一种铆接机的制作方法

本发明属于铆接设备技术领域，涉及一种铆接机。

背景技术：

铆接机也称为铆钉机、旋铆机、铆合机、辗铆机等，是依据冷辗原理研制而成的一种新型铆接设备，就是指能用铆钉把物品铆接起来的机械设备。铆接机上工作时一般具有上料、压铆和下料等至少三个步骤，例如在对杆状工件的铆接过程中，首先上料时将杆状工件在铆接机上竖立摆放，接着将垫圈套设在杆状工件的上端，然后压铆将垫圈铆接在杆状工件的上端，最后将铆接完成的工件下料。

目前，中国专利网公开了一种转盘式自动铆接机【授权公告号：cnu】，包括安装基座，安装基座上装有转盘，转盘四周依次布置有产品定位工位、上料工位、铆接工位和取出工位；产品定位工位包括定位夹具，定位夹具装在转盘上，定位夹具上方对应位置设有定位吸盘，定位吸盘装在定位机械手上，定位机械手装在安装基座上；上料工位包括上料夹具，上料夹具装在转盘上，上料夹具上方对应位置设有上料吸盘，上料吸盘装在上料机械手上，上料机械手装在安装基座上，上料机械手一侧装有自动输送轨道，自动输送轨道装在安装基座上；铆接工位包括铆接定位夹具，铆接定位夹具装在转盘上，铆接定位夹具上方对应位置设有铆接压机，铆接压机装在气液缸上，气液缸装在支撑座上；取出工位包括取出夹具，取出夹具装在转盘上，取出夹具上方对应位置装有取出机械手，取出机械手装在安装基座上。

上述铆接机的上料是通过机械手夹取实现的，但当对杆状工件进行铆接的过程中，若干个杆状工件一般是成堆堆叠在一起的，现有的机械手无法从成堆的工件中直接准确夹取一个工件，使得杆状工件的上料无法完成，因此上述的铆接机无法适用于杆状工件的铆接。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种铆接机，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种实现杆状工件的自动上料的铆接机。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种铆接机，包括机台、设置在机台上的转盘和设置在转盘上的定位机构，本铆接机还包括有围绕转盘依次间隔设置能够将杆状工件上料至定位机构上的上料机构、能够将垫片套设在工件上的送片机构、能够将垫片铆接在杆状工件上的压铆机构和能够将杆状工件从定位机构取出的下料机构，其特征在于，所述上料机构包括支架一，所述支架一设置有料斗，所述料斗的右侧设置有能够将料斗内的工件沿横向推至料斗外的推料杆，所述料斗的左侧设置有能够将工件从水平状翻转至竖直状并位于定位机构上方的翻转组件以及能够将工件向下推送至定位机构内的压料杆。

杆状工件上料原理是：若干个工件呈水平放置并堆叠在料斗内，推料杆沿横向移动，推料杆的一端与料斗内的其中一个工件的端部，并将该工件沿横向推出料斗，当工件完成被推出料斗外时，翻转组件夹取工件并将工件从水平状翻转至竖直状，此时呈竖直状的工件位于定位机构的上方，压料杆向下移动，压料杆的下端与工件的上端相抵靠，并向下推动工件，使得工件移至定位机构中，并通过定位机构在转盘上定位。本结构通过横向移动的推料杆、翻转组件和竖向移动的压料杆配合实现杆状工件的自动上料，上料方式简单高效，提高杆状工件上料的便利性。

在上述的一种铆接机中，所述定位机构包括固定在转盘上的直线轴承和套设在直线轴承内的定位套，所述定位套的上端具有与直线轴承的上端面相贴靠的翻边，所述定位套的上端套设有限位环，所述限位环与直线轴承的下端面相贴靠，所述机台位于定位套下方的位置设置有呈圆环状的支撑台。

通过本结构的设置，工件插入到定位套内，并且工件的下端与支撑台的上表面相抵靠，转盘在转动的过程中，工件的下端始终与支撑台的上表面相抵靠，支撑台对工件起到支承的作用，避免工件从定位套内掉落；另外，送片机构将垫片上料至工件的上端，即垫片套设在工件的上端并与翻边的上表面形贴靠，以便后续的压铆操作。

在上述的一种铆接机中，所述料斗包括主侧板，所述主侧板的左侧连接有副侧板一、右侧连接有副侧板二，所述副侧板一和副侧板二呈“y”形设置，所述副侧板一的下端与副侧板二的上表面之间具有过料间隙，所述副侧板二的下端固定有挡板，所述副侧板二下端部的左右侧均连接有护板，两个护板朝向挡板的一端均开设有缺口一，两个缺口一一一对应，所述护板的内侧并且位于副侧板二的上方设置有导向条，所述导向条沿副侧板二的长度方向设置，所述导向条朝向副侧板一的一端具有向上翘起呈圆弧形的连接部，该连接部的上端与副侧板一的下端固定连接。

通过本结构的设置，工件堆叠在副侧板一和副侧板二之间，并且过料间隙能够供一个工件通过，由于副侧板二是倾斜设置的，工件从过料间隙通过后沿着副侧板二的倾斜方向向下滑动，护板在工件向下滑动的过程中对工件起到左右限位的作用，导向条对工件起到上下限位的作用，副侧板二、护板和导向条组合形成一个导向通道，使得工件沿着导向通过滑动，当工件滑动至与挡板相抵靠时，工件的两端刚好对应两个缺口处，此时推料杆横向移动使得推料杆的一端伸至缺口内并与工件的端部相抵靠，工件从另一个缺口被推出料斗外。

在上述的一种铆接机中，所述副侧板二下端部的上表面沿长度方向开设有导向孔一，并且导向孔一跨过过料间隙，所述导向孔一内滑动设置有滑块一，所述滑块一的上端相对于副侧板二的上表面向上凸出，所述滑块一的上表面具有沿横向开设的齿槽，所述齿槽具有若干个并且若干个齿槽沿滑块一的长度方向间隔设置，所述副侧板二的下表面上设置有能够驱动滑块一沿导向孔一的长度方向滑动的气缸一。

工件在料斗内是呈倒三角形堆叠放置的，由于料斗内上部的工件多、下部的工件少，位于料斗底部的工件受到上部工件的压力，使得料斗底部的工件相互紧贴、不易松动，并且过料间隙仅仅只能让一个工件通过，工件容易在过料间隙处卡死，这些因素都能导致工件无法连续、稳定的沿着副侧板二的上表面向下滑动。本结构滑块一的上端相对于副板二的上表面是向上凸出的，滑块一沿导向孔一的长度方向来回滑动，通过气缸一驱动滑块一沿导向孔一的长度方向向上滑动时，由于滑块一的上端相对于副板二的上表面向上凸出的，滑块一上端的后侧面将位于过料间隙处的工件向后挤压，与此同时滑块一的上表面将靠近过料间隙处的工件向上挤压，使得过料间隙处的工件松动，避免工件卡死在过料间隙处，工件松动后，由于杆状工件是呈圆柱形的，当滑块一向下移动的过程中，杆状工件在滑块一的上表面通过齿槽定位，并且由于滑块一的上端相对于副板二的上表面向上凸出的，滑块一上端的后侧壁对位于滑块一后方的工件进行限位，保证滑块一上表面的工件不受到后方工件的挤压，并当滑块一向下移动到位停止时，滑块一上表面的工件在惯性的作用下继续向下移动并与挡板相抵靠，使得滑块一能够稳定的将工件输送至副侧板二的下端。

在上述的一种铆接机中，所述副侧板一的外侧壁的中部固定有气缸二，所述副侧板一的外侧壁上开设有通孔，所述气缸二的活塞杆穿设在通孔内。

工件下料的过程中，气缸二的活塞杆伸至料斗内，对料斗内中部的工件进行挤压，使得料斗内的工件松动，避免料斗内中部的工件出现卡死现象，保证料斗内中部的工件能够向下移动至料斗的底部。

在上述的一种铆接机中，所述副侧板二下端部的固定有安装座一，所述推料杆沿横向滑动设置在安装座一上，所述安装座一上固定有用于驱动推料杆滑动的气缸三；所述翻转组件包括支架二、沿竖向滑动设置在支架二上的滑座、设置在支架二上用于驱动滑座上下滑动的气缸四、设置在滑座上的旋转气缸和由旋转气缸驱动的机械手；所述支架二上固定有安装架，所述压料杆沿竖向滑动设置在安装架上，所述安装架上固定有用于驱动压料杆滑动的气缸五。

在上述的一种铆接机中，所述压铆机构包括支架三、冲头和固定在支架三上的液压缸，所述支架三上可拆卸连接有安装座二，所述冲头设置在安装座二上并能够相对于安装座二上下滑动，所述液压缸的活塞杆的下端连接有打击头，所述打击头能够与冲头的上端面相抵靠，所述冲头上连接有固定杆，所述液压缸的活塞杆上固定有托架，所述托架上具有能够与固定杆相抵靠的横杆，所述横杆位于固定杆的下方。

压铆时，液压缸的活塞杆向下移动，驱动打击头向下移动，此时也托架也随着同步向下移动，打击头与冲头的上端面相抵靠并驱动冲头向下移动，冲头与工件的上端发生冲击使得垫片被铆接在工件上，铆接完毕后，液压缸的活塞杆向上移动，此时托架也随着同步向上移动，托架通过横杆与固定杆的配合结构将冲头向上托起，进而带动冲头向上移动复位，以便下一次打击。本冲头与驱动器是分体式的，需要调整冲头位置时，首先将安装座二从支架三上拆卸下来，然后调整冲头的位置，使冲头对准工件，最后再将安装座二固定在支架三上，由于安装座二的位置移动一般是微调的，安装座二位置稍做调整后，活塞杆上连接打击头后相当于扩大了活塞杆下端的面积，使得冲头稍做移动后，打击头同样能够与冲头的上端面相抵靠，不影响冲头正常工作，本机构在调整冲头位置时无需对驱动器进行位置调整，大大提高了冲头位置调整的便利性。

在上述的一种铆接机中，所述支架三上具有沿横向开设有的条形孔一，所述安装座二具有插至条形孔一内的凸块，所述凸块与支架三通过紧固件连接，所述支架三上设置有固定块，所述固定块上开设有缺口二，所述缺口二内设置有螺栓，所述螺栓的杆部与安装座二螺纹连接，所述杆部上具有环形凸台，所述螺栓的头部和环形凸台分别位于固定块的左右侧，并且头部和环形凸台均与固定块的侧壁相贴靠。

通过本结构的设置，需要调整安装座二的位置时，首先旋转紧固件使得安装座二被松开，接着旋转螺栓，螺栓转动后带动安装座二横向移动，凸块和条形孔一的配合结构对安装座二的横向移动起到导向的作用。

在上述的一种铆接机中，所述安装座二的一侧面上开设有滑槽，所述冲头包括滑块二和冲压头，所述滑块二滑动设置在滑槽内，所述滑块二的下端面沿滑块二的轴向开设有安装孔，所述滑块二的上端面沿滑块二的轴向开设有连通安装孔的导向孔二，所述滑块二的左右侧壁均沿竖向开设有条形孔二，所述条形孔二连通导向孔二，所述冲压头的上端插入至安装孔内并与滑块二固定连接，所述导向孔二内滑动设置有导向块，所述滑槽内具有沿横向设置的限位柱，所述限位柱固定在安装座二上，所述限位柱穿过两个条形孔二并且与导向块连接，所述冲压头的下端面具有凸台，所述凸台的下端面沿竖向开设有贯通的导向孔三，所述导向孔三内滑动设置有导向杆，所述导向杆的上端与导向块固定连接。

通过本结构的设置，打击头作用在滑块二上，滑块二沿着滑槽向下移动，滑槽对滑块二的上下移动起到导向的作用，由于导向块是通过限位柱定位的，因此在滑块二滑动的过程中，导向块沿着导向孔二上下滑动，导向块对滑块二的上下移动起到导向的作用，滑块二在安装座二和导向块的共同导向作用下，保证滑块二上下移动稳定不发生偏移，进而使得冲压头不发生偏移，滑块二上下移动带动冲压头上下移动，导向杆对冲压头的上下移动起到导向的作用，保证冲压头能够较为精度的对准工件。

在上述的一种铆接机中，所述下料机构包括位于转盘一侧的支架四和位于定位机构上方的压板，所述压板的外端通过转轴铰接在支架四上并且压板的内端向下倾斜设置，所述压板的内端设置有配重块，所述支架四上设置有能够使压板始终具有向下转动趋势的扭簧，所述压板的下方设置有固定在支架四上的下料滑道，所述支架四的一侧设置有料盒，所述下料滑道的外端向下倾斜设置，且下料滑道的外端位于料盒的上方，所述定位机构的下方设置有安装板，所述安装板上设置有能够上下滑动的顶杆，所述安装板上固定有用于驱动顶杆滑动的气缸六。

当工件压铆完成后，转盘转动使得工件位于顶杆的正上方，压板位于工件的上方，气缸六驱动顶杆向上移动，顶杆的上端与工件的下端相抵靠，顶杆将工件向上推，使得工件的上端与压板的内端相抵靠，工件逐渐向上移动的过程中，压板随着向上转动，当工件完全从定位套内被顶出时，气缸六驱动顶杆向下移动复位，此时工件的端部相当于处于悬空状态，压板在扭簧和自身重力的共同作用下向下转动，压板的内端将工件的上端向外拨，使得工件整体向外倾倒，完成工件的下料，本下料机构只需通过顶杆将工件顶出这一个动作即可实现自动下料，下料方式简单、快速，显著提高了工件的下料效率。

与现有技术相比，本发明的铆接机具有以下优点：若干个工件呈水平放置并堆叠在料斗内，推料杆沿横向移动，推料杆的一端与料斗内的其中一个工件的端部，并将该工件沿横向推出料斗，当工件完成被推出料斗外时，翻转组件夹取工件并将工件从水平状翻转至竖直状，此时呈竖直状的工件位于定位机构的上方，压料杆向下移动，压料杆的下端与工件的上端相抵靠，并向下推动工件，使得工件移至定位机构中，并通过定位机构在转盘上定位，本结构通过横向移动的推料杆、翻转组件和竖向移动的压料杆配合实现杆状工件的自动上料，上料方式简单高效，提高杆状工件上料的便利性。

附图说明

图1是本发明的俯视图。

图2是本发明的上料机构的立体结构示意图。

图3是本发明的上料机构的局部立体结构示意图之一。

图4是本发明的上料机构的局部立体结构示意图之二。

图5是本发明的压铆机构的立体结构示意图。

图6是图5中a部的放大结构示意图。

图7是本发明的压铆机构的剖面结构示意图。

图8是图7中a部的放大结构示意图。

图9是本发明的局部放大结构示意图。

图10是图9中a部的放大结构示意图。

图11是本发明的下料机构的立体结构示意图。

图中，1、机台；2、转盘；3、定位机构；31、直线轴承；32、定位套；33、限位环；4、上料机构；41、支架一；42、料斗；421、主侧板；422、副侧板一；423、副侧板二；424、挡板；425、护板；426、导向条；43、推料杆；44、翻转组件；45、压料杆；46、安装座一；47、气缸三；48、支架二；49、滑座；401、气缸四；402、旋转气缸；403、机械手；404、安装架；405、气缸五；5、送片机构；6、压铆机构；61、支架三；611、条形孔一；62、冲头；621、滑块二；621a、安装孔；621b、导向孔二；621c、条形孔二；622、冲压头；622a、凸台；622b、导向孔三；623、导向块；624、限位柱；625、导向杆；63、液压缸；631、活塞杆；64、安装座二；641、凸块；642、滑槽；65、打击头；66、固定杆；67、托架；671、横杆；68、固定块；681、缺口二；69、螺栓；691、杆部；692、环形凸台；693、头部；7、下料机构；70、气缸六；71、支架四；72、压板；73、转轴；74、配重块；75、扭簧；76、下料滑道；77、料盒；78、安装板；79、顶杆；8、支撑台；9、过料间隙。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1所示，本铆接机，包括机台1、设置在机台1上的转盘2和设置在转盘2上的定位机构3，本铆接机还包括有围绕转盘2依次间隔设置上料机构4、、送片机构5、、压铆机构6和、下料机构7。

如图1、图9和图11所示，定位机构3包括固定在转盘2上的直线轴承31和套设在直线轴承31内的定位套32，定位套32的上端具有与直线轴承31的上端面相贴靠的翻边321，定位套32的上端套设有限位环33，限位环33与直线轴承31的下端面相贴靠，机台1位于定位套32下方的位置设置有呈圆环状的支撑台8。

如图2、图3和图4所示，上料机构4包括支架一41，支架一41设置有料斗42，料斗42的右侧设置有能够将料斗42内的工件沿横向推至料斗42外的推料杆43，料斗42的左侧设置有能够将工件从水平状翻转至竖直状并位于定位机构3上方的翻转组件44以及能够将工件向下推送至定位机构3内的压料杆45。具体为，料斗42包括主侧板421，主侧板421的左侧连接有副侧板一422、右侧连接有副侧板二423，副侧板一422和副侧板二423呈“y”形设置，副侧板一422的下端与副侧板二423的上表面之间具有过料间隙9，副侧板二423的下端固定有挡板424，副侧板二423下端部的左右侧均连接有护板425，两个护板425朝向挡板424的一端均开设有缺口一425a，两个缺口一425a一一对应，护板425的内侧并且位于副侧板二423的上方设置有导向条426，导向条426沿副侧板二423的长度方向设置，导向条426朝向副侧板一422的一端具有向上翘起呈圆弧形的连接部426a，该连接部426a的上端与副侧板一422的下端固定连接；副侧板二423下端部的固定有安装座一46，推料杆43沿横向滑动设置在安装座一46上，安装座一46上固定有用于驱动推料杆43滑动的气缸三47；翻转组件44包括支架二48、沿竖向滑动设置在支架二48上的滑座49、设置在支架二48上用于驱动滑座49上下滑动的气缸四401、设置在滑座49上的旋转气缸402和由旋转气缸402驱动的机械手403；支架二48上固定有安装架404，压料杆45沿竖向滑动设置在安装架404上，安装架404上固定有用于驱动压料杆45滑动的气缸五405。

工件堆叠在副侧板一422和副侧板二423之间，并且过料间隙9能够供一个工件通过，由于副侧板二423是倾斜设置的，副侧板二423、护板425和导向条426组合形成一个导向通道，工件从过料间隙9通过后沿着导向通道滑动，护板425在工件向下滑动的过程中对工件起到左右限位的作用，导向条426对工件起到上下限位的作用，当工件滑动至与挡板424相抵靠时，工件的两端刚好对应两个缺口一425a处，此时推料杆43横向移动使得推料杆43的一端伸至缺口一425a内并与工件的端部相抵靠，工件从另一个缺口一425a被推出料斗42外，机械手403夹紧工件，旋转气缸402带动机械手403转动90°使得呈水平状的工件被翻转至竖直状，并且呈竖直状的工件位于定位套32的上方，气缸五405驱动压料杆45向下移动，压料杆45将工件推至定位套32内，工件穿设在定位套32内，工件的下端与支撑台8上端面相抵靠，工件的上端伸出定位套32外。

如图2、图3和图4所示，副侧板二423下端部的上表面沿长度方向开设有导向孔一4231，并且导向孔一4231跨过过料间隙9，导向孔一4231内滑动设置有滑块一427，滑块一427的上端相对于副侧板二423的上表面向上凸出，滑块一427的上表面具有沿横向开设的齿槽427a，齿槽427a具有若干个并且若干个齿槽427a沿滑块一427的长度方向间隔设置，副侧板二423的下表面上设置有能够驱动滑块一427沿导向孔一4231的长度方向滑动的气缸一428；副侧板一422的外侧壁的中部固定有气缸二429，副侧板一422的外侧壁上开设有通孔422a，气缸二429的活塞杆429a穿设在通孔422a内。

滑块一427的上端相对于副板二423的上表面是向上凸出的，滑块一427沿导向孔一4231的长度方向来回滑动，通过气缸一428驱动滑块一427沿导向孔一4231的长度方向向上滑动时，由于滑块一427的上端相对于副板二423的上表面向上凸出的，滑块一427上端的后侧面将位于过料间隙9处的工件向后挤压，与此同时滑块一427的上表面将靠近过料间隙9处的工件向上挤压，使得过料间隙9处的工件松动，避免工件卡死在过料间隙9处，工件松动后，由于杆状工件是呈圆柱形的，当滑块一427向下移动的过程中，杆状工件在滑块一427的上表面通过齿槽427a定位，并且由于滑块一427的上端相对于副板二423的上表面向上凸出的，滑块一427上端的后侧壁对位于滑块一427后方的工件进行限位，保证滑块一427上表面的工件不受到后方工件的挤压，并当滑块一427向下移动到位停止时，滑块一427上表面的工件在惯性的作用下继续向下移动并与挡板424相抵靠，使得滑块一427能够稳定的将工件输送至副侧板二423的下端。与此同时，工件下料的过程中，气缸二429的活塞杆429a伸至料斗42内，对料斗42内中部的工件进行挤压，使得料斗42内的工件松动，避免料斗42内中部的工件出现卡死现象，保证料斗42内中部的工件能够向下移动至料斗42的底部。

工件被穿设在定位套32内后，转盘2转动一定的角度使得工件被转移至送片机构5处，送片机构5将垫片套设在工件的上端，并且垫片与翻边32a的上表面相抵靠。本送片机构5采用的是现有技术中已经公开的能够输送垫片的垫片上料机构或送片机构。

如图5～图8所示，压铆机构6包括支架三61、冲头62和固定在支架三61上的液压缸63，支架三61上可拆卸连接有安装座二64，冲头62设置在安装座二64上并能够相对于安装座二64上下滑动，液压缸63的活塞杆631的下端连接有打击头65，打击头65能够与冲头62的上端面相抵靠，冲头62上连接有固定杆66，液压缸63的活塞杆631上固定有托架67，托架67上具有能够与固定杆66相抵靠的横杆671，横杆671位于固定杆66的下方。

压铆时，液压缸63的活塞杆631向下移动，驱动打击头65向下移动，此时也托架67也随着同步向下移动，打击头65与冲头62的上端面相抵靠并驱动冲头62向下移动，冲头62与工件的上端发生冲击使得垫片被铆接在工件上，铆接完毕后，液压缸63的活塞杆631向上移动，此时托架67也随着同步向上移动，托架67通过横杆671与固定杆66的配合结构将冲头62向上托起，进而带动冲头62向上移动复位，以便下一次打击。本冲头62与驱动器是分体式的，需要调整冲头62位置时，首先将安装座二64从支架三61上拆卸下来，然后调整冲头62的位置，使冲头62对准工件，最后再将安装座二64固定在支架三61上，由于安装座二64的位置移动一般是微调的，安装座二64位置稍做调整后，活塞杆631上连接打击头65后相当于扩大了活塞杆631下端的面积，使得冲头62稍做移动后，打击头65同样能够与冲头62的上端面相抵靠，不影响冲头62正常工作，本机构在调整冲头62位置时无需对驱动器进行位置调整，大大提高了冲头62位置调整的便利性。

如图5和图6所示，支架三61上具有沿横向开设有的条形孔一611，安装座二64具有插至条形孔一611内的凸块641，凸块641与支架三61通过紧固件连接，支架三61上设置有固定块68，固定块68上开设有缺口二681，缺口二681内设置有螺栓69，螺栓69的杆部691与安装座二64螺纹连接，杆部691上具有环形凸台692，螺栓69的头部693和环形凸台692分别位于固定块68的左右侧，并且头部693和环形凸台692均与固定块68的侧壁相贴靠。需要调整安装座二64的位置时，首先旋转紧固件使得安装座二64被松开，接着旋转螺栓69，螺栓69转动后带动安装座二64横向移动，凸块641和条形孔一611的配合结构对安装座二64的横向移动起到导向的作用。

如图7和图8所示，安装座二64的一侧面上开设有滑槽642，冲头62包括滑块二621和冲压头622，滑块二621滑动设置在滑槽642内，滑块二621的下端面沿滑块二621的轴向开设有安装孔621a，滑块二621的上端面沿滑块二621的轴向开设有连通安装孔621a的导向孔二621b，滑块二621的左右侧壁均沿竖向开设有条形孔二621c，条形孔二621c连通导向孔二621b，冲压头622的上端插入至安装孔621a内并与滑块二621固定连接，导向孔二621b内滑动设置有导向块623，滑槽642内具有沿横向设置的限位柱624，限位柱624固定在安装座二64上，限位柱624穿过两个条形孔二621c并且与导向块623连接，冲压头622的下端面具有凸台622a，凸台622a的下端面沿竖向开设有贯通的导向孔三622b，导向孔三622b内滑动设置有导向杆625，导向杆625的上端与导向块623固定连接。打击头65作用在滑块二621上，滑块二621沿着滑槽642向下移动，滑槽642对滑块二621的上下移动起到导向的作用，由于导向块623是通过限位柱624定位的，因此在滑块二621滑动的过程中，导向块623沿着导向孔二621b上下滑动，导向块623对滑块二621的上下移动起到导向的作用，滑块二621在安装座二64和导向块623的共同导向作用下，保证滑块二621上下移动稳定不发生偏移，进而使得冲压头622不发生偏移，滑块二621上下移动带动冲压头622上下移动，导向杆625对冲压头622的上下移动起到导向的作用，保证冲压头622能够较为精度的对准工件。

如图9～图11所示，下料机构7包括位于转盘2一侧的支架四71和位于定位机构3上方的压板72，压板72的外端通过转轴73铰接在支架四71上并且压板72的内端向下倾斜设置，压板72的内端设置有配重块74，支架四71上设置有能够使压板72始终具有向下转动趋势的扭簧75，压板72的下方设置有固定在支架四71上的下料滑道76，支架四71的一侧设置有料盒77，下料滑道76的外端向下倾斜设置，且下料滑道76的外端位于料盒77的上方，定位机构3的下方设置有安装板78，安装板78上设置有能够上下滑动的顶杆79，安装板78上固定有用于驱动顶杆79滑动的气缸六70。当工件压铆完成后，转盘2转动使得工件位于顶杆79的正上方，压板72位于工件的上方，气缸六70驱动顶杆79向上移动，顶杆79的上端与工件的下端相抵靠，顶杆79将工件向上推，使得工件的上端与压板72的内端相抵靠，工件逐渐向上移动的过程中，压板72随着向上转动，当工件完全从定位套32内被顶出时，气缸六70驱动顶杆79向下移动复位，此时工件的端部相当于处于悬空状态，压板72在扭簧75和自身重力的共同作用下向下转动，压板72的内端将工件的上端向外拨，使得工件整体向外倾倒，完成工件的下料，本下料机构只需通过顶杆79将工件顶出这一个动作即可实现自动下料，下料方式简单、快速，显著提高了工件的下料效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。