一种轨道吊大梁承轨梁与方钢轨道焊接工艺的制作方法

本发明涉及轨道吊大梁承轨梁的焊接技术领域，尤其涉及一种轨道吊大梁承轨梁与方钢轨道焊接工艺。

背景技术：

轨道吊龙门架的大梁结构在上面板与内腹板之间设计了t型承轨梁，主要用于安装小车架行走的小车轨道，t型承轨梁基本有两种形式：一种是可以用标准的h型钢采购回来后一分为二形成t型承轨梁；另一种是非标准的h型钢需要预制后一分为二形成t型承轨梁；安装在承轨梁上的小车轨道也有两种形式：一种是用压板安装固定的标准型材轨道，不需要与承轨梁支架焊接；另一种是需要与承轨梁直接焊接的方钢轨道；传统的承轨梁直接焊接的方钢轨道存在以下缺点：1.轨道吊大梁箱体加下方胎架总高度大于2米，装焊小车轨道属于高空作业，存在安全风险；2.大梁箱体四面成型后再装焊小车轨道，焊接产生的高热量和内应力会使大梁箱体的拱度和旁弯变化较大，甚至超差，存在质量风险；3.小车轨道在大梁箱体成型后焊装，使得小车轨道和大梁箱体存在较大的内应力而无法及时消除，轨道吊在后期长期使用过程中内应力的释放可能会使得小车轨道的焊缝出现裂缝，给用户造成很大的损失。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种轨道吊大梁承轨梁与方钢轨道焊接工艺，能够解决传统直接焊接式小车方钢轨道焊接制作工艺存在安全和质量风险的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种轨道吊大梁承轨梁与方钢轨道焊接工艺，其创新点在于：具体工艺如下：包括s1：方钢轨道对接焊接；s2：方钢轨道与承轨梁定位固定；s3：承轨梁与方钢轨道的焊接；s4：承轨梁面板完全割断；

s1：方钢轨道对接焊接：

s1.1：焊接之前应将轨道按垂直于方钢轨道轴线的方向热切割,保证切口光顺,并打磨切口端面,彻底去除氧化皮；使用轨道对接工装进行轨道对接，并在对接处垫上钢衬垫；

s1.2：焊接前预热至80-120℃，采用手工电弧焊和焊条对对接的轨道端部进行焊接，道间温度控制为100-120℃；焊接后采用锤击的方式对轨道焊缝进行处理；

s1.3：割除垫板并将焊缝余高部分打磨去除，使拼接处与方钢轨道外形一致，平滑过渡；焊接结束24小时后经打磨,做焊缝探伤检查,并对焊接接头进行硬度抽查，所检测硬度值与母材硬度值相符，误差不超过10hb；方钢轨道焊接头平整度要求：上平面不超过0.5mm；下平面和两侧面不超过1.0mm，直线度在全长范围内±3mm；

s2：方钢轨道与承轨梁定位固定：

s2.1：将大梁的承轨梁面板进行数控下料，承轨梁面板中间按照留100mm，切1000mm进行切割，下料后将承轨梁面板分段拼成整体；待大梁面板分段拼板后，将承轨梁面板与大梁面板拼接成一体；

s2.2：将焊接支撑钢板平铺到拼板胎架上，将拼接一体的大梁面板和承轨梁面板吊到支撑钢板上，采用卡马固定，将承轨梁面板上安装方钢轨道的区域打磨露白；

s2.3：分别检查方钢轨道与承轨梁的贴合面平整度，贴合面有高低缺陷的，将贴合面上超出高度要求的打磨平滑，不足高度要求的采用工业钢质修补剂进行修补，修补表面打磨平滑过渡；

s2.3：确保贴合面平整后，先在承轨梁面板上划出方钢轨道安装线，再将方钢轨道吊装到承轨梁面板上，方钢轨道拼接头与大梁和承轨梁面板上的拼接缝错开200mm以上；方钢轨道放置到位后，需要用卡板和斜楔配合进行边定位边调整方钢轨道的平整度、直线度和定位尺寸，最后将方钢轨道定位调整好后固定牢靠；

s3：承轨梁与方钢轨道的焊接：

s3.1：方钢轨道对接和角缝的焊接前需要预热，对方钢轨道两侧面的下部加热，且应避免加热到承轨梁和大梁面板上；预热温度为150℃，层间温度不可低于预热温度，后热温度为200℃；

s3.2：采用二氧化碳电弧焊进行方钢轨道与承轨梁面板之间的焊接，焊接电流:260～280a；焊接电压:35～37v；焊接速度:320～360mm/min；每焊1200mm-1300mm长度后，应马上对焊接部位进行后热，并且采用三防布进行包裹保温；

s3.3：方钢轨道与承轨梁面板焊好后，方钢轨道的直线度在轨道全长范围内±3mm，2m范围内不大于±1mm；轨道滚道面相对于理论位置的倾斜度，纵向不超过0.3%，横向不超过下0.3%；

s4：承轨梁面板完全割断：在承轨梁面板上原各留100mm不割处划出对称切割中心线后，将承轨梁及大梁上面板吊离钢板放到拼板胎架上，用割刀将原各留100mm不割处完全割断，将承轨梁面板及大梁面板完全分开。

进一步的，所述s1.3中焊缝的探伤检查过程中发现的表面缺陷及内部缺陷,及时返修，对表面裂纹可先打磨去除，若无法打磨清除，可用碳刨然后清理干净，碳刨前及其后的焊接均需要对方钢轨道进行预热且温度至150℃。

进一步的，所述s2.3中方钢轨道用卡马定位固定后，与大梁上面板之间定位焊，长度应≥50mm，若方钢轨道焊接过程中能保证方钢轨道的各定位尺寸，方钢轨道与大梁面板之间可不需定位焊。

进一步的，所述s3中方钢轨道在焊接过程中方钢轨道上加压配重，焊缝完全冷却后，拆除固定卡板，焊缝打磨好做探伤检验。

本发明的优点在于：

1）本发明中承轨梁无需再进行预制，减少制作成本；承轨梁无需预制后，减少了承轨梁的制作周期，从而不会因承轨梁的预制影响大梁的制作生产节点；小车方钢轨道在地面胎架上装焊到承轨梁面板上，实现了低空化施工，降低安全风险保护工人安全，降低工人劳动强度；小车方钢轨道不需在大梁四面形成后再装焊，也避免了因焊接箱体产生大量内应力，减少大梁箱体形变超差后的大量校火工作。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的一种轨道吊大梁承轨梁与方钢轨道的俯视结构示意图。

图2为本发明的一种轨道吊大梁承轨梁与方钢轨道的侧视结构示意图。

如图所示：1.方钢轨道；2.轨道吊大梁；3.承轨梁；4.卡马。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1图2所示的一种轨道吊大梁承轨梁与方钢轨道焊接工艺，具体工艺如下：包括s1：方钢轨道对接焊接；s2：方钢轨道与承轨梁定位固定；s3：承轨梁与方钢轨道的焊接；s4：承轨梁面板完全割断；

s1：方钢轨道1对接焊接：

s1.1：焊接之前应将轨道按垂直于方钢轨道轴线的方向热切割,保证切口光顺,并打磨切口端面,彻底去除氧化皮；使用轨道对接工装进行轨道对接，并在对接处垫上钢衬垫；

s1.2：焊接前预热至80-120℃，采用手工电弧焊和焊条对对接的轨道端部进行焊接，道间温度控制为100-120℃；焊接后采用锤击的方式对轨道焊缝进行处理；

s1.3：割除垫板并将焊缝余高部分打磨去除，使拼接处与方钢轨道外形一致，平滑过渡；焊接结束24小时后经打磨,做焊缝探伤检查,并对焊接接头进行硬度抽查，所检测硬度值与母材硬度值相符，误差不超过10hb；方钢轨道焊接头平整度要求：上平面不超过0.5mm；下平面和两侧面不超过1.0mm，直线度在全长范围内±3mm；

s2：方钢轨道1与承轨梁2定位固定：

s2.1：将大梁的承轨梁面板进行数控下料，承轨梁面板中间按照留100mm，切1000mm进行切割，下料后将承轨梁面板分段拼成整体；待大梁面板3分段拼板后，将承轨梁2面板与大梁面板3拼接成一体；

s2.2：将焊接支撑钢板平铺到拼板胎架上，将拼接一体的大梁面板和承轨梁面板吊到支撑钢板上，采用卡马固定，将承轨梁面板上安装方钢轨道的区域打磨露白；

s2.3：分别检查方钢轨道与承轨梁的贴合面平整度，贴合面有高低缺陷的，将贴合面上超出高度要求的打磨平滑，不足高度要求的采用工业钢质修补剂进行修补，修补表面打磨平滑过渡；

s2.3：确保贴合面平整后，先在承轨梁面板上划出方钢轨道安装线，再将方钢轨道吊装到承轨梁面板上，方钢轨道拼接头与大梁和承轨梁面板上的拼接缝错开200mm以上；方钢轨道放置到位后，需要用卡板和斜楔配合进行边定位边调整方钢轨道的平整度、直线度和定位尺寸，最后将方钢轨道定位调整好后固定牢靠；

s3：承轨梁与方钢轨道的焊接：

s3.1：方钢轨道对接和角缝的焊接前需要预热，对方钢轨道两侧面的下部加热，且应避免加热到承轨梁和大梁面板上；预热温度为150℃，层间温度不可低于预热温度，后热温度为200℃；

s3.2：采用二氧化碳电弧焊进行方钢轨道与承轨梁面板之间的焊接，焊接电流:260～280a；焊接电压:35～37v；焊接速度:320～360mm/min；每焊1200mm-1300mm长度后，应马上对焊接部位进行后热，并且采用三防布进行包裹保温；

s3.3：方钢轨道与承轨梁面板焊好后，方钢轨道的直线度在轨道全长范围内±3mm，2m范围内不大于±1mm；轨道滚道面相对于理论位置的倾斜度，纵向不超过0.3%，横向不超过下0.3%；

s4：承轨梁面板完全割断：在承轨梁面板上原各留100mm不割处划出对称切割中心线后，将承轨梁及大梁上面板吊离钢板放到拼板胎架上，用割刀将原各留100mm不割处完全割断，将承轨梁面板及大梁面板完全分开。

s1.3中焊缝的探伤检查过程中发现的表面缺陷及内部缺陷,及时返修，对表面裂纹可先打磨去除，若无法打磨清除，可用碳刨然后清理干净，碳刨前及其后的焊接均需要对方钢轨道进行预热且温度至150℃。

s2.3中方钢轨道用卡马4定位固定后，与大梁上面板之间定位焊，长度应≥50mm，若方钢轨道焊接过程中能保证方钢轨道的各定位尺寸，方钢轨道与大梁面板之间可不需定位焊。

s3中方钢轨道在焊接过程中方钢轨道上加压配重，焊缝完全冷却后，拆除固定卡板，焊缝打磨好做探伤检验。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。