3003合金电容器用铝箔生产工艺的制作方法

本发明涉及一种铝箔生产技术，尤其涉及一种3003合金电容器用铝箔生产工艺。

背景技术：

随着电子电气工业的兴起和科技的日新月异，电容器行业迅猛发展，电容器的应用领域越来越广阔，电解电容器已成为电子设备不可或缺的电子元件之一，如手机、电脑、led、电动车、gps、电源、液晶显示器等等，其产量占电子元器件总产量的40％左右。而铝质电解电容器凭其性能优良、质量可靠、价格低廉、易于加工、使用方便等优点，被广泛应用于机电、电脑、数控机床等产品中，在电子产品应用中的占比可达44％。随着铝质电容器的需求量越来越大，制作电容器用铝箔的需求变为重中之重。

而电解电容器是铝箔(经过电解腐蚀后)和吸附了电解液的电解纸层层贴合，卷成筒状，经过引线与电容内部连接，最终形成电解电容器，具有容量大、耐电压高、性价比高的优点。一般采用3003电解电容器铝箔充当阴极引箔，主要起引出阴极的作用。

目前多采用热轧法生产3003电解电容器铝箔，此生产工艺较为繁琐，且由于3003电解电容器铝箔的强度较低，不适用于热处理强化。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种3003合金电容器用铝箔生产工艺，采用铸轧法生产3003合金容器箔用铝箔坯料，简化了生产流程，提高了生产效率，有效避免了大张力、大轧制力的轧制现象，板形控制更加平稳，且经圆盘刀分切避免了传统刀片分切出现的边部毛刺、裂口、小荷叶边、小波浪等缺陷，提高了边部质量。

为实现上述目的，本发明提供了一种3003合金电容器用铝箔生产工艺，包括以下步骤：

s1、熔炼，将原料投入熔炼炉中融成熔融合金液，所述原料包括废料和铝锭，所述废料的占比为35％；

s2、铸轧，将步骤s1得到的熔融合金液依次经静置炉和金属过滤后由流槽注入铸轧机中连续铸轧获得坯料；

s3、冷轧，将步骤s2得到的坯料导入冷轧机中冷轧得到厚度为0.2㎜的铝箔毛料，在此过程中进行两次中间退火，两次中间退火的温度制度依次为415℃×8h+385℃×10h和395℃×13h+365℃×10h，并经送电时间计时；

s4、粗轧，将步骤s3得到的0.2㎜的铝箔毛料进行粗轧，粗轧的下压量为0.2-0.077；

s5、中轧，将步骤s4得到的0.077㎜的铝箔毛料进行中轧，中轧的下压量为0.077-0.035/0.036；

s6、精轧，将步骤s5得到的0.035㎜/0.036㎜的铝箔毛料进行精轧，精轧的下压量为0.035/0.036-0.0215/0.0255；

s7、分切，经分切机将步骤s6获得的铝箔毛料裁切成规定尺寸获得铝箔成品；

s8、冷却、检查合格后入库。

优选的，步骤s3中冷轧机的压下道次依次为5.45-4.0-2.55-1.7-1.0-0.67-0.45-0.3-0.2。

优选的，步骤s3、s4、s5和s6均包括以下具体步骤：

a、确定板型控制曲线，根据铝箔毛料的宽度以及合金种类确定板型控制曲线；

b、预处理，上料前清理铝箔毛料表面灰尘以及清理轧辊表面灰尘，并经砂布或棉布去除铝箔毛料端面凸起，保证无异物压入；

c、预热，预热轧辊10分钟；

d、上料，将铝箔毛料经轧辊咬入轧机中轧制；

e、检查，检查首张铝箔毛料表面是否存在轧辊印痕、条纹；若是，则检查轧辊状态；若否则进入到下一工序；

轧辊状态检查包括检查轧辊表面是否存在灰尘以及轧辊两端高度是否平齐。

优选的，步骤s3中的冷轧机以及步骤s4、s5和s6中的轧机均包括机架、转动设置于所述机架上轧辊和用于驱动所述轧辊转动的第一驱动电机，所述机架输出端设置有吹风机构，所述吹风机构设置于与所述轧辊平齐的所述机架的侧部，所述吹风机构的出风口朝向所述轧辊的方向。

优选的，步骤s7中的分切机包括机体以及转动设置于所述机体上的转动轴和刀轴，所述转动轴的端头穿过所述机体与第二驱动电机连接，所述转动轴上套接有第一传动齿，所述第一传动齿与套设于所述刀轴上的第二传动齿啮合，所述刀轴上还设置有刀盘，所述刀盘经销轴与圆盘刀连接。

优选的，步骤s1中所述熔炼炉的燃料为氢气含量小于0.12ml/100gal的天然气。

优选的，步骤s2中的铸轧机铸轧区长度为50mm-55mm，铸轧速度为680mm/min-710mm/min。

优选的，步骤s3中的冷轧机的前张力大于后张力。

优选的，步骤s4中的轧辊的温度不大于45℃。

因此，本发明采用上述结构的3003合金电容器用铝箔生产工艺，采用铸轧法生产3003合金容器箔用铝箔坯料，简化了生产流程，提高了生产效率，有效避免了大张力、大轧制力的轧制现象，板形控制更加平稳，且经圆盘刀分切避免了传统刀片分切出现的边部毛刺、裂口、小荷叶边、小波浪等缺陷，提高了边部质量。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的实施例一种3003合金电容器用铝箔生产工艺的流程图；

图2为本发明的实施例一种3003合金电容器用铝箔生产工艺的分切机结构简图。

其中：1、转动轴；2、第一传动齿；3、刀轴；4、第二传动齿；5、刀盘；6、圆盘刀。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明作进一步的描述，需要说明的是，本实施例以本技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围并不限于本实施例。

图1为本发明的实施例一种3003合金电容器用铝箔生产工艺的流程图，如图1所示，本发明包括以下步骤：

s1、熔炼，将原料投入熔炼炉中融成熔融合金液，所述原料包括废料和铝锭，所述废料的占比为35％；

优选的，步骤s1中所述熔炼炉的燃料为氢气含量小于0.12ml/100gal的天然气；

s2、铸轧，将步骤s1得到的熔融合金液依次经静置炉和金属过滤后由流槽注入铸轧机中连续铸轧获得坯料；

优选的，步骤s2中的铸轧机铸轧区长度为50mm-55mm，铸轧速度为680mm/min-710mm/min；

s3、冷轧，将步骤s2得到的坯料导入冷轧机中冷轧得到厚度为0.2㎜的铝箔毛料，在此过程中进行两次中间退火，两次中间退火的温度制度依次为415℃×8h+385℃×10h和395℃×13h+365℃×10h，并经送电时间计时；由传统的测温型退火改为定温型退火，增加了退火时间的同时降低金属温度，增大了晶粒体积，使腐蚀后的晶粒表面积增大，增大的电容量。

优选的，步骤s3中的冷轧机的前张力大于后张力，设置前张力大于后张力既有利于减少断带风险又有助于板形辊能够检测真实的在线板形，提高了产品板形质量，同时减少了因出口张力，避免了可能在退火时产生的粘连现象；

s4、粗轧，将步骤s3得到的0.2㎜的铝箔毛料进行粗轧，粗轧的下压量为0.2-0.077；

优选的，步骤s4中的轧辊的温度不大于45℃；

s5、中轧，将步骤s4得到的0.077㎜的铝箔毛料进行中轧，中轧的下压量为0.077-0.035/0.036；

s6、精轧，将步骤s5得到的0.035㎜/0.036㎜的铝箔毛料进行精轧，精轧的下压量为0.035/0.036-0.0215/0.0255；

s7、分切，经分切机将步骤s6获得的铝箔毛料裁切成规定尺寸获得铝箔成品；

s8、冷却、检查合格后入库。

表1轧辊使用情况表

轧制中成品厚度为0.0215mm的铝箔平均道次加工率为29.6％，轧制中成品厚度为0.0255mm的铝箔平均道次加工率为29.1％。

优选的，步骤s3中冷轧机的压下道次依次为5.45-4.0-2.55-1.7-1.0-0.67-0.45-0.3-0.2；

表2为冷轧机各道次生产工艺参数表

优选的，步骤s3、s4、s5和s6均包括以下具体步骤：

a、确定板型控制曲线，根据铝箔毛料的宽度以及合金种类确定板型控制曲线；

b、预处理，上料前清理铝箔毛料表面灰尘以及清理轧辊表面灰尘，并经砂布或棉布去除铝箔毛料端面凸起，保证无异物压入；

c、预热，预热轧辊10分钟；

d、上料，将铝箔毛料经轧辊咬入轧机中轧制；

e、检查，检查首张铝箔毛料表面是否存在轧辊印痕、条纹；若是，则检查轧辊状态；若否则进入到下一工序；

轧辊状态检查包括检查轧辊表面是否存在灰尘以及轧辊两端高度是否平齐。

步骤s3中的冷轧机以及步骤s4、s5和s6中的轧机均包括机架、转动设置于所述机架上轧辊和用于驱动所述轧辊转动的第一驱动电机，所述机架输出端设置有吹风机构，所述吹风机构设置于与所述轧辊平齐的所述机架的侧部，所述吹风机构的出风口朝向所述轧辊的方向，本实施例中的吹风机构可以为风机或者其他吹风机构，因其结构和固定方式较为均为本领域公知常识，故在此不做赘述，通过吹风机构可降低铝箔表面带油量。

图2为本发明的实施例一种3003合金电容器用铝箔生产工艺的分切机结构简图，如图2所示，步骤s7中的分切机包括机体以及转动设置于所述机体上的转动轴1和刀轴3，所述转动轴1的端头穿过所述机体与第二驱动电机连接，所述转动轴1上套接有第一传动齿2，所述第一传动齿2与套设于所述刀轴3上的第二传动齿4啮合，所述刀轴3上还设置有刀盘5，所述刀盘5经销轴与圆盘刀6连接，经第二驱动电机转动带动转动轴1转动，进而经第一传动齿2、第二传动齿4带动刀轴3转动，即可带动圆盘刀6转动切割，由于3003电容器箔强度偏高，在传统的刀片分切过程中边部质量控制较为困难，容易出现边部毛刺、裂口、小荷叶边、小波浪等缺陷，旋进式分割可有效破坏板材内部应力，从而防止翘边等现象产生。

因此，本发明采用上述结构的3003合金电容器用铝箔生产工艺，采用铸轧法生产3003合金容器箔用铝箔坯料，简化了生产流程，提高了生产效率，有效避免了大张力、大轧制力的轧制现象，板形控制更加平稳，且经圆盘刀分切避免了传统刀片分切出现的边部毛刺、裂口、小荷叶边、小波浪等缺陷，提高了边部质量。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。