无人机侧力板承力盒钻孔精加工工装及检测钻孔方法与流程

本发明属于无人机飞机装配技术领域，涉及一种无人机侧力板承力盒钻孔精加工工装及检测方法。

背景技术：

侧力板承力盒是一种无人机的关键部件之一，其具有安装精度高，一致性要求好的特点，特别难以实现进行大批量批生产，同时为了进行降低生产成本、提高生产效率，侧力板承力盒被设计为采用铸件加工；铸件具有较大的制造误差，铸造的零件无法正常安装使用，需要进行后续精加工，以保证该侧力板承力盒在有较高的精准性要求。

侧力板承力盒的精加工一直是制约大批量生产的瓶颈，主要在于零件对接孔加工进度高，二次定位困难，因此需要设计一种简便、快捷的精加工工装，以确保该产品在无人机机体结构上正常安装。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是：有鉴于现有技术上的局限性，本发明提供了一种无人机侧力板承力盒外形检测及钻孔工装，其目的在于解决一种无人机侧力板承力盒的钻孔问题，提高产品制造的快捷性、使用性及协调钻孔的高精度性。

本发明的技术方案是：一种无人机侧力板承力盒钻孔精加工工装，包括底板、仿前梁角度定位器、顶板、连接板和销轴，其中定义侧力板承力盒上下两个相互平行的板面分别为b板面和c板面，b板面和c板面之间连接的过渡斜板面为d板面；底板与c面固连，仿前梁角度定位器的斜面和d面相互贴合，连接板位于b面上，并且通过销轴与侧力板承力盒固连；连接板通过用于顶板和底板的定位连接，连接在两个板子的侧面上。

本发明的进一步技术方案是：还包括三个垫块，位于外部钻床搭压板台阶上方，同时对称位于底板未和c面固连的对应面的下方两端，使得底板和外部钻床搭压板台阶之间形成了钻孔铰孔用的排屑槽。

本发明的进一步技术方案是：所述侧力板承力盒为一体成型件，由四块板面组成，分别定义为b板面、c板面d板面和e板面，其中b板面和c板面相互平行，b板面和c板面同侧一端通过d板面连接，且连接端为倒角过渡；e板面位于b板面和c板面之间且不与d板面接触，e板面与b板面和c板面相互垂直。

本发明的进一步技术方案是：所述b板面和c板面上远离d板面的一端对应开有销轴孔，销轴穿过该销轴孔将底板和连接板固连，且销轴轴线与e板面相互平行。

本发明的进一步技术方案是：一种无人机侧力板承力盒钻孔精加工工装的检测方法，包括以下步骤：

步骤一：工装设计：根据产品三维数模进行工装设计，按数模进行机械数控加工

步骤二：外形定位：将铸造的零件放置于工装上进行外形检测定位，能与工装贴合良好，用塞规按照零件平面度要求进行检查贴合情况，对不符合的部分按照测量结果进行标记并钳工修错，直至达到与工装贴合良好。

步骤三：钻孔：将工装放置于钻床上，并通过钻床搭压板用台阶(8)进行限位；将工装固定后，进行钻孔及铰孔。

步骤四：，脱模：将工装与钻床脱离，将钻孔后的零件从工装内取出。

发明效果

本发明的技术效果在于：本发明的有益技术效果在于：

1，改变原零件加工过程中需要高精度镗床及高水平操作人员才能实现的经加工操作工作，更改为仅需要一般钻床及经过培训上岗即可胜任的简易工作，降低了对设备及操作人员的要求；

2，大幅度提高零件加工的合格率，由以前的合格率不到30％提高到合格率大于95％；

3，大幅度提高加工效率，改变原镗铣加工效率较低，占用机床时间较长的的情况，改为钻铰后，效率可以提高约3-4倍；

4，有效地改善了产品定位钻孔问题，简化了检测方式，大大节约了生产时间和成本，缩短了检验周期，有效提高了生产效率和产品质量。

附图说明

图1是实施例中外形检测及钻孔工装的结构示意图；

图2～4是本发明实施例中侧力板承力盒的结构示意图。图2为产品主视图，图3为产品剖视图，图4为产品测量a视图。

其中1-底板，2-仿前梁角度定位器，3-顶板，4-连接板，5-检验用销轴，6-标定用侧力板承力盒零件，7-垫块，8-钻床搭压板用台阶。

具体实施方式

参见图1—图4，本发明的技术方案是：一种无人机侧力板承力盒钻孔工装，具体方法如下：

步骤1，工装设计：根据产品三维数模进行工装设计，按数模进行机械数控加工以保证连接孔及外形基准面的精度要求，经过工程分解，工装加工简单程序简单，便于大规模推广。

得到外形检测及钻孔工装。该工装主要由底板1、仿前梁角度定位器2、顶板3、连接板4、检验用销轴5组成。底板1用于工作台及侧力板承力盒6下型面的支撑作用；仿前梁角度定位器2用于贴合侧力板承力盒6的斜面，该定位器2具有高精度要求的角度楔形面，能有效确定产品6斜面是否满足设计角度要求，其通过螺栓与底板1进行定位连接；顶板3用于限位产品6的高度及上型面的平行度；连接板4通过螺栓连接方式用于顶板3和底板1的定位连接。同时考虑到钻孔屑料的收集，增加了垫块(7)设计；为便于与钻床的匹配，进行了钻床搭压板用的台阶设计。全部工装采用精制螺栓连接连接，结构紧凑可靠。

步骤2，外形定位：将铸造的零件放置于工装上进行外形检测定位，能与工装贴合良好，用塞规按照零件平面度要求进行检查贴合情况，对不符合的部分按照测量结果进行标记并钳工修错，直至达到与工装贴合良好。

步骤3，钻孔：

将工装放置于钻床上，并通过钻床搭压板用台阶8进行限位；将工装固定后，进行钻孔及铰孔。

步骤4，脱模：将工装与钻床脱离，将钻孔后的零件从工装内取出。

结合实施例、附图说明本发明作进一步描述：

第一步，工装设计。

参照图1，根据产品数模进行三维工装设计，按数模进行机械加工，得到外形检测与钻孔工装。

该工装主要由底板1、仿前梁角度定位器2、顶板3、连接板4、检验用销轴5组成。底板1用于工作台及侧力板承力盒6下型面的支撑作用；仿前梁角度定位器2用于贴合侧力板承力盒6的斜面，该定位器2具有高精度要求的角度楔形面，能有效确定产品6斜面是否满足设计角度要求，其通过螺栓与底板1进行定位连接；顶板3用于限位产品6的高度及上型面的平行度；连接板4通过螺栓连接方式用于顶板3和底板1的定位连接。同时考虑到钻孔屑料的收集，增加了垫块7设计；为便于与钻床的匹配，进行了钻床搭压板用的台阶设计。

首先，将两底板1与垫块通过内陷螺栓定位连接起来。将仿前梁角度定位器2通过内陷螺栓定位连接起来；将精加工的标定零件6仅靠底板1和仿前梁角度定位器2进行放置；将顶板3放置于标定零件6的上型面，并通过检验用销轴将顶板3与合格零件6定位连接起来；使用连接板4通过螺栓连接方式将顶板3与底板1固定；最后将合格零件6沿工装左侧抽出。

要求精加工的侧力板承力盒的上、下型面厚度及垂直高度偏差控制在±0.05mm，上、下平面平行度要求为0.12；两销轴孔垂直度为0.08，同轴度0.08.。

第二步，零件检测。

将铸造的零件放置于工装上进行外形检测，能与工装贴合良好的判定为合格零件；不符合要求的进行粗加工，直至达到与工装贴合良好。

第三步，钻孔。

将工装放置于钻床上，并通过钻床搭压板用台阶8进行限位；将工装固定后，进行钻孔及铰孔。

第四步，脱模。

将工装与钻床脱离，将钻孔后的零件从工装(1-7)内取出。

至此，完成整个工装制造、外形检测与钻孔。