无酸洗线材表面除锈清洁装置及使用方法与流程

本发明涉及清洁技术领域，尤其是涉及一种无酸洗线材表面除锈清洁装置及使用方法。

背景技术：

一般焊丝原料金属线材表面会有一层氧化层，线材表面有锈蚀会造成线材的损耗，而且表面被锈蚀的线材不能被直接使用。在焊丝原料在加工成焊丝的过程中，由于原材料表面含有氧化层，同时由于仓储运输原因可能导致原材料表面有锈蚀，油污等缺陷需要做表面清洁处理。

原来业内工艺清除氧化皮主要通过化学方法来去除，包括硫酸、盐酸、氢氟酸、硝酸等等酸性试剂。一般采用集中整件泡酸处理和在线自动电解酸处理两种工艺。不论采用哪种工艺，在材料表面处理时都会酸雾污染空气、危害作业工人的身体健康。后续需要用大量的清水来进行清洗，从而产生大量的含酸废水。使用一阶段后酸性溶液需要报废更新，产生的废酸中包含有大量的铁盐和污泥，废酸需要通过有资质的环保部门进行处理，整体的环保成本非常大。所以需要一种对环境没有影响的表面氧化层清洁的作业方式。

目前有部份行业研发使用砂带机除线材氧化皮的工艺，该工艺使用两组砂带高速旋转进行对线材表面的氧化皮进行打磨。砂带机打磨时，砂带是易损耗件，快速磨擦导致使用寿命短，特别是阴雨天，由于空气湿度大，导致砂带纸和线材潮湿，砂带更易损耗，使用寿命降低。由于损耗需要频繁更换砂带，导致降低工作效率，更换砂带需要调整砂带张力，张力松无法达到需求效果，张力大容易磨损机械自身零件。砂带机只有两组砂带转动，在线材拉拔进线时转动及行进会有磨擦不到的部位，有残留氧化层未完全去除，因此影响后续生产作业。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了解决目前有部份行业研发使用砂带机除线材氧化皮的工艺，该工艺使用两组砂带高速旋转进行对线材表面的氧化皮进行打磨。砂带机打磨时，砂带是易损耗件，快速磨擦导致使用寿命短，特别是阴雨天，由于空气湿度大，导致砂带纸和线材潮湿，砂带更易损耗，使用寿命降低。由于损耗需要频繁更换砂带，导致降低工作效率，更换砂带需要调整砂带张力，张力松无法达到需求效果，张力大容易磨损机械自身零件。砂带机只有两组砂带转动，在线材拉拔进线时转动及行进会有磨擦不到的部位，有残留氧化层未完全去除，因此影响后续生产作业的问题，现提供了一种无酸洗线材表面除锈清洁装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种无酸洗线材表面除锈清洁装置，包括设置在机架上用于扭转线材的剥壳机构，所述剥壳机构包括转动设置在机架上的第一导轮组及第二导轮组，所述第一导轮组包括若干转动设置在机架上的第一导轮组成，若干第一导轮之间相互平行设置，所述第二导轮组包括若干转动设置在机架上的第二导轮组成，若干第二导轮之间相互平行设置，所述第一导轮的中心轴线与第二导轮的中心轴线相互交错设置，所述机架上位于剥壳机构的一侧设置有用于对扭转后的线材除锈清洁的除垢机构。线材通过第一导轮组在一个平面内进行两个方向的扭转，再由第二导轮组也在一个平面内进行两个方向的扭转，由于第一导轮的中心轴线与第二导轮的中心轴向相互交错设置，也就是线材在第一导轮组扭转的平面与线材在第二导轮组扭转的平面相互交错，使得线材在四个方向上进行扭转，从而使线材表面氧化层松动进行剥壳。

为了能够对线材进行除垢，进一步地，所述除垢机构包括连杆、拉簧和转轴，所述转轴转动设置在机架上，所述连杆的一端转动设置在铰接在机架上，所述连杆的另一端设置有用于对线材进行除垢的清洗头，所述拉簧的一端设置在连杆上，所述拉杆的另一端设置在转轴上，所述线材的输送方向、转轴的中心轴线和连杆的转动中心轴线之间相互平行设置，所述机架上设置用于限制转轴转动的限位机构。

为了防止转轴转动，进一步地，所述限位机构包括安装在转轴上的棘轮，所述机架上安装有棘刺，所述棘刺卡设在棘轮的齿槽内。通过在转轴上安装棘轮与机架上的棘刺配合，这样就防止转轴反向转动，这样就能够使得转轴对拉簧保持一定的拉力，防止拉簧松脱。

为了能够带动转轴转动，所述机架上设置有电机，所述电机通过皮带轮与转轴传动连接。通过电机与转轴之间通过皮带轮传动连接，从而使得转轴能够在机架上转动。

为了能够对线材外周面进行除垢，进一步地，所述除垢机构有若干，若干除垢机构围绕线材圆周分布。通过在机架上圆周分布除垢机构，也就是除垢机构在机架上的连杆是沿线材圆整进行分布的，这样就使得若干连杆一端的清洁头环绕这线材。

为了便于清洁头的维护，进一步地，所述连杆的一端开设有用于放置清洁头的凹槽，所述清洁头的一端与凹槽相匹配，所述连杆的一端设置有螺杆，所述连杆上开设有与凹槽连通的通孔，所述清洁头的一端放置在凹槽内，同时所述螺杆穿过通孔并与螺母螺纹连接，从而实现将清洁头固定在连杆上。通过一种可拆卸的方式，使得清洁头快装在连杆上，从而便于清洁头后期维护。

一种上述无酸洗线材表面除锈清洁装置的使用方法，其特征在于：其使用方法如下：

首先将线材进行放丝后，线材进入第一导轮之间和第二导轮之间进行剥壳，线材剥壳后，再将线材经过机架后的除垢机构，控制清洗头对线材表面进行除垢清洗，即可完成对线材的表面除锈。

本发明的有益效果是：本发明无酸洗线材表面除锈清洁装置在使用时，线材通过第一导轮组在一个平面内进行两个方向的扭转，再由第二导轮组也在一个平面内进行两个方向的扭转，由于第一导轮的中心轴线与第二导轮的中心轴向相互交错设置，也就是线材在第一导轮组扭转的平面与线材在第二导轮组扭转的平面相互交错，使得线材在四个方向上进行扭转，从而使线材表面氧化层松动进行剥壳，避免了目前有部份行业研发使用砂带机除线材氧化皮的工艺，该工艺使用两组砂带高速旋转进行对线材表面的氧化皮进行打磨。砂带机打磨时，砂带是易损耗件，快速磨擦导致使用寿命短，特别是阴雨天，由于空气湿度大，导致砂带纸和线材潮湿，砂带更易损耗，使用寿命降低。由于损耗需要频繁更换砂带，导致降低工作效率，更换砂带需要调整砂带张力，张力松无法达到需求效果，张力大容易磨损机械自身零件。砂带机只有两组砂带转动，在线材拉拔进线时转动及行进会有磨擦不到的部位，有残留氧化层未完全去除，因此影响后续生产作业的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的主视图；

图2是本发明中剥壳机构的俯视图；

图3本发明中除垢机构的右视图。

图中：1、机架，2、第一导轮，3、第二导轮，4、连杆，5、拉簧，6、转轴，7、清洗头，8、棘轮，9、棘刺，10、电机，11、线材。

具体实施方式

现在结合附图对本发明做进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1-3所示，一种无酸洗线材表面除锈清洁装置，包括设置在机架1上用于扭转线材11的剥壳机构，所述剥壳机构包括转动设置在机架1上的第一导轮组及第二导轮组，所述第一导轮组包括若干转动设置在机架1上的第一导轮组成，若干第一导轮2之间相互平行设置，所述第二导轮组包括若干转动设置在机架1上的第二导轮组成，若干第二导轮3之间相互平行设置，所述第一导轮2的中心轴线与第二导轮3的中心轴线相互交错设置，所述机架1上位于剥壳机构的一侧设置有用于对扭转后的线材11除锈清洁的除垢机构。

所述除垢机构包括连杆4、拉簧5和转轴6，所述转轴6转动设置在机架1上，所述连杆4的一端转动设置在铰接在机架1上，所述连杆4的另一端设置有用于对线材11进行除垢的清洗头7，所述拉簧5的一端设置在连杆4上，所述拉杆的另一端设置在转轴6上，所述线材11的输送方向、转轴6的中心轴线和连杆4的转动中心轴线之间相互平行设置，所述机架1上设置用于限制转轴6转动的限位机构。

所述限位机构包括安装在转轴6上的棘轮8，所述机架1上安装有棘刺9，所述棘刺9卡设在棘轮8的齿槽内。

所述机架1上设置有电机10，所述电机10通过皮带轮与转轴6传动连接。

所述除垢机构有若干，若干除垢机构围绕线材11圆周分布。

所述连杆4的一端开设有用于放置清洁头的凹槽，所述清洁头的一端与凹槽相匹配，所述连杆4的一端设置有螺杆，所述连杆4上开设有与凹槽连通的通孔，所述清洁头的一端放置在凹槽内，同时所述螺杆穿过通孔并与螺母螺纹连接，从而实现将清洁头固定在连杆4上。

一种如上述无酸洗线材表面除锈清洁装置的使用方法，其特征在于：其使用方法如下：

首先将线材11进行放丝后，线材11进入第一导轮2之间和第二导轮3之间进行剥壳，线材11剥壳后，再将线材11经过机架1后的除垢机构，控制清洗头1对线材11表面进行除垢清洗，即可完成对线材11的表面除锈。

上述无酸洗线材表面除锈清洁装置在使用时，线材11经放丝架放丝，线材11进入第一导轮2之间和第二导轮3之间进行剥壳，从而实现将线材11进行四个方向的扭转，使表面氧化层松动进行剥壳，线材11剥壳后，经过机架1后的除垢机构，机架1上电机10通过皮带轮带动转轴6转动，使得清洗头7可对线材11表面进行除垢清洗，悬挂式旋转清洗头7由连杆4拉紧弹簧，棘轮8和棘刺9将连杆4固定，清洗头7由弹簧张力进行松紧调节，不损伤线材11表面，清洗头7磨损小，清洁头使用寿命可达1500吨，低功耗节能降耗，更少的停机时间和系统维护大大降低了后续工序的操作成本，如拉延(拉延模具使用寿命更长)，工作范围从2毫米到10毫米，机架1上设置有封闭式除锈室并且其底部有漏斗，打磨后的铁屑及铁灰进入漏斗后直接由抽风机抽出进入铁粉储存箱中，集中处理生产产生的铁屑铁粉，不会对周围环境造成污染，清洗头7更换操作简单，快捷，可单人即可操作，节约时间，人力，经济效益和质量是现代线材11生产的重中之重，通过使用环保的生态清洁系统，与其他清洁和除垢技术相比，效果更好，成本更低，其使用此操作工艺，效率高，易操作，耗材使用寿命长，能耗低，无排放，无污染，更环保。

上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。