一种预充式注射器扭杆系统的制作方法

本发明涉及预充式注射器加工技术领域，具体涉及一种预充式注射器扭杆系统。

背景技术：

随着生物医药技术的发展以及医疗人员对药品的使用方便性、可靠性、及安全性的要求日增，预充式注射器的使用今年在全球范围都呈现快速增加的趋势，针对预充式注射器的装配及包装的设备需求也随之增加。

预充式注射器的好处有剂量准确、避免交叉污染、简化了前线医护人员的工作程序，及降低意外发生的机会等等。

预充式注射器的生产流程包括了：精确灌装药液→封胶塞→检查→安装推杆→贴标签→包装。

现有技术存在的问题是，推杆和注射器在输送及装配过程中，尤其是推杆与注射器配对到位及旋合过程，必须全程夹持推杆及注射器，在受控中装配，这使机器结构复杂，加工效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术存在的问题，提供一种生产效率高、结构简单的注射器扭杆系统。

本发明技术方案如下：

一种预充式注射器扭杆系统，包括

转盘，所述转盘设置有装配凹位，所述装配凹位的作用是放置注射器﹔

注射器进料装置，将注射器输送至所述转盘的装配凹位﹔

推杆进料装置，包括推杆进料拨轮和推杆进料通道，所述推杆进料拨轮周向设置有用于输送推杆的推杆卡位，所述推杆进料拨轮设置有输出工位，所述输出工位位于所述转盘的装配凹位的上方，当推杆经过所述输出工位时，推杆卡位内的推杆自由掉落至所述装配凹位中的注射器内﹔

下压机构，设置于转盘，用于将自然掉落的推杆压入注射器的胶塞；

旋合机构，用于将注射器与推杆旋紧。

其中，所述推杆进料拨轮设置有限位板，所述限位板设置于推杆进料拨轮外侧，用于限制推杆进料拨轮的推杆卡位中的推杆掉落，限位板始于推杆进料通道的推杆进入推杆进料拨轮的工位，终止于推杆进料拨轮的输出工位之前。

其中，所述限位板的一部分位于所述推杆进料拨轮的下方，用于阻挡推杆卡位中的推杆掉落。

其中，所述转盘以顺时针方向转动，其输出端设置有成品输出通道，用于收集合格的产品。

其中，所述转盘的成品输出通道之前设置有剔除通道，用于将不合格的注射器剔除。

其中，设置有推杆高度检测机构，设置于所述旋合机构后，用于检测对比旋合到位的注射器的高度和设定高度，当高度与设定高度不一致时，将其输送至剔除通道。

其中，还包括贴标机构，所述贴标机构用于将旋合机构完成后的注射器贴标。

其中，所述贴标机构包括送标机构，所述送标机构用于将标签粘贴在旋合后的注射器的表面。

其中，还包括抚标轮，设置于转盘外侧，用于将装配凹位内的旋合后的注射器的标签抚平。

其中，所述注射器进料装置包括注射器进料通道和注射器进料拨轮，所述注射器进料拨轮周向均匀设置有注射器卡位，所述注射器进料通道用于向所述注射器进料拨轮输送注射器，所述注射器进料拨轮用于将注射器输送至所述转盘的装配凹位。

有益效果：

本发明的预充式注射器扭杆系统，利用了工位之间的高度差的设计，以及转盘与推杆进料拨轮的转速设计，将推杆准确掉落至转盘上的注射器内，推杆无需全程受控，运行效率大大提高，并简化机器结构，同时在旋合过程中，增加了辅助的下压机构，克服由于掉落所导致的推杆与注射器配合不紧密的问题。

附图说明

图1是本发明的一种预充式注射器扭杆系统的结构示意图。

图2是本发明的一种预充式注射器扭杆系统的另一视角的结构示意图。

附图标记如下：

1——注射器进料通道、2——注射器进料拨轮、3——推杆进料拨轮、4——推杆进料通道、5——推杆卡位、6——限位板、7——下压装置、8——旋合装置、9——送标器、10——抚标轮、11——剔除通道、12——成品输出通道、13——转盘、14——推杆高度检测机构、15——输出工位、16——料道、17——架体、18——固定板、19——斜面、20——推杆、21——支架、22——压片、

23——装配凹位。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进列进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种预充式注射器扭杆系统，如图1及图2所示，包括

转盘13，所述转盘13周边均匀设置有装配凹位23，所述装配凹位23的作用是放置注射器﹔注射器进料装置，将注射器逐一输送至所述转盘13的装配凹位23﹔

推杆进料机构，包括推杆进料拨轮3和推杆进料通道4，所述推杆进料拨轮3周向均匀设置有用于输送推杆20的推杆卡位5，所述推杆进料拨轮3设置有输出工位15，所述输出工位15位于所述转盘13的装配凹位23的正上方，当推杆20经过所述输出工位15时，推杆卡位5内的推杆20自由掉落至所述装配凹位23中的注射器内﹔

旋合机构8，设置于所述输出工位15后，包括下压机构7和旋转装置8。所述下压机构7设置于推杆20上方，施加垂直向下压力，将推杆20装配端按压于注射器内胶塞上。所述旋转装置8将注射器转动，使推杆20旋进胶塞。

本发明的预充式注射器扭杆系统，利用了工位之间的高度差的设计，以及转盘13与推杆进料拨轮3的转速设计，将推杆20准确掉落至转盘13上的注射器内，推杆20无需全程受控，运行效率大大提高，并简化机器结构，同时在旋合过程中，增加了辅助的下压机构7，克服由于掉落所导致的推杆20与注射器配合不紧密的问题。

本申请中能够将推杆20输出及释放至输出工位15的方式均可采用，包括但不限于推杆20推出、拉出、自然掉落等。

如图2所示，本发明的推杆20送料机构包括架体17，推杆20送料通道设置为料道16和固定板18，架体17将料道16固定，推杆进料拨轮3固定于架体17，驱动机构也固定于架体17，驱动机构驱动进料拨轮转动，固定板18固定于进料拨轮上方，料道16设置为向下倾斜的料道16，最低端为输出端，推杆20进入料道16后，自动紧密的排列进入推杆进料拨轮3。

固定板18用于矫正推杆20的姿态，分离堆叠的推杆20，使推杆20水平进入推杆卡位5，固定板18一端固定于架体17，另一端对应料道16设置，固定板18的上端面与下端面设置有斜面19，斜面19与料道16的外形相适应，固定板18的下端面与推杆20的间隙为小于两个推杆20尾部的圆片的厚度之和。

利用倾斜设置的料道16，可以无动力即可把推杆20收集，减少结构，节约制造成本，利用固定板18将堆叠的推杆20分离，使其顺序排列，稳定的进入推杆20拨轮。料道16、推杆20拨轮、固定片都活动连接固定于架体17，方便进行拆卸维修，以及清洗。

本发明的推杆20送料机构的推杆进料拨轮3还设置有限位板6，用于限制推杆20的掉落，所述限位板6设置于进料拨轮3外侧，用于限制进料拨轮3的推杆卡位5中的推杆20掉落，限位板6始于进料通道4的推杆20进入进料拨轮3的工位，终止于进料拨轮3的输出工位15之前。所述限位板6的一部分位于所述进料拨轮3的下方，用于阻挡推杆卡位5中的推杆20掉落。

推杆20进入推杆进料拨轮3的推杆卡位5后，推杆20的下端被限位板6承托，外侧被限位板6约束，使其能够随着推杆进料拨轮3运动，当运动之推杆进料拨轮3的输出工位15时，限位板6不在承托推杆20、推杆20自然掉落至下方转盘13的注射器内。

限位板6的外形与推杆进料拨轮3的外轮廓相适应，安装于推杆进料拨轮3外侧，设置为圆弧形，可以根据输出工位15的位置，进行延长或者缩短。

限位板6包括外轮廓板和底托板，外轮廓板设置于推杆卡位5外侧，底托板与外轮廓板连接，底托板位于推杆卡位5下方，承托推杆卡位5内的推杆20，底托板截止于输送工位前，推杆20在运动至输送卡位时，缺少了底托板的限位，自然掉落。

下压装置7包括一个支架21和一个压片22，支架21固定于转盘13或转盘13外侧，压片22悬设于装配凹位23的运动轨迹上，压片22设置为恒压力弹性压片，其前端的高度大于推杆20与注射器的总高，末端的高度为设定的推杆20与注射器的设定高度，当装配凹位23的推杆20运动至下压装置7时，恒压力弹性压片将推杆20按压在注射器胶塞内，然后进行下一步的旋合。

压片22的下端面为斜面，沿转盘13的运动轨迹设置，高度由前至后逐渐降低，从而压迫推杆20降低高度。

所述转盘13的输出端设置有成品输出通道12，用于收集合格的产品。

所述转盘13的成品输出通道之前设置有剔除通道11，用于将不合格的注射器剔除。

设置有推杆20高度检测机构14，设置于转盘13，包括检测装置及支架，用于检测对比旋合到位的注射器的高度和设定高度，所述检测装置可以是传感器，当检测到注射器推杆20高度比正常旋合的高，视为旋合不合格，将其输送至剔除通道11。

还包括贴标机构，所述贴标机构用于将旋合机构8完成后的注射器贴标；还包括送标机构9，所述送标机构9用于将标签粘贴在旋合后的注射器的表面。还包括抚标轮10，设置于转盘13外侧，用于将装配凹位23内的旋合后的注射器的标签抚平。

送标机构9、抚标轮10能够方便快速的在旋合后的注射器表面附加标签，完成成品的包装，经成品输出通道12输出后进行封装。

所述注射器进料装置包括注射器进料通道1和注射器进料拨轮2，注射器进料通道1用于向注射器进料拨轮2输送注射器，注射器进料拨轮2用于将注射器输送至转盘13。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。