一种米字形箱形钢结构节点的加工方法与流程

本发明涉及钢结构加工技术领域，特别是涉及一种米字形箱形钢结构节点的加工方法。

背景技术：

随着现代社会对建筑外形复杂多样的追求，钢结构网壳结构以造型新颖、自重较轻、施工方便、受力体系合理等特点在现在建筑领域中得到越来越广泛的应用。但往往由于钢结构网壳结构造型多变导致其结构形式复杂，从而易形成纵梁、横梁、斜梁多构件的交汇节点，如丁字形、十字形、米字形等形式，其中以米字形节点结构最为复杂，加工难度最大。

本技术中的米字形箱形钢结构节点结构如图1-5所示：其包括呈十字构架的主框架以及四个牛腿3，所述主框架和所述牛腿3皆由若干块板件组成，所述主框架包括下翼板1和上翼板2、第一主框架5以及第一主框架5两侧的第二主框架6和第三主框架7，所述第一主框架5、第二主框架6和第三主框架7均连接于所述下翼板1和上翼板2之间，其中：所述第一主框架5包括两个通长设置的第一腹板11、两个第一封板12以及若干第一内隔板13，所述第一内隔板13包括中间的第一中板131以及关于所述第一中板131对称的若干第一侧板132；所述第二主框架6包括两个第二腹板21、一个第二封板22以及若干第二内隔板23，所述第二内隔板23包括第二中板231和若干第二侧板232；所述第三主框架7包括两个第三腹板31、一个第三封板32以及若干第三内隔板33，所述第三内隔板33包括第三中板331和若干第三侧板332。

为了满足钢结构屋盖异形曲面空间造型的需求，钢构件的端口均存在扭转段，每个扭转段的尺寸均不相同，因此需要大量使用上述米字型箱形钢结构节点，但米字型箱形钢结构节点的焊缝多且密集，焊接操作空间狭小，不便焊接，焊接时需要考虑板件加工过程中的折弯精度以及焊接过程中的板件变形，造成焊缝质量难以保证，进而影响钢结构整体的施工质量，故如何提高板件的折弯精度、板件之间的焊缝质量是提高米字型箱形钢结构节点整体质量的难点和重点。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中所存在米字型箱形钢结构节点的焊缝多且密集，焊接操作空间狭小，不便焊接，难以保证焊缝质量，致使米字型箱形钢结构节点的质量难以保证的上述不足，提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，该加工方法采取合理的安装顺序，能够有利于米字型箱形钢结构节点的焊接操作，保证了板件之间的焊缝质量，提高米字型箱形钢结构节点的质量。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，包括以下步骤：

a：安装支撑杆，形成胎架；

b：对上翼板和下翼板分别进行弯折，将所述下翼板安装在所述胎架上，根据设计图在所述下翼板上标记第一内隔板、第一腹板、第一封板、第二内隔板、第二腹板、第二封板、第三内隔板、第三腹板和第三封板的安装位置；

c：分别在所述下翼板上焊接所有所述第一内隔板、靠近第二主框架的所述第一腹板和第二中板，再将所述上翼板焊接连接于已安装的所有所述第一内隔板、靠近所述第二主框架的所述第一腹板和所述第二中板三者的上端面；

d：焊接所有所述第二腹板和所有所述第一封板；

e：焊接靠近第三主框架的所述第一腹板；

f：焊接第三中板，再焊接所有所述第三腹板；

g：焊接所有第二侧板和所有第三侧板；

h：焊接所述第二封板和所述第三封板；

i：标记牛腿的安装位置，焊接所有所述牛腿，再焊接所有所述牛腿的牛腿封板，完成节点的加工。

本发明提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，采用本申请的焊接顺序，利于保证板件焊接的位置精确，便于焊接工作操作，使得狭小内部空间的焊缝加工得以顺利实现，益于提高焊接质量，同时，上述顺序能够有效避免节点构件内部的内力集中，导致最终成型的节点的精度降低以及上翼板、下翼板的折弯精度降低，由于减少焊接作业对所述上翼板和下翼板的折弯率的影响，最终提高米字型箱形钢结构节点的加工质量。

进一步，所述步骤c-f整体能够替换为以下步骤：

c’：分别在所述下翼板上焊接所有所述第一内隔板、靠近所述第三主框架的所述第一腹板和所述第三中板，再将所述上翼板焊接连接于已安装的所有所述第一内隔板、靠近所述第三主框架的所述第一腹板和所述第三中板三者的上端面；

d’：焊接所有所述第三腹板和所有所述第一封板；

e’：焊接靠近所述第二主框架的所述第一腹板；

f’：焊接所述第二中板，再焊接所有所述第二腹板。

加工所述米字形箱形钢结构节点时，可以先焊接靠近第三主框架一侧的第一腹板和第三中板。

进一步，

所述步骤c包括如下步骤：

c1、先点焊所有所述第一内隔板、靠近所述第二主框架的所述第一腹板和所述第二中板；

c2、满焊每一个所述第一内隔板和所述第二中板分别与靠近所述第二主框架的所述第一腹板之间的焊缝；

c3点焊所述上翼板；

c4、对每个所述第一内隔板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，对所述第二中板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，对靠近所述第二主框架的所述第一腹板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊；

所述步骤e包含如下步骤：

e1、点焊靠近所述第三主框架的所述第一腹板；

e2、对靠近所述第三主框架的所述第一腹板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊；

所述步骤f包含如下步骤：

f1、点焊所述第三中板；

f2、满焊所述第三中板与步骤e中所述第一腹板之间的焊缝，对所述第三中板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，再焊接所有所述第三腹板；

所述步骤g包含如下步骤：

g1、点焊所有所述第二侧板和所有所述第三侧板；

g2、对每个所述第二侧板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，对每个所述第三侧板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，满焊每个所述第二侧板分别与所述第二中板和所述第二腹板之间的焊缝，满焊每个所述第三侧板分别与所述第三中板和所述第三腹板之间的焊缝。

本发明提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，先对板件进行点焊定形，组装到一定程度检查板件拼接形状再进行满焊，减小了焊接过程中板件的累计变形，对于与所述上翼板和所述下翼板同时连接的板件，同时满焊其分别与所述上翼板和所述下翼板之间的焊缝，避免了满焊对所述上翼板和所述下翼板造成折弯率的改变，从而避免其折弯偏差变大，提高米字形箱形钢结构节点的质量。

进一步，所述步骤i包括以下步骤：

i1、点焊所有所述牛腿；

i2、先满焊一个所述牛腿，再满焊与其相对的另一个所述牛腿，再满焊剩余的两个所述牛腿；

i3、点焊所有所述牛腿的牛腿封板；

i4、满焊所有所述牛腿封板，完成节点的加工。

四个牛腿采用对称装配的方式，减小牛腿焊接时对米字型箱形钢结构节点造成焊接变形，减少米字形箱形钢结构节点的整体焊接变形情况，提高米字形箱形钢结构节点的质量。

进一步，在所述步骤c中，对靠近所述第二主框架的所述第一腹板点焊连接在所述下翼板上，再将所述上翼板点焊连接于靠近所述第二主框架的所述第一腹板，再对所述第一腹板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊；

在所述步骤d中，对所有所述第二腹板和所有所述第一封板皆点焊连接，执行完步骤h后，对每个所述第二腹板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，对每个所述第一封板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，然后再执行步骤i；

在所述步骤e中，对靠近所述第三主框架的所述第一腹板点焊连接，再对靠近所述第三主框架的所述第一腹板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊；

在所述步骤f中，对所有所述第三腹板点焊连接，执行完步骤h后，对每个所述第三腹板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，然后再执行步骤i；

在所述步骤h中，对所述第二封板和所述第三封板皆点焊连接，执行完步骤h后，对所述第二封板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，对所述第三封板两端分别与所述上翼板、所述下翼板之间的焊缝进行同时满焊，然后再执行步骤i；

执行完步骤h后，对各个所述第一封板分别与每个所述第一腹板之间的焊缝进行满焊，对每个所述第二腹板分别与所述第二封板、靠近所述第二主框架的所述第一腹板之间的焊缝进行满焊，对每个所述第三腹板分别与所述第三封板、靠近第三主框架的所述第一腹板之间的焊缝进行满焊，然后再执行步骤i。

进一步避免对所述上翼板和所述下翼板造成折弯率的改变，从而避免其折弯偏差变大，提高米字形箱形钢结构节点的质量。

进一步，在所述步骤d和步骤e之间，还包括步骤：在所述上翼板和下翼板之间加设临时支撑。

在焊接靠近第三主框架一侧的第一腹板时，先在第三主框架内部，所述上翼板和下翼板之间加设对称的临时支撑，所述临时支撑能够保持所述上翼板和所述下翼板相对平行，能够减少所述上翼板和下翼板在焊接过程中变形，提高所述米字型箱形钢结构节点加工精度。

进一步，在相邻两个所述第一内隔板之间、所述第二中板与所有所述第二腹板之间、所述第三中板与所有所述第三腹板之间皆设有加劲板。

所述加劲板用于提高所述米字型箱形钢结构节点的强度，使其质量更好。

进一步，在所述步骤b中，对所述上翼板和所述下翼板进行弯折后，还需要对已弯折的所述上翼板和下翼板进行尺寸复核，对于折弯偏差大于2mm的所述上翼板和下翼板进行重新制作，对于折弯偏差小于或等于2mm的所述上翼板和下翼板进行矫正，使所述上翼板和下翼板的折弯率满足要求。

上述方案避免了对上翼板和下翼板进行弯折处理后，产生折弯偏差不合格的板件，致使后面加工形成的所述米字型箱形钢结构节点不合格，造成浪费。

进一步，在所述步骤b中，在所述下翼板上采用划安装位置线的方式标记所述第一内隔板、所述第一腹板、所述第一封板、所述第二内隔板、所述第二腹板、所述第二封板、所述第三内隔板、所述第三腹板和所述第三封板的安装位置，所述安装位置线采用双线标识，所述双线的间距与所述双线所对应板件的厚度相适配。

采用安装位置线标记与所述下翼板连接的所有板件的安装位置，用双线标识，在对应的双线位置内安装对应的板件，可以使板件的安装更加精确，减少因板件安装定位不精确导致所述米字型箱形钢结构节点整体安装精度变差的问题。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、本发明提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，采用本申请的焊接顺序，利于保证板件焊接的位置精确，便于焊接工作操作，使得狭小内部空间的焊缝加工得以顺利实现，益于提高焊接质量，同时，上述顺序能够有效避免节点构件内部的内力集中，导致最终成型的节点的精度降低以及上翼板、下翼板的折弯精度降低，由于减少焊接作业对所述上翼板和下翼板的折弯率的影响，最终提高米字型箱形钢结构节点的加工质量。

2、通过所述米字形箱形钢结构节点的加工方法，先对板件进行点焊定形，组装到一定程度检查板件拼接形状再进行满焊，减小了焊接过程中板件的累计变形，提高所述米字型箱形钢结构节点的质量。

3、四个牛腿采用对称装配的方式，减小牛腿焊接时对米字型箱形钢结构节点造成焊接变形，减少米字形箱形钢结构节点的整体焊接变形情况，提高米字形箱形钢结构节点的质量。

4、在焊接靠近第三主框架一侧的第一腹板时，先在第三主框架内部，所述上翼板和下翼板之间加设对称的临时支撑，所述临时支撑能够保持所述上翼板和所述下翼板相对平行，能够减少所述上翼板和下翼板在焊接过程中变形，提高所述米字型箱形钢结构节点加工精度。

附图说明：

图1是所述米字型箱形钢结构节点的整体示意图；

图2是所述米字型箱形钢结构节点的仰视图；

图3是所述米字型箱形钢结构节点的主框架剖视图；

图4是所述米字型箱形钢结构节点主框架去掉上翼板的主视图；

图5是所述米字型箱形钢结构节点的俯视图；

图6是实施例一中步骤c示意图；

图7是实施例一中步骤d示意图；

图8是实施例一中步骤e示意图；

图9是实施例一中步骤f示意图；

图10是实施例一中步骤g示意图；

图11是实施例一中步骤h示意图；

图12是第一主框架内部带有加劲板的位置示意图；

图13是牛腿的结构示意图；

图14是弯折前下翼板侧视图示意图；

图15是弯折后下翼板侧视图示意图。

图中标记：1-下翼板，2-上翼板，3-牛腿，4-加劲板，5-第一主框架，6-第二主框架，7-第三主框架，11-第一腹板，12-第一封板，13-第一内隔板，131-第一中板，132-第一侧板，21-第二腹板，22-第二封板，23-第二内隔板，231-第二中板，232-第二侧板，31-第三腹板，32-第三封板，33-第三内隔板，331-第三中板，332-第三侧板。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

本发明提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，包括以下步骤：

a：安装支撑杆，形成胎架；本实施例中，根据深化打点样图在水平平台上画出与所述深化打点样图相对应的投影线，然后根据所述投影线打上若干个样冲眼，最后在所有所述样冲眼处放置支撑杆来搭设胎架，所述胎架用于放置下翼板1；

b：对上翼板2和下翼板1分别进行弯折；本实施例中，为了满足钢结构屋盖异形曲面空间造型的需求，钢构件的端口均存在扭转段，所以所述米字形箱形钢结构节点也需要对应于钢结构的弯折角，所述弯折角是指弯折的角度，故所述下翼板1和所述上翼板2皆需要弯折，且上翼板2和下翼板1弯折的方向一致，使其存在弯折角，对下翼板1弯折的示意图参见图14和图15，为了将弯折状态更清晰的表达出来，图15所述下翼板1的弯折角度为加大状态，当然图15仅为下翼板1的弯折示意图，其实际弯折位置、弯折角度和方向由实际设计决定，所述弯折角是根据扭转要求来确定的，为设计数据，所述米字形箱形钢结构节点需要扭转，根据扭转角度计算出组装所述米字形箱形钢结构节点的所述上翼板2和所述下翼板1的弯折的角度，使加工出来的所述第一主框架5、第二主框架6和第三主框架7不在一个平面上，存在扭转角度。

再将所述下翼板1安装在所述胎架上，根据设计图在所述下翼板1上标记第一内隔板13、第一腹板11、第一封板12、第二内隔板23、第二腹板21、第二封板22、第三内隔板33、第三腹板31和第三封板32的安装位置；本实施例中，优先在下翼板1上标记与所述下翼板1连接的所有板件正确的安装位置，使板件焊接的位置精确；

c：参见图6，为了便于展示安装步骤，图6中未示出所述上翼板2，分别在所述下翼板1上焊接所有所述第一内隔板13、靠近第二主框架6的所述第一腹板11和第二中板231，再将所述上翼板2焊接连接于已安装的所有所述第一内隔板13、靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11和所述第二中板231三者的上端面；本实施例中，通过下翼板1、上翼板2、第一内隔板13、靠近第二主框架6的第一腹板11和第二中板231五者对所述米字形箱形钢结构节点的整体结构进行定型，确定好所述米字形箱形钢结构节点的整体框架，能够减少焊接对所述上翼板2和下翼板1的折弯精度进行改变。

d：参见图7，为了便于展示安装步骤，图7中未示出所述上翼板2，焊接所有所述第二腹板21和所有所述第一封板12；

e：参见图8，为了便于展示安装步骤，图8中未示出所述上翼板2，焊接靠近第三主框架7的所述第一腹板11；

f：参见图9，为了便于展示安装步骤，图9中未示出所述上翼板2，焊接第三中板331，再焊接所有所述第三腹板31；

g：参见图10，为了便于展示安装步骤，图10中未示出所述上翼板2，焊接所有第二侧板232和所有第三侧板332；

h：参见图11，为了便于展示安装步骤，图11中未示出所述上翼板2，焊接所述第二封板22和所述第三封板32；

i：标记牛腿3的安装位置，焊接所有所述牛腿3，所述牛腿3的结构示意图参见图13，再焊接所有所述牛腿3的牛腿封板，完成节点的加工，形成所述米字形箱形钢结构节点。本实施例中，在已安装的所有所述第一腹板11、所有所述第二腹板21和所有所述第三腹板31上标记牛腿3的安装位置，再精确安装四个牛腿3，提高了所述米字形箱形钢结构节点的整体质量。

本实施例中，依次施行步骤a到步骤i，采用合理的焊接顺序，可以方便焊接第一主框架5内部的所有第一内隔板13分别与上翼板2、下翼板1和靠近第二主框架6的焊缝，方便焊接第二内隔板23以及第三内隔板33，提高第一主框架5、第二主框架6和第三主框架7的内部焊缝质量，满足所述米字形箱形钢结构节点整体性好的同时，使其狭小内部空间的焊缝加工得以顺利实现，保证了板件之间的焊缝质量，提高米字型箱形钢结构节点的质量。

实施例2

本实施例提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，其与实施例1不同之处在于，所述步骤c-f整体能够替换为以下步骤：

c’：分别在所述下翼板1上焊接所有所述第一内隔板13、靠近所述第三主框架7的所述第一腹板11和所述第三中板331，再将所述上翼板2焊接连接于已安装的所有所述第一内隔板13、靠近所述第三主框架7的所述第一腹板11和所述第三中板331三者的上端面；

d’：焊接所有所述第三腹板31和所有所述第一封板12；

e’：焊接靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11；

f’：焊接所述第二中板231，再焊接所有所述第二腹板21。

所述米字形箱形钢结构节点的第二主框架6和第三主框架7的尺寸可根据施工的要求来选择，加工所述米字形箱形钢结构节点时，可以先焊接靠近第三主框架7一侧的第一腹板11和第三中板331。当更换为本实施例中的加工步骤，也能够产生与实施例1中等同效果。

实施例3

本实施例提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，其与实施例1整体一致，为实施例1中所述米字形箱形钢结构节点的加工方法的具体细化步骤，包括以下步骤：

a：安装支撑杆，形成胎架；本实施例中，根据深化打点样图在水平平台上画出与所述深化打点样图相对应的投影线，然后根据所述投影线打上若干个样冲眼，最后在所有所述样冲眼处放置支撑杆搭设胎架，所述胎架用于放置下翼板1；

b：对上翼板2和下翼板1分别进行弯折，本实施例中，为了满足钢结构屋盖异形曲面空间造型的需求，钢构件的端口均存在扭转段，所以所述米字形箱形钢结构节点也需要对应于钢结构的弯折角，故所述下翼板1和所述上翼板2皆需要弯折，使其存在弯折角；进一步，对所述上翼板2和所述下翼板1进行弯折后，还需要对已弯折的上翼板2和下翼板1进行尺寸复核，对于折弯偏差大于2mm的上翼板2和下翼板1，重新制作，对于折弯偏差小于或等于2mm的上翼板2和下翼板1，采用火校的方式矫正，使上翼板2和下翼板1的折弯率满足工序条件，避免了对上翼板2和下翼板1进行弯折处理后，产生折弯偏差不合格的板件，致使后面加工形成的所述米字型箱形钢结构节点不合格，造成浪费。

将所述下翼板1安装在所述胎架上，根据设计图在所述下翼板1上标记第一内隔板13、第一腹板11、第一封板12、第二内隔板23、第二腹板21、第二封板22、第三内隔板33、第三腹板31和第三封板32的安装位置；本实施例中，在所述下翼板1上采用划安装位置线的方式标记所述第一内隔板13、所述第一腹板11、所述第一封板12、所述第二内隔板23、所述第二腹板21、所述第二封板22、所述第三内隔板33、所述第三腹板31和所述第三封板32的安装位置，所述安装位置线采用双线标识，所述双线的间距与所述双线所对应板件的厚度相适配，采用安装位置线标记与所述下翼板1连接的所有板件的安装位置，用双线标识，优先在下翼板1上标记与所述下翼板1连接的所有板件正确的安装位置，在对应的双线位置内安装对应的板件，可以使板件的安装更加精确，减少因板件安装定位不精确导致所述米字型箱形钢结构节点整体安装精度变差的问题。

c：点焊所有第一内隔板13、靠近第二主框架6的第一腹板11和第二中板231，再将所述上翼板2焊接连接于已安装的所有所述第一内隔板13、靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11和所述第二中板231三者的上端面；

本实施例中，所述步骤c包括如下步骤：

c1、先点焊所有所述第一内隔板13、靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11和所述第二中板231；

具体的，根据所述安装位置线点焊第一中板131，再点焊第一中板131左侧所有第一侧板132，在点焊左侧所有所述第一侧板132时，从中间向左侧，依次点焊加劲板4和所述第一侧板132，所述第一主框架5内部加劲板4的位置示意图参见图12，然后点焊第一腹板11，再点焊第二中板231，根据所述安装位置线点焊第一中板131右侧所有第一侧板132，在点焊右侧所有所述第一侧板132时，从中间向右侧，依次点焊加劲板4和所述第一侧板132，再点焊所述第一腹板11，再点焊第二中板231；

c2、满焊每一个所述第一内隔板13和所述第二中板231分别与靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11之间的焊缝；

c3点焊所述上翼板2；

c4、对每个所述第一内隔板13两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊，对所述第二中板231两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊，对靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊；

d：焊接所有所述第二腹板21和所有所述第一封板12；本实施例中，先点焊两个第二腹板21，包括对每个所述第二腹板21分别与所述上翼板2、下翼板1和靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11之间的焊缝进行点焊，具体的，先点焊第二中板231左侧加劲板4，再点焊左侧第二腹板21，再点焊第二中板231右侧加劲板4，再点焊右侧第二腹板21，然后再点焊两块第一封板12，包括对每个所述第一封板12分别与所述上翼板2、下翼板1和靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11之间的焊缝进行点焊，两块第一封板12对称点焊。

还包括步骤：在所述上翼板2和下翼板1之间加设临时支撑。

e：焊接靠近第三主框架7的所述第一腹板11；

本实施例中，所述步骤e包含如下步骤：

e1、点焊靠近所述第三主框架7的所述第一腹板11；具体的，包括对靠近所述第三主框架7的所述第一腹板11分别与所述上翼板2、下翼板1和每一个所述第一封板12之间的焊缝进行点焊；

e2、对靠近所述第三主框架7的所述第一腹板11两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊；

本实施例中，先在第三主框架7末端架设支撑在上翼板2和下翼板1之间的临时支撑，再点焊连接靠近第三主框架7的第一腹板11，再满焊靠近第三主框架7的所述第一腹板11分别与所述上翼板2和所述下翼板1之间的焊缝后，再撤除临时支撑，减少上翼板2和下翼板1在焊接过程中变形，提高所述米字型箱形钢结构节点加工精度。

f：焊接第三中板331，再焊接所有所述第三腹板31；

本实施例中，所述步骤f包含如下步骤：

f1、点焊所述第三中板331；

f2、满焊所述第三中板331与步骤e中所述第一腹板11之间的焊缝，对所述第三中板331两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊，再焊接所有所述第三腹板31；本实施例中，点焊并满焊第三中板331后，先点焊其右侧加劲板4，再点焊右侧第三腹板31，然后点焊左侧加劲板4，再点焊左侧第三腹板31，具体的，点焊所有所述第三腹板31，还包括对每一个所述第三腹板31分别与所述上翼板2、下翼板1和靠近所述第三主框架7的所述第一腹板11之间的焊缝进行点焊。

g：焊接所有第二侧板232和所有第三侧板332；

本实施例中，所述步骤g包含如下步骤：

g1、点焊所有所述第二侧板232和所有所述第三侧板332；

g2、对每个所述第二侧板232两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊，对每个所述第三侧板332两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊，满焊每个所述第二侧板232分别与所述第二中板231和所述第二腹板21之间的焊缝，满焊每个所述第三侧板332分别与所述第三中板331和所述第三腹板31之间的焊缝；

h：焊接所述第二封板22和所述第三封板32；具体的，包括对每一个所述第二封板22分别与所述上翼板2、下翼板1和每一个所述第二腹板21之间的焊缝进行点焊，包括对每一个所述第三封板32分别与所述上翼板2、下翼板1和每一个所述第三腹板31之间的焊缝进行点焊；

还包括步骤：对每个所述第二腹板21两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊，对每个所述第一封板12两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊；对每个所述第三腹板31两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊；对所述第二封板22两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊，对所述第三封板32两端分别与所述上翼板2、所述下翼板1之间的焊缝进行同时满焊；对各个所述第一腹板11与每个所述第一封板12之间的焊缝进行满焊，对每个所述第二腹板21分别与所述第二封板22、靠近所述第二主框架6的所述第一腹板11之间的焊缝进行满焊，对每个所述第三腹板31分别与所述第三封板32、靠近第三主框架7的所述第一腹板11之间的焊缝进行满焊。

进一步，组装四个牛腿3，牛腿3先单独组装，保证牛腿3尺寸精度，即是提高所述米字型箱形钢结构节点加工精度，再将牛腿3精确安装至主框架上，四个牛腿3对称装配，减小与主框架结构焊接时产生变形。

i：标记牛腿3的安装位置，焊接所有所述牛腿3，再焊接所有所述牛腿3的牛腿封板，完成节点的加工。

本实施例中，所述步骤i包括以下步骤：

i1、点焊所有所述牛腿3；

i2、先满焊一个所述牛腿3，再满焊与其相对的另一个所述牛腿3，再满焊剩余的两个所述牛腿3；

i3、点焊所有所述牛腿3的牛腿封板；

i4、满焊所有所述牛腿封板，完成节点的加工。

在已安装的所有所述第一腹板11、所有所述第二腹板21和所有所述第三腹板31上标记牛腿3的安装位置，再精确安装四个牛腿3，提高了所述米字形箱形钢结构节点的整体质量。

本发明提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，其具有以下有益效果：

1、本发明提供一种米字形箱形钢结构节点的加工方法，采用本申请的焊接顺序，利于保证板件焊接的位置精确，便于焊接工作操作，使得狭小内部空间的焊缝加工得以顺利实现，益于提高焊接质量，同时，上述顺序能够有效避免节点构件内部的内力集中，导致最终成型的节点的精度降低以及上翼板2、下翼板1的折弯精度降低，由于减少焊接作业对所述上翼板2和下翼板1的折弯率的影响，最终提高米字型箱形钢结构节点的加工质量。

2、通过所述米字形箱形钢结构节点的加工方法，先对板件进行点焊定形，组装到一定程度检查板件拼接形状再进行满焊，减小了焊接过程中板件的累计变形，提高所述米字型箱形钢结构节点的质量。

3、四个牛腿3采用对称装配的方式，减小牛腿3焊接时对米字型箱形钢结构节点造成焊接变形，减少米字形箱形钢结构节点的整体焊接变形情况，提高米字形箱形钢结构节点的质量。

4、在焊接靠近第三主框架7一侧的第一腹板11时，先在第三主框架7内部，所述上翼板2和下翼板1之间加设对称的临时支撑，所述临时支撑能够保持所述上翼板2和所述下翼板1相对平行，能够减少所述上翼板2和下翼板1在焊接过程中变形，提高所述米字型箱形钢结构节点加工精度。

以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述具体实施方式，因此任何对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。