一种连轧机主传动装置安装就位的方法与流程

本发明涉及机械设备技术领域，具体而言，涉及一种连轧机主传动装置安装就位的方法。

背景技术：

在我们冶金机械设备安装中：轴对中误差＝中心偏移误差+角度偏移误差。对于轴不对中可以引起轴承失效、轴弯曲、密封失效、联轴器磨损、过热、能量损失、振动值变大，好的轴对中能降低设备的水平振动、降低能量损失、降低操作温度、降低轴承磨损。对于热轧带钢项目七连轧机主传动装置安装就位的方法的现场实际安装测量中百分表本身精度能达到0.01mm,但由于触点受力变化会引起表盘支架移动，从而影响精度，并且不稳固、观察困难。通过利用激光对中仪可消除百分表的缺陷进行找正，但通过现场实际的应用，在保证齿轮机和减速机定心精度的同时，保证减速机与主电机之间的轴端面间距导致施工困难难以综合调整，使得设备安装施工效率低。

技术实现要素：

鉴于此，本发明提出了一种连轧机主传动装置安装就位的方法，旨在解决现有设备安装施工效率低的问题。

本发明提出了一种连轧机主传动装置安装就位的方法，该方法包括如下步骤：基准线布置步骤，依据轧制中心线及横向中心线，在轧制中心线及横向中心线所在平面上，在轧制中心线和齿轮机预定位位置之间、齿轮机预定位位置和减速机预定位位置之间、减速机预定位位置和主电机预定位位置之间分别布置第一辅助线、第二辅助线、第三辅助线，以作为基准线；齿轮机调整步骤，依据横向中心线、第一辅助线和第二辅助线将齿轮机调整就位；减速机调整步骤，通过激光对中仪调整减速机使得减速机和齿轮机之间的轴对中，并同时依据横向中心线和第二辅助线将减速机调整就位；主电机调整步骤，依据横向中心线和第三辅助线将主电机调整就位。

进一步地，上述连轧机主传动装置安装就位的方法，依据横向中心线和第二辅助线将减速机调整就位包括：根据横向中心线确认减速机沿轧制中心线长度方向的位置，并依据第二辅助线确认减速机沿横向中心线长度方向的位置。

进一步地，上述连轧机主传动装置安装就位的方法，在依据横向中心线和第二辅助线将减速机调整就位后，还包括：依据减速机和齿轮机分别与第二辅助线之间的间距，调整减速机的位置以满足减速机与齿轮机之间的轴间隙；依据第二辅助线和第三辅助线之间间距、减速机两侧与第二辅助线和第三辅助线之间的间距，结合减速机图纸核实齿轮机位置精准度并对其进行位置调整。

进一步地，上述连轧机主传动装置安装就位的方法，所述减速机的输入端轴端面和输出端轴端面的实际距离l减的计算公式为：l减＝lbc-lb减-lc减，

其中，lbc为第二辅助线和第三辅助线之间的间距，lb减为减速机的输出端轴端面与第二辅助线之间的间距，lc减为减速机的输入端轴端面与第三辅助线之间的间距。

进一步地，上述连轧机主传动装置安装就位的方法，通过激光对中仪调整减速机使得减速机和齿轮机之间的轴对中包括：将激光对中仪的s测量单元固定至齿轮机的传动轴上，将激光对中仪的m测量单元固定至减速机的传动轴上，并且，s测量单元和m测量单元所在的传动轴半径和高度相同且初始角度相同；调整减速机和齿轮机的地脚螺栓，以便在轴转动过程中，激光束在对面的测量单元表面移动，且始终在对面测量单元的接收靶区内。

进一步地，上述连轧机主传动装置安装就位的方法，在所述齿轮机调整步骤中，齿轮机调整就位后，依据第一辅助线和第二辅助线之间间距、齿轮机两侧与第一辅助线和第二辅助线之间的间距，结合齿轮机图纸核实齿轮机位置精准度并对其进行调整。

进一步地，上述连轧机主传动装置安装就位的方法，第一辅助线、第二辅助线、第三辅助线均垂直于横向中心线且均平行于轧制中心线。

本发明提供的连轧机主传动装置安装就位的方法，通过基准线的布置和测量将设备本身误差进行实际测量，然后结合现场经验，将测量误差控制到最小；并通过利用激光对中仪进行定心调整，提高了定心的效率，但激光对中仪本身的缺点也通过该方法进行了补充，更能提高主传动安装的精度；在热轧带钢项目中长轴定心由传统方法做假轴测量到激光对中测量的转化过程中，该方法通过现场实践得出联系测量的重要性，依靠仪器达不到我们安装测量的整体精度。与现有技术相比，该方法测量精度高、准确可靠，解决了齿轮机和减速机长轴定心精度及主电机与减速机安装时轴面间隙精度控制的难题且，减少了劳动力的投入，提高了工作效率，降低了安全隐患。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的连轧机主传动装置安装就位的方法的流程框图；

图2为本发明实施例提供的连轧机主传动装置安装就位的方法中基准线布置图；

图3为本发明实施例提供的激光对中轴转动位置示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1，其为本发明实施例提供的连轧机主传动装置安装就位的方法的流程框图。如图所示，该方法包括如下步骤：

基准线布置步骤s1，依据轧制中心线及横向中心线，在轧制中心线及横向中心线所在平面上，在轧制中心线和齿轮机预定位位置之间、齿轮机预定位位置和减速机预定位位置之间、减速机预定位位置和主电机预定位位置之间分别布置第一辅助线、第二辅助线、第三辅助线，以作为基准线。

具体地，首先，预先在连轧机主传动装置安装位置依次绘制轧制中心线m-m及横向中心线o-o，以便以此参考进行连轧机主传动装置的相关零部件的安装就位；然后，依据轧制中心线m-m及横向中心线o-o，在轧制中心线m-m及横向中心线o-o所在平面上，在轧制中心线m-m和齿轮机1预定位位置之间、齿轮机1预定位位置和减速机2预定位位置之间、减速机2预定位位置和主电机3预定位位置之间分别布置第一辅助线a-a、第二辅助线b-b、第三辅助线c-c，以作为基准线，如图2所示；最后，依据轧制中心线m-m和第一辅助线a-a之间的间距lma、轧制中心线m-m和第二辅助线b-b之间的间距lmb、第二辅助线b-b和第三辅助线c-c之间的间距lbc进行验收，核实第一辅助线a-a、第二辅助线b-b、第三辅助线c-c位置的准确性。其中，第一辅助线a-a、第二辅助线b-b、第三辅助线c-c的具体位置可以根据实际情况确认，本实施例中对其不做任何限定。为提高第一辅助线a-a、第二辅助线b-b、第三辅助线c-c作为基准线提高齿轮机1、减速机2、主电机3进行安装就位的定位精度，优选地，第一辅助线a-a、第二辅助线b-b、第三辅助线c-c均垂直于轧制中心线m-m且均平行于横向中心线o-o，即进行测量基准线布置时保证辅助线的直角度和平行度。

齿轮机调整步骤s2，依据横向中心线、第一辅助线和第二辅助线将齿轮机调整就位。

具体地，通过横向中心线o-o、第一辅助线a-a、第二辅助线b-b将齿轮机1调整就位，齿轮机1调整时满足标高和中心线要求；依据横向中心线o-o确认齿轮机1沿轧制中心线m-m长度方向(如图2所示的竖直方向)的位置；并依据第一辅助线a-a确认齿轮机1沿横向中心线o-o(如图2所示的水平方向)的位置，以确认齿轮机1在轧制中心线m-m及横向中心线o-o所在平面上的位置，以调整齿轮机1至该位置处；齿轮机1调整就位后，依据第一辅助线a-a和第二辅助线b-b之间的间距lab、齿轮机两侧分别与第一辅助线a-a和第二辅助线b-b之间的间距，结合齿轮机图纸核实齿轮机位置精准度并对其进行调整，齿轮机1的两个端面的实际距离l齿的计算公式为：

l齿＝lab-la齿-lb齿，

其中，la齿为齿轮机1的输出端轴端面(如图2所示的右端面)与第一辅助线a-a之间的间距，lb齿为齿轮机1的输入端轴端面(如图2所示的左端面)与第二辅助线b-b之间的间距；

并根据计算的齿轮机1的两个端面的实际距离l齿与齿轮机1图纸设计规范进行比较，如果l齿与齿轮机1图纸中尺寸差值较大不满足要求，则对齿轮机1进行更换或返厂修改；如果l齿与齿轮机1图纸中尺寸差值较小满足要求，则可根据齿轮机1和减速机2对轴间隙的要求值进行齿轮机1的调整，例如，如果减速机2对齿轮机1和减速机2之间的轴间隙要求较高，则可通过减小la齿使得lb齿满足要求，以提高后期轧机长轴安装精度。

减速机调整步骤s3，通过激光对中仪调整减速机使得减速机和齿轮机之间的轴对中，并同时依据横向中心线和第二辅助线将减速机调整就位。

具体地，可进行减速机的轴对中、位置调整，并在位置调整后进行位置复合检测。

主电机调整步骤s4，依据横向中心线和第三辅助线将主电机调整就位。

具体而言，调整主电机底座调整值以及主电机转子传动侧轴端面(如图2所示的右端面)与第三辅助线c-c之间的间距lc主，保证主电机转子定心时的端面间隙要求，提前发现设备问题，为下道工序安装提供调整依据。

在本实施例中，齿轮机调整步骤s2、减速机调整步骤s3和主电机调整步骤s4之间仅为一初步顺序，实际上没有必然的先后顺序，亦可同步进行微调，在检测核实后可通过调整两个甚至三个零件的位置，以使其满足需求。

在上述实施例中，激光对中仪的轴对中就是通过固定在轴上的两个测量单元，在轴转动过程中测量3个位置(9点放向、12点放向、3点方向)的值，系统自动计算出两个联轴器的平行偏差和角度偏差以及调整端设备地脚的调整值。并且，当转动固定着测量单元的轴时，激光束将划出一道弧线，弧线的中心和轴的中心重合，在转动过程中，激光束在对面的测量单元表面移动，当设备对中情况很差时，激光束可能打到对面测量单元的接收靶区外面，如果发生这种情况，就必须进行设备的粗略对中。

通过激光对中仪调整减速机2使得减速机2和齿轮机1之间的轴对中即减速机的轴对中包括：首先，进行准备工作，即对齿轮机1、减速机2和安装设备上的地脚螺栓孔螺纹检查，设备安装面进行清理，确保接触面无异物；然后，将激光对中仪的s测量单元固定至齿轮机1的传动轴上即基准端设备轴上，激光对中仪的m测量单元固定至减速机2的传动轴上即调整端的设备上，并且，s测量单元和m测量单元所在的传动轴半径和高度相同且初始角度相同；并进入水平轴对中测量程序，输入相关距离参并分别按确认键确认，通过调整减速机2和齿轮机1的地脚螺栓，以便在轴转动过程中，激光束在对面的测量单元表面移动，且始终在对面测量单元的接收靶区内，如图3所示，可将s测量单元和m测量单元转动到9点钟位置，调整红色旋钮即滑动调节按钮，使s、m激光都打在对方靶心；盘轴到3点钟位置检查s、m激光束打在对面的位置，将s、m激光往靶中心位置调整一半，看m单元靶，调整m轴前地脚，使s激光打在m靶中心；看s单元靶，调整m轴后地脚，使m激光打在s靶中心。按照此方式进行水平方向和竖直方向的粗条，以使减速机2和齿轮机1之间的轴对中。

在上述实施例中，依据横向中心线和第二辅助线将减速机调整就位即减速机的位置调整包括：根据横向中心线o-o确认减速机2沿轧制中心线m-m长度方向(如图2所示的竖直方向)的位置；并依据第二辅助线b-b确定减速机2沿横向中心线o-o(如图2所示的水平方向)的位置，以确认减速机2在轧制中心线m-m及横向中心线o-o所在平面上的位置，以调整减速机2至该位置处。

在上述实施例中，在依据横向中心线和第二辅助线将减速机调整就位后还包括：减速机位置复合检测，依据减速机2和齿轮机1分别与第二辅助线b-b之间的间距，调整减速机2的位置以满足减速机2与齿轮机1之间的轴间隙。具体实施时，齿轮机和减速机之间的实际轴间隙l减齿的计算公式为：

l减齿＝lb减+lb齿，

其中，lb齿为齿轮机1的输入端轴端面与第二辅助线b-b之间的间距。

并根据计算的齿轮机和减速机之间的实际轴间隙l减齿与图纸设计规范进行比较，以初步调整减速机2的位置。

在上述调整中，结合第三辅助线c-c调整，即依据第二辅助线b-b和第三辅助线c-c之间间距、减速机2两侧与第二辅助线b-b和第三辅助线c-c之间的间距，结合减速机2图纸核实齿轮机位置精准度并对其进行位置调整。

减速机2的输入端轴端面(如图2所示的右端面)和输出端轴端面(如图2所示的左端面)的实际距离l减的计算公式为：

l减＝lbc-lb减-lc减，

其中，la齿为齿轮机1的输出端轴端面(如图2所示的右端面)与第一辅助线a-a之间的间距，lb齿为齿轮机1的输入端轴端面(如图2所示的左端面)与第二辅助线b-b之间的间距

并根据计算的l减与减速机2的图纸相比较，如果l减与减速机2图纸中尺寸差值较大不满足要求，则对减速机2进行更换或返厂修改；如果l减与减速机2图纸中尺寸差值较小满足要求，则可根据减速机2对两侧轴间隙的要求值进行减速机2位置的调整，例如，如果减速机2对减速机2和主电机3之间的轴间隙要求较高，则可通过调整lb减使得lc减满足要求，调整时综合考虑减速机2和齿轮机1之间轴间隙的要求，以提高后期轧机长轴安装精度。

在上述实施例中，在依据横向中心线和第三辅助线将齿轮机调整就位后还包括：主动机位置复合检测，依据主动机3与第三辅助线c-c之间的间距，调整主动机3的位置，亦可同步调整减速机2的位置以满足减速机2与主动机3之间的轴间隙。具体实施时，齿轮机和减速机之间的实际轴间隙l主减的计算公式为：

l主减＝lc减+lc主，

其中，lc主为主动机3的输出轴端面(如图2所示的右端面)与第三辅助线c-c之间的间距。

并根据计算的，齿轮机和减速机之间的实际轴间隙l主减与图纸设计规范进行比较，以调整主动机3的位置。

综上，本实施例提供的连轧机主传动装置定心的方法，通过基准线的布置和测量将设备本身误差进行实际测量，然后结合现场经验，将测量误差控制到最小；并通过利用激光对中仪进行定心调整，提高了定心的效率，但激光对中仪本身的缺点也通过该方法中通过基准线调整进行了补充，更能提高主传动安装的精度；在热轧带钢项目中长轴定心由传统方法做假轴测量到激光对中测量的转化过程中，本该方法通过现场实践得出联系测量的重要性，依靠仪器达不到我们安装测量的整体精度。与现有技术相比，该方法测量精度高、准确可靠，解决了齿轮机1和减速机2长轴定心精度及主电机3与减速机2安装时轴面间隙精度控制的难题且，减少了劳动力的投入，提高了工作效率，降低了安全隐患。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。