弯管成型装置及弯管成型方法与流程

本申请涉及弯管成型领域，具体而言，涉及一种弯管成型装置及弯管成型方法。

背景技术：

弯管通常是通过直管采用弯曲模具压制而成，现有的直管弯曲机压制而成的弯管存在质量不佳的问题，例如，厚薄差异大，弯管形变的大等。

技术实现要素：

本申请实施例的目的在于提供一种弯管成型装置，其旨在改善现有的弯管机压制的弯管质量不佳的问题。

本申请第一方面提供一种弯管成型装置，弯管成型装置设置有沿第一方向延伸的模腔，弯管成型装置包括底座、固定下模、移动下模、上模以及压力组件。

固定下模与底座固定连接；

移动下模与底座滑动连接，移动下模设置有第一导向部，移动下模能靠近或远离固定下模；

上模设置有与第一导向部匹配的第二导向部；当上模下行后，第一导向部能与第二导向部抵持并相对移动以使移动下模靠近固定下模并合模；以及

压力组件包括进液管、控制阀、压力传感器和管段接头，控制阀和压力传感器均连接于进液管，管段接头用于与放置于模腔一端的管道连接。

弯管成型装置工作时，上模带动移动下模靠近固定下模从而合模压制直管。在合模的过程中，直管从两端向中间收缩，直管受到模具的弯曲应力，固定下模与直管相对固定，移动下模靠近固定下模的过程中，固定下模与移动下模之间的间隙持续释放直管的弯曲应力。减小直管沿长度方向不同位置处弯曲应力的差别，改善因为弯曲应力差异大而导致弯管厚薄不均匀的问题，以提高弯管质量。

压力组件通过控制阀和压力传感器控制经过进液管流入管段接头的流体压力，进一步控制直管内流体的压力，直管被高压流体支撑，从而避免弯管的形变。

在本申请第一方面的一些实施例中，压力组件还包括控制器，控制器分别与控制阀、压力传感器以及上模的驱动装置电连接。

控制器对压力组件实现自动控制，进一步确保弯管的质量和加压的安全性。

在本申请第一方面的一些实施例中，弯管成型装置还包括位置传感器，位置传感器用于检测上模的位置信息并将位置信息传递至控制器，控制器根据位置信息控制控制阀的开闭。

在本申请第一方面的一些实施例中，压力组件还包括均与进液管连接的储罐和高压泵，控制器与高压泵电连接。

在本申请第一方面的一些实施例中，压力组件还包括并联的低压管和高压管，低压管与高压管均与储罐连接；

低压管和高压管均配置有止逆阀，止逆阀被配置为允许低压管或者高压管内的压力流体单向地流向储罐。

低压管与高压管可以分别供不同压力的流体流过，可以通过切换与储罐连通的管道实现压力的调节。

在本申请第一方面的一些实施例中，弯管成型装置包括两个均与底座滑动连接的移动下模；上模设置有与两个移动下模一一匹配的第二导向部；当上模下行后，两个第一导向部能与两个第二导向部抵持并相对移动以使移动下模靠近固定下模并合模。

使用弯管成型装置时，上模下压，上模的第二导向部与第一导向部相互作用，使两个移动下模均靠近固定下模，在合模过程中，固定下模与直管相对固定，直管从两端向固定下模位置收缩；两个移动下模与固定下模之间的间隙释放直管的弯曲应力，改善因为应力集中而导致弯管厚薄不均一的问题。

在本申请第一方面的一些实施例中，弯管成型装置还包括两个限位件，两个限位件分别设置于移动下模相对的两侧，两个限位件均具有与移动下模抵持并沿第一方向延伸的接触面。

移动下模移动时，通过接触面与限位件抵持，可以避免移动下模偏移。

本申请第二方面提供一种弯管成型方法，弯管成型方法采用第一方面提供的弯管成型装置成型弯管，弯管成型方法包括：

使固定下模与移动下模之间具有预设距离。

将直管置于模腔，直管的一端与管段接头连接，并封堵另一端。

打开控制阀，通过进液管向直管内充高压流体。

驱动上模下压，合模同时提高直管内流体的压力。

然后开模。

采用模具和压力组件压制直管制造弯管，在制造过程中释放直管弯曲过程中的弯曲应力，减少了管壁变形，提高产品质量，压力组件对进入管道内流体压力进行控制，避免压制过程中弯管管壁形变。

在本申请第二方面的一些实施例中，打开控制阀，通过进液管向直管内充高压流体的步骤包括：

当位置传感器检测上模、固定下模以及移动下模处于合模位置时，控制器控制控制阀的开度，增加进液管内高压流体的压力。

控制器与位置传感器配合，自动控制进入直管内流体的压力，使压力控制与合模同步控制，进一步控制弯管质量。

在本申请第二方面的一些实施例中，所述直管公称直径为10-350mm、厚度为0.5-8mm，所述控制阀控制进入所述管段接头的压力为10-70mpa；合模同时提高所述直管内流体的压力为30-200mpa。

根据直管的外径和厚度控制进入管段接头的压力，使得最终的直管的厚薄更均匀。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本申请实施例1提供的弯管成型装置结构简图；

图2示出了本申请实施例提供的模具的结构示意图；

图3示出了本申请实施例提供的模具另一状态的结构示意图；

图4示出了本申请实施例提供的移动下模的结构示意图；

图5示出了本申请实施例提供的上模的结构示意图；

图6示出了本申请实施例提供的固定下模与移动下模的结构示意图。

图7示出了本申请实施例提供的压力组件的结构示意图；

图8示出了本申请实施例提供的控制器的控制示意图；

图9示出了本申请实施例2提供的弯管成型方法的主要流程图。

图标：100-弯管成型装置；101-第一方向；102-底座；103-储罐；110-模具；111-模腔；120-压力组件；121-进液管；122-控制阀；123-压力传感器；124-管段接头；125-控制器；126-位置传感器；127-高压泵；128-低压管；129-高压管；130-固定下模；140-移动下模；141-第一导向部；150-上模；151-第二导向部；160-限位件。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。本申请中所描述的“多个”是指两个及以上。

在本申请实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例1

图1示出了本申请实施例1提供的弯管成型装置100结构简图，请参阅图1，本实施例提供了一种弯管成型装置100，弯管成型装置100主要用于压制弯管以制造弯管或者弯头。弯管成型装置100包括模具110以及压力组件120。

图2示出了本申请实施例提供的模具110的结构示意图，图3示出了本申请实施例提供的模具110另一状态的结构示意图。

请参阅图1至图3。弯管成型装置100设置有沿第一方向101延伸的模腔111。模具110的分型面为曲面。模腔111用于放置直管，并在模具110的作用下将直管压制成与模腔111形状匹配的弯管。

因此，在本申请的实施例中，模腔111的形状以及分型面的形状可以根据弯管的目标形状进行设定，本申请不对模腔111的具体形状进行限定。在本实施例中，分型面呈平滑过渡的波浪状，分型面包括沿第一方向101依次连续的第一平面、平滑过渡的曲面以及第二平面。

在本实施例中，模腔111包括依次连接的第一直管腔、弯管腔以及第二直管腔(图中未标出)，第一直管腔、第二直管腔均沿第一方向101延伸。弯管腔的弯曲角度，以及弯管腔的弯曲数量也不进行限定。例如，弯曲角度可以为90°，70°或者30°等。可以根据弯管或者弯头的目标形状进行设定。

在本实施例中，模具110设置有两个模腔111，两个模腔111沿与第一方向101垂直的方向间隔设置，两个模腔111均沿第一方向101延伸。两个模腔111可以使弯管成型装置100一次压制两根弯管，增加工作效率。

需要说明的是，在本申请的其他实施例中，模具110也可以仅设置一个模腔111，或者，模具110也可以设置三个、四个或者更多个的模腔111，多个模腔111沿与第一方向101垂直的方向间隔设置。

模具110包括底座102、固定下模130、移动下模140和上模150。

固定下模130、移动下模140均和上模150匹配并围成模腔111。

固定下模130与底座102固定连接，在本实施例中，固定下模130通过螺栓与底座102固定连接，在本申请的其他实施例中，固定下模130也可以与底座102一体成型。

移动下模140与底座102滑动连接，移动下模140能沿第一方向101运动并靠近或者远离固定下模130。当合模时，移动下模140靠近固定下模130。

压力组件120包括进液管121、控制阀122、压力传感器123和管段接头124，控制阀122和压力传感器123均连接于进液管121，管段接头124用于与放置于模腔111一端的管道连接。

弯管成型装置100工作时，驱动上模150下压，上模150带动移动下模140靠近固定下模130从而合模压制直管。在合模的过程中，直管从两端向中间收缩，直管受到模具110的弯曲应力，固定下模130与直管相对固定，移动下模140靠近固定下模130的过程中，固定下模130与移动下模140之间的间隙持续释放直管的弯曲应力。减小直管沿长度方向不同位置处弯曲应力的差别，改善因为弯曲应力差异大而导致弯管厚薄不均匀的问题，以提高弯管质量。

控制阀122和压力传感器123控制经过进液管121流入管段接头124的流体压力，进一步控制直管内流体的压力，直管被高压流体支撑，从而避免弯管的形变。

图4示出了本申请实施例提供的移动下模140的结构示意图，图5示出了本申请实施例提供的上模150的结构示意图。

请参阅图2-图5。移动下模140设置有第一导向部141，上模150设置有与第一导向部141匹配的第二导向部151。

第一导向部141与第二导向部151相互匹配，当上模150下压后，第一导向部141能与第二导向部151抵持并相对移动，第一导向部141与第二导向部151的相互作用力能使移动下模140靠近固定下模130。换言之，上模150下压后，第二导向部151对第一导向部141具有作用力，且该作用力具有沿第一方向101的分力。第一导向部141在该分力的作用下向靠近固定下模130的方向移动，直到合模。

在本实施例中，移动下模140设置有两个第一导向部141，两个第一导向部141沿与第一方向101垂直的方向分布。相应地，上模150设置有两个与第一导向部141对应的第二导向部151。

第一导向部141包括凸设于移动下模140分型面的楔形块，第二导向部151设置有与楔形块匹配的凹槽。

请再次参阅图4，在本实施例中，第一导向部141设置于移动下模140的中部位置；在本申请的其他实施例中，第一导向部141可以设置于移动下模140靠近上模150上表面且沿第一方向101的两端，例如，图4中的a点、b点、c点或者d点。相应地，第一导向部141可以设置于a点、b点、c点或者d点以及中间位置的任一个位置或者多个位置。换言之，移动下模140可以设置一个第一导向部141，该导向部可以设置于a点、b点、c点或者d点以及中间位置的任一个位置。或者，移动下模140可以设置两个或者两个以上的第一导向部141，每个第一导向部141的位置可以在a点、b点、c点或者d点以及中间位置中任一个。

需要说明的是，在本申请的其他实施例中，第一导向部141可以设置于移动下模140的侧壁，例如图4中的e点。相应地，上模150在与第一导向部141对应的位置处设置第二导向部151。

在本申请的其他实施例中，第一导向部141可以包括凹槽，第二导向部151可以包括楔形块。

或者，在本申请的其他实施例中，第一导向部141和第二导向部151也可以为其他结构，不仅限于相互配合的楔形块和凹槽。

例如，第一导向部141包括不规则形状的凸台，第二导向部151设置有导向面，通过凸台与导向面的配合实现第一导向部141与第二导向部151的相互抵持并相对移动。或者，第一导向部141设置有引导面，第二导向部151设置凸块，通过凸块与引导面配合实现第一导向部141与第二导向部151的相互抵持并相对移动。

在本实施例中，模具110还包括限位件160，限位件160与底座102固定连接，限位件160与移动下模140滑动连接，限位件160具有与移动下模140相抵持并沿第一方向101延伸的接触面。移动下模140移动时，通过接触面与限位件160抵持，可以避免移动下模140偏移。

进一步地，在本实施例中，模具110包括两个限位件160，两个限位件160分别设置于移动下模140沿与第一方向101垂直的方向的两侧。限位件160设置有沿第一方向101延伸的凸部，上述接触面位于该凸部，相应地，移动下模140设置有与该凸部匹配的凹槽，凸部能伸入凹槽并与凹槽的底壁抵接。移动下模140相对固定下模130移动的过程中，凹槽与凸部的两个面相互抵持，以限制移动下模140沿与第一方向101垂直的方向运动。

图6示出了本申请实施例提供的固定下模130与移动下模140的结构示意图，请参阅图4至图6。在本实施例中，弯管成型装置100包括两个均与底座102滑动连接的移动下模140；上模150设置有与两个移动下模140一一匹配的第二导向部151；当上模150下行后，两个第一导向部141能与两个第二导向部151抵持并相对移动以使移动下模140靠近固定下模130并合模。

在本实施例中，两个移动下模140分别设置于固定下模130沿第一方向101的相对的两侧。上模150下压时，在第二导向部151与第一导向部141相互作用下，两个移动下模140均靠近固定下模130并合模。上模150对两个移动下模140的作用力均具有分力，两个分力的方向相向。

在本实施例中，两个移动下模140相对固定下模130对称设置。分部设置于两个移动下模140的第一导向部141也关于固定下模130对称设置。

在本申请的其他实施例中，两个移动下模140的结构也可以不相同，例如，两个移动下模140的第一导向部141的位置、形状以及数量可以不相同。相应地，两个移动下模140的尺寸也可以不相同，例如，两个移动下模140沿第一方向101的长度可以不相同。相应地，两个移动下模140沿与第一方向101垂直的方向的长度也可以不相同。

在本申请的其他实施例中，两个移动下模140可以设置于固定下模130的同一侧。两个固定下模130沿第一方向101间隔设置。

使用弯管成型装置100时，上模150下压，上模150的第二导向部151与第一导向部141相互作用，使两个移动下模140均靠近固定下模130，在合模过程中，固定下模130与直管相对固定，直管从两端向固定下模130位置收缩；两个移动下模140与固定下模130之间的间隙释放直管的弯曲应力，改善因为应力集中而导致弯管厚薄不均一的问题。

在本申请的其他实施例中，模具110可以仅设置一个移动下模140，也可以设置三个、四个、六个或者更多数量的移动下模140，多个移动下模140沿第一方向101间隔设置，多个移动下模140均与底座102滑动连接。

模具110具有多个移动下模140的实施例中，可以根据每个移动下模140与固定下模130之间的距离设定第二导向部151与第一导向部141能相互移动的距离，以及上模150下压之前相邻两个移动下模140之间的距离。

承上所述，在一些实施例中，每个移动下模140均配置有限位件160，可以理解的是，多个限位件160可以独立设置，多个限位件160也可以一体设置。

图7示出了本申请实施例提供的压力组件120的结构示意图，请参阅图7。承上所述，压力组件120包括进液管121、控制阀122、压力传感器123和管段接头124。

进液管121主要供高压流体通过，相应地，进液管121需要具有一定的承压能力，根据预设高压流体的最大压力确定。例如30-200mpa。

在本实施例中，进液管121内的高压流体为液压油。

压力传感器123用于检测进入直管的高压流体的压力，控制阀122通过控制其开度控制进入直管的高压流体的压力。

在弯管制造的过程中，合模时刻可以通过控制阀122升高流体的压力，避免弯管形变。所述弯管形变是指有异于目标弯管的其他形状，例如，瘪管、鼓胀、凸起等。

在本实施例中，压力组件120还包括控制器125，控制器125分别与控制阀122、压力传感器123以及上模150的驱动装置(图中未示出)电连接。

压力传感器123检测进入直管的高压流体的压力，并将该压力信号转化为电信号，再将该电信号传递至控制器125。控制器125通过该电信号控制控制阀122的开度。

在本实施例中，控制阀122为调压阀。

作为示例性地，压力传感器123检测进入直管的高压流体的压力为第一压力，压力传感器123将该电信号传递至控制器125，控制器125对比第一压力与预设压力的差值，如果第一压力与预设压力的差值大于0，控制器125传递控制命令至控制阀122，使控制阀122降低其开度。如果第一压力与预设压力的差值小于0，控制器125传递控制命令至控制阀122，使控制阀122增大其开度。

在本实施例中，上模150下压一定距离后，控制器125控制控制阀122增大其开度以提高进入直管的高压流体的压力，至合模，合模瞬间，管道内的高压流体使管体与模腔111的壁体贴合，避免管壁发生形变。

可选地，合模后，控制器125控制控制阀122降低其开度以降低直管内流体的压力然后保压一段时间(例如1-60秒)。或者，在其他实施例中，合模后可以不需要降低控制阀122的开度。

图8示出了本申请实施例提供的控制器125的控制示意图，请参阅图8。在本实施例中，压力组件120还包括位置传感器126，位置传感器126用于检测上模150的位置信息并将位置信息传递至控制器125，控制器125根据位置信息控制控制阀122的开闭。

位置传感器126安装于模具110，用于检测上模150的位置，进一步地确定上模150与固定下模130的相对位置关系，从而确定是否合模。承上所述，合模之前控制器125控制控制阀122增大其开度以增加直管内流体的压力，合模后，控制器125可以控制控制阀122降低其开度以降低直管内流体的压力然后保压一段时间(例如1-50秒)。

在本实施例中，压力组件120还包括储罐103和高压泵127，储罐103与进液管121连接，储罐103的主要作用在于储存以及缓存压力流体，供高压泵127输送。高压泵127安装于进液管121，高压泵127的作用之一在于增加压力流体的压力。控制器125与高压泵127电连接。控制器125通过控制高压泵127输出的流体的压力从而控制进入直管内的流体压力。

在本实施例中，压力组件120还包括并联的低压管128和高压管129，低压管128和高压管129均与储罐103连接。

换言之，储罐103的进液端与两个管道连接，分别为低压管128和高压管129，两个管道独立设置。低压管128和高压管129均配置有止逆阀(图中未标出)。止逆阀被配置为允许低压管128或者高压管129内的压力流体单向地流向储罐103。

低压管128和高压管129可分别供不同压力的流体通过，将不同压力的流体输送至储罐103，再经过管段接头124输送至管道内，通过切换低压管128或者高压管129。以达到改变输送至管道内流体压力的目的。

作为示例性地，低压管128供具有第二压力的流体通过，高压管129供具有第三压力的流体通过，其中，第三压力大于第二压力。上模150下行的过程中，低压管128与管段接头124连通向管道内输送具有第二压力的流体，合模瞬间，高压管129与管段接头124连通向管道内输送具有第三压力的流体，保持一段时间(例如3-10秒)，第三压力的流体作用于管体，使管体与模腔111壁体贴合。然后再将低压管128与管段接头124连通向管道内输送具有第二压力的流体，保持一段时间(例如3-5分钟)然后停止输送压力流体。

在本实施例中，第二压力和第三压力的大小可以根据直管的厚度进行设定，本申请不对其大小进行限定。

例如，直管公称直径(dn)为10-350mm、厚度为0.5-8mm，控制阀122控制进入管段接头124的压力为10-70mpa；合模同时提高直管内流体的压力为30-200mpa。需要说明的是，在本申请的其他实施例中，低压管128和高压管129属于不必要的，可以直接通过一根管道与储罐103的输入端连接。进一步地，在本申请的其他实施例中，压力组件120也可以不设置储罐103以及高压泵127。进液管121可以直接于压力流体供应设备连接。

进一步地，在本实施例中，压力组件120还包括安全阀，安全阀与进液管121连接。

在本申请的实施例中，储罐103的型号或者大小、高压泵127的型号和量程、控制器125的型号以及压力传感器123的型号可以根据实际进行选择，本申请不对其进行限定。

本申请实施例提供的弯管成型装置100的主要优点在于：

弯管成型装置100成型弯管的过程中，上模150带动移动下模140靠近固定下模130从而合模压制直管。在合模的过程中，直管从两端向中间收缩，直管受到模具110的弯曲应力，固定下模130与直管相对固定，移动下模140靠近固定下模130的过程中，固定下模130与移动下模140之间的间隙持续释放直管的弯曲应力。减小直管沿长度方向不同位置处弯曲应力的差别，改善因为弯曲应力差异大而导致弯管厚薄不均匀的问题，以提高弯管质量。在直管压制过程中，压力传感器123检测进入管道内流体的压力，控制阀122控制从进液管121流经管段接头124进入直管的压力，避免管道形变。

控制器125对压力组件120实现自动控制，进一步确保弯管的质量和加压的安全性。

实施例2

本申请还提供一种弯管成型方法，图9示出了本申请实施例2提供的弯管成型方法的主要流程图。在本实施例中弯管成型方法采用实施例1提供的弯管成型装置100成型弯管。

请参阅实施例1以及图1-图9。在本实施例中，弯管成型方法包括：

步骤s1：使固定下模130与移动下模140之间具有预设距离。在上模150下压之前，固定下模130与移动下模140之间具有预设距离，上模150下压后，在上模150得带动下，移动下模140与固定下模130之间的距离逐渐缩小直到近似于零。

在本实施例中，预设距离被设置为小于或等于第一导向部141与第二导向部151相互抵持并相对移动的最大距离，使上模150下压后，第一导向部141处于能被第二导向部151接触的范围内。

可以理解的是，在其他实施例中，预设距离也可以大于上述第一导向部141与第二导向部151相互抵持后能相对移动的最大距离，在上模150下压至第二导向部151与第一导向部141抵接之前，通过外力(例如人力)推动移动下模140至预设距离小于或等于第一导向部141与第二导向部151相互抵持并相对移动的最大距离。

步骤s2：将直管置于模腔111，直管的一端与管段接头124连接，并封堵另一端。

直管的壁厚需要略大于目标弯管的壁厚，例如，直管的壁厚比目标弯管的壁厚大1-2毫米。

直管的外径略大于目标弯管的外径，例如，直管的外径比目标弯管的外径大1-10毫米；作为示例性地，直管的外径比目标弯管的外径大3-8毫米，例如大6毫米、5.5毫米等。

步骤s3：打开控制阀122，通过进液管121向直管内充高压流体。在本实施例中，进液管121内的高压流体为液压油。

高压流体的压力根据直管的外径和直管的厚度进行设置，例如，直管公称直径为10-350mm、厚度为0.5-8mm，控制阀122控制进入管段接头124的压力为10-70mpa；合模同时提高直管内流体的压力为30-200mpa。

作为示例性地，当直管的公称直径为350mm、厚度为8mm，控制阀122控制进入管段接头124的压力为70mpa；合模同时提高直管内流体的压力为200mpa。当直管的公称直径为10mm、厚度为0.5mm，控制阀122控制进入管段接头124的压力为10mpa；合模同时提高直管内流体的压力为30mpa。

或者，当直管的公称直径为50-20mm、厚度为2-5mm时，控制阀122控制进入管段接头124的压力为30-60mpa。

作为示例性地，当直管的公称直径为50mm、厚度为2mm时，控制阀122控制进入管段接头124的压力为30mpa。当直管的外径为80mm、厚度为20mm时，控制阀122控制进入管段接头124的压力为60mpa。

步骤s4：驱动上模150下压，合模同时提高直管内流体的压力。

进一步地，在本申请的一些实施例中，何时提高直管内流体的压力是通过位置传感器126检测信息然后反馈确定的。例如，位置传感器126检测上模150、固定下模130以及移动下模140的位置关系确定模具110是否合模。位置传感器126检测上模150与固定下模130之间的距离，以确定是否合模然后将信息反馈至控制器125，控制器125再通过控制控制阀122的开度，提高直管内流体的压力。

在其他实施例中，是否合模也可以通过检测固定下模130与移动下模140之间的距离确定。

在本实施例中，提高直管内流体的压力，是在原来的压力大小的情况下提高20-150mpa，进一步地，例如提高50-60mpa。例如合模瞬间压力提升至30-200mpa。

或者，在本申请的其他实施例中，合模前后的压力可以根据直管的材料以及承压大小等进行设置。

步骤s5：开模。

停止加压，并取下管道一端的封堵，驱动上模150上升并与固定下模130、移动下模140分离。取出成型弯管。

进一步地，在一些实施例中，还可以将成型弯管放入切割模具110内，按照弯头具体角度需求，通过刀片、激光、火焰、等离子等方式对成型弯管进行切割，最终形成多个弯头。

本申请实施例提供的弯管成型的方法至少具有以下优点：

采用模具110和压力组件120压制直管制造弯管，在制造过程中释放直管弯曲过程中的弯曲应力，减少了管壁变形，提高产品质量，压力组件120对进入管道内流体压力进行控制，避免压制过程中弯管管壁形变。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。