度；激光发射接收器2-5-5-6与dsp控制系统4导线连接。

图11所示是本发明中钢索收紧旋钮2-10-7-6-4图。所述钢索收紧旋钮2-10-7-6-4包括：旋钮手柄2-10-7-6-4-1，旋钮驱动轮2-10-7-6-4-2，钢索从动轮2-10-7-6-4-3，旋钮止退齿2-10-7-6-4-4，钢索绕轮2-10-7-6-4-5，进出油管2-10-7-6-4-6，浸油箱2-10-7-6-4-7，止退齿耙2-10-7-6-3；位于一侧的旋钮手柄2-10-7-6-4-1固定连接有旋钮驱动轮2-10-7-6-4-2；旋钮驱动轮2-10-7-6-4-2与钢索从动轮2-10-7-6-4-3齿牙啮合传动；钢索绕轮2-10-7-6-4-5与钢索从动轮2-10-7-6-4-3同轴固定连接，钢索绕轮2-10-7-6-4-5表面缠绕着钢索，钢索绕轮2-10-7-6-4-5和缠绕钢索半浸积在浸油箱2-10-7-6-4-7中，其上部敞口内部装有防锈油；在浸油箱2-10-7-6-4-7一侧设有进出油管2-10-7-6-4-6；所述旋钮止退齿2-10-7-6-4-4与钢索从动轮2-10-7-6-4-3同轴固定连接；在旋钮止退齿2-10-7-6-4-4表面与外侧的止退齿耙2-10-7-6-3衔接。

图12所示是本发明中防脱落卡扣2-10-8-7图。所述防脱落卡扣2-10-8-7包括：卡扣基座2-10-8-7-1，卡扣栓2-10-8-7-2，回位弹簧2-10-8-7-3，卡扣定位栓2-10-8-7-4，燕尾叉2-10-8-7-5，楔形卡扣2-10-8-7-6，安全销钉2-10-8-7-7；位于底部的卡扣基座2-10-8-7-1，在其上部设有与燕尾叉2-10-8-7-5相吻合的滑槽，两者滑动连接；在两竖直滑槽中间、垂直于固定面上设有卡扣定位栓2-10-8-7-4，它限定了燕尾叉2-10-8-7-5只能在卡扣基座2-10-8-7-1滑槽内滑动；在燕尾叉2-10-8-7-5底部设有卡扣栓2-10-8-7-2和回位弹簧2-10-8-7-3，燕尾叉2-10-8-7-5通过两者实现与卡扣基座2-10-8-7-1垂向弹性连接；燕尾叉2-10-8-7-5与另一侧楔形卡扣2-10-8-7-6构成一整体，其中楔形卡扣2-10-8-7-6外侧为楔形，内侧设有可伸缩安全销钉2-10-8-7-7。

图13所示是本发明中转盘2-10-9图。所述转盘2-10-9包括：转盘电机2-10-9-1，转换轴2-10-9-2，转盘齿2-10-9-3，工件插孔2-10-9-4，转盘转轴2-10-9-5；位于一端的转盘电机2-10-9-1，其输出端与转换轴2-10-9-2连接，同时也与dsp控制系统4导线连接；转换轴2-10-9-2另一端与转盘齿2-10-9-3连接；转盘齿2-10-9-3内部设有6个成对布局的工件插孔2-10-9-4，转盘齿2-10-9-3中心设有转盘转轴2-10-9-5。

图14所示是本发明中微调升降杆2-9图。所述微调升降杆2-9包括：升降立柱2-9-1，立柱轴封2-9-2，储气室2-9-3，气泵2-9-4，双向气阀2-9-5，升降壳体2-9-6；位于一侧的气泵2-9-4通过双向气阀2-9-5与储气室2-9-3水平贯通，同时气泵2-9-4、双向气阀2-9-5与dsp控制系统4导线连接；储气室2-9-3竖直布局、其一端封闭、另一端设有立柱轴封2-9-2，立柱轴封2-9-2在储气室2-9-3内壁紧密贴合并上下滑动；立柱轴封2-9-2下部固定连接有升降立柱2-9-1。