一种新型内高压成型模具及成型装置的制作方法

本发明涉及管件加工技术领域，尤其涉及一种新型内高压成型模具及成型装置。

背景技术：

目前，如图1所示，具有v型端口的管件作为热端件应用非常普遍，这类产品使用v型面密封，因此对v型面的尺寸以及v型面的r角尺寸要求非常高。通常的加工过程中，v型端口一般采用内高压成型加工，先将产品涨形至一定圆弧面，再使用管段成型机用八瓣扩缩模具挤压成型。然而，上述加工方法主要存在以下问题：

1、加工成型需要两步

管端成型机设备昂贵，工序多，成本高；

2、八瓣扩缩口模具加工成本高，尺寸控制不够精准，不良率高，容易坏。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种新型内高压成型模具及成型装置。

本发明提出的一种新型内高压成型模具，包括：上模板、下模板、成型组件；

上模板底部设有上模体，上模体一端设有第一上成型端面，上模板底部设有从所述第一上成型端面向远离上模体方向延伸的上滑轨，下模板顶部设有下模体，下模体一端设有与第一上成型端面配合的第一下成型端面，下模板顶部设有与上滑轨对应设置的下滑轨；

成型组件包括上镶块、下镶块，上镶块通过上滑轨可滑动安装在上模体上，上镶块朝向上模体一侧设有与第一上成型端面配合的第二上成型端面，下镶块通过下滑轨可滑动安装在下模体上，下镶块朝向下模体一侧设有与第一下成型端面配合的第二下成型端面；

上模体底部设有第一上模槽，下模体顶部设有第一下模槽，第一上模槽和第一下模槽共同形成定模腔，上镶块底部设有第二上模槽且下镶块顶部设有第二下模槽，第二上模槽和第二下模槽共同形成与所述定模腔连通的动模腔，所述动模腔和所述定模腔共同形成两端开口的容纳通腔。

优选地，上镶块与上模体之间设有上弹性支撑件，下镶块与下模体之间设有下弹性支撑件。

优选地，包括两个成型组件，两个成型组件的上镶块分别安装在上模体两侧且两个下镶块分别安装在下模体的两侧，上模体两侧均设有所述第一上成型端面且下模体两侧均设有所述第一下成型端面，所述两个成型组件的动模腔分别与所述定模腔两端连通。

优选地，上模板底部设有向远离上模体方向延伸的上燕尾块，所述上燕尾块宽度从上向下逐渐增大，上镶块顶部设有与上燕尾块配合的上燕尾槽，下模板顶部设有向远离下模体方向延伸的下燕尾块，所述下燕尾块宽度从上向下逐渐减小，下镶块底部设有与下燕尾块配合的下燕尾槽。

优选地，上模板底部还设有上挡块，上挡块位于上滑轨远离上模体一端，且下模板顶部还设有下挡块，下挡块位于下滑轨远离下模体一端。

本发明中，所提出的新型内高压成型模具，成型组件包括上镶块、下镶块，上镶块通过上滑轨可滑动安装在上模体上，上镶块朝向上模体一侧设有与第一上成型端面配合的第二上成型端面，下镶块通过下滑轨可滑动安装在下模体上，下镶块朝向下模体一侧设有与第一下成型端面配合的第二下成型端面。通过在上下模体一侧设置上下镶块，在模体和镶块之间形成管件v型端口的成型面，通过内高压与成型面配合，实现v型端口的v型面和v型面的r角一次成型，大大提高加工效率，并且有效节约了设备成本和加工成本。

本发明还提出一种新型内高压成型装置，包括上述的新型内高压成型模具。

优选地，还包括增压组件，增压组件包括注水杆、驱动缸、增压缸，驱动缸位于所述动模腔远离所述定模腔一侧且其朝向所述动模腔一侧设有驱动柱，驱动柱一端抵靠上镶块和下镶块，注水杆一端与驱动柱连接且另一端伸入所述动模腔内，注水杆位于所述动模腔内一端设有密封结构，注水杆内部设有从所述密封结构向所述动模腔外部延伸的增压通道，增压缸的输出端通过所述增压通道对所述容纳通腔增压或泄压。

优选地，还包括密封组件，密封组件位于所述定模腔远离所述动模腔一端。

优选地，包括两个增压组件，两个增压组件分别位于所述容纳通腔两侧。

本发明中，所提出的新型内高压成型装置，其技术效果与上述新型内高压成型模板的技术效果类似，因此不再赘述。

附图说明

图1为本发明提出的一种新型内高压成型模具的加工管件的结构示意图。

图2为本发明提出的一种新型内高压成型模具的上模的结构示意图。

图3为本发明提出的一种新型内高压成型模具的下模的结构示意图。

图4为本发明提出的一种新型内高压成型装置的结构示意图。

图5为本发明提出的一种新型内高压成型装置的局部配合结构示意图。

具体实施方式

如图1至5所示，图1为本发明提出的一种新型内高压成型模具的加工管件的结构示意图，图2为本发明提出的一种新型内高压成型模具的上模的结构示意图，图3为本发明提出的一种新型内高压成型模具的下模的结构示意图，图4为本发明提出的一种新型内高压成型装置的结构示意图，图5为本发明提出的一种新型内高压成型装置的局部配合结构示意图。

参照图2和3，本发明提出的一种新型内高压成型模具，包括：上模板1、下模板3、成型组件；

上模板1底部设有上模体2，上模体2一端设有第一上成型端面，上模板1底部设有从所述第一上成型端面向远离上模体2方向延伸的上滑轨，下模板3顶部设有下模体4，下模体4一端设有与第一上成型端面配合的第一下成型端面，下模板3顶部设有与上滑轨对应设置的下滑轨；

成型组件包括上镶块5、下镶块6，上镶块5通过上滑轨可滑动安装在上模体2上，上镶块5朝向上模体2一侧设有与第一上成型端面配合的第二上成型端面，下镶块6通过下滑轨可滑动安装在下模体4上，下镶块6朝向下模体4一侧设有与第一下成型端面配合的第二下成型端面；

上模体2底部设有第一上模槽，下模体4顶部设有第一下模槽，第一上模槽和第一下模槽共同形成定模腔，上镶块5底部设有第二上模槽且下镶块6顶部设有第二下模槽，第二上模槽和第二下模槽共同形成与所述定模腔连通的动模腔，所述动模腔和所述定模腔共同形成两端开口的容纳通腔。

本实施例的新型内高压成型模具的具体工作过程中，首先将待加工管件放置在下模体的下模槽内，然后将上模和下模合模，使得待加工管体中部固定在上模体和下模体之间的定模腔内，管端位于上镶块和下镶块之间的动模腔内，使得待成型部位位于镶块和模体之间，然后封堵待加工管件一端，并通过另一端向待加工管件内部注入成型液体，然后通过成型液体对待加工管件内部加压，使得管件内部压强大于管件材料屈服强度且小于材料抗拉强度，使得管件侧壁待成型部位在上下成型端面位置成型，同时从动模腔一端推动上下镶块和管件端部，推动管件在成型位置补料，从而使得管壁在镶块和模体之间的成型端面位置形成v型面并在镶块和模体的挤压布料下形成r角。

在本实施例中，所提出的新型内高压成型模具，成型组件包括上镶块、下镶块，上镶块通过上滑轨可滑动安装在上模体上，上镶块朝向上模体一侧设有与第一上成型端面配合的第二上成型端面，下镶块通过下滑轨可滑动安装在下模体上，下镶块朝向下模体一侧设有与第一下成型端面配合的第二下成型端面。通过在上下模体一侧设置上下镶块，在模体和镶块之间形成管件v型端口的成型面，通过内高压与成型面配合，实现v型端口的v型面和v型面的r角一次成型，大大提高加工效率，并且有效节约了设备成本和加工成本。

参照图4和5，本实施例还提出了一种新型内高压成型装置，包括上述的新型内高压成型模具。

在本实施例的新型内高压成型装置的具体实施方式中，还包括增压组件，增压组件包括注水杆11、驱动缸12、增压缸13，驱动缸12位于所述动模腔远离所述定模腔一侧且其朝向所述动模腔一侧设有驱动柱，驱动柱一端抵靠上镶块5和下镶块6，注水杆11一端与驱动柱连接且另一端伸入所述动模腔内，注水杆11位于所述动模腔内一端设有密封结构，注水杆11内部设有从所述密封结构向所述动模腔外部延伸的增压通道，增压缸13的输出端通过所述增压通道对所述容纳通腔增压或泄压。

在一种实际操作方式中，本实施例的成型装置还包括密封组件，密封组件位于所述定模腔远离所述动模腔一端，通过密封组件封堵管体远离镶块一端，，注水杆一端伸入待加工管体另一端口内，并通过密封结构与待加工管体内壁密封配合，然后增压缸通过注水杆上的增压通道对所述容纳通腔内增压，使得管件内部压强大于管件材料屈服强度且小于材料抗拉强度，同时驱动缸通过驱动柱推动上下镶块和管件一端向上下模体方向移动，管体侧壁在内部压力作用下在上下成型端面位置发生形变，从而形成v型面。

在另一实际操作方式中，本实施例的成型模具也可以包括两个成型组件，两个成型组件的上镶块5分别安装在上模体2两侧且两个下镶块6分别安装在下模体4的两侧，上模体2两侧均设有所述第一上成型端面且下模体4两侧均设有所述第一下成型端面，所述两个成型组件的动模腔分别与所述定模腔两端连通；相应地，本实施例的成型装置包括两个增压组件，两个增压组件分别位于所述容纳通腔两侧；加工时两个增压组件的注水杆从两侧插入管体两端口，两侧的增压缸和驱动缸同时工作，从而在管体两端同时加工形成v型端口。

在成型模具的具体实施方式中，上镶块5与上模体2之间设有上弹性支撑件7，下镶块6与下模体4之间设有下弹性支撑件8；通过在模体和镶块之间设置弹性支撑件，一方面在镶块向模体移动时对镶块提供弹性支撑，另一方面在成型结束后，通过弹性使得镶块复位，便于加工后的管体脱模。

在镶块的具体安装方式中，上模板1底部设有向远离上模体2方向延伸的上燕尾块21，所述上燕尾块21宽度从上向下逐渐增大，上镶块5顶部设有与上燕尾块21配合的上燕尾槽，下模板3顶部设有向远离下模体4方向延伸的下燕尾块22，所述下燕尾块22宽度从上向下逐渐减小，下镶块6底部设有与下燕尾块22配合的下燕尾槽，镶块通过燕尾槽和燕尾块配合滑动安装在模板上，提高镶块滑动稳定性。

在其他具体实施方式中，上模板1底部还设有上挡块9，上挡块9位于上滑轨远离上模体2一端，且下模板3顶部还设有下挡块10，下挡块10位于下滑轨远离下模体4一端；通过设置上下挡块对镶块进行限位。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。