密集条形通孔冲压方法及密集条形通孔冲压设备与流程

本发明涉及板材冲压技术领域，尤其涉及一种密集条形通孔冲压方法及密集条形通孔冲压设备。

背景技术：

在机械加工领域中，对板材进行冲孔是加工过程中一道常见的工序。目前，在制作散热板时，需要对板材进行冲孔以形成散热孔，通常情况下，散热板上需要冲压多个密集排布的条形通孔。

现有技术中，在进行多个条形通孔的冲压时，通常采用跳步法，跳步法指的是将多个条形通孔分批次进行冲压，先冲压其中部分条形通孔，移动冲头后再冲压其余部分条形通孔。但是由于多个条形通孔排布密度大，相邻的两个条形通孔之间的搭边值较小，在冲压时容易导致孔的边缘外胀变形，以及孔内壁扭转。因此，现有技术存在密集条形通孔冲压效果差的问题。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种密集条形通孔冲压方法及密集条形通孔冲压设备，用以解决现有技术中密集条形通孔冲压效果差的问题。

为了实现上述目的，本发明实施例采用如下技术方案：

一方面，本发明实施例提供了一种密集条形通孔冲压方法，该密集条形通孔冲压方法包括：

将板材夹持固定在夹持装置上；

对所述板材进行半冲孔，形成沿第一方向等间隔排列的多个条形盲孔；

对位于相邻的条形盲孔之间的区域进行全冲孔，形成多个第一条形通孔，所述第一条形通孔与所述条形盲孔交替间隔排布；

对多个所述条形盲孔进行全冲孔，每个所述条形盲孔对应形成一个第二条形通孔。

在上述密集条形通孔冲压方法的优选技术方案中，所述条形盲孔的深度在所述板材厚度的1/3～2/3之间。

在上述密集条形通孔冲压方法的优选技术方案中，所述条形盲孔的深度为所述板材厚度的1/2。

在上述密集条形通孔冲压方法的优选技术方案中，半冲孔时所用的冲头的宽度大于全冲孔时所用的冲头的宽度。

在上述密集条形通孔冲压方法的优选技术方案中，半冲孔时所用的冲头的宽度比全冲孔时所用的冲头的宽度大0.06mm。

在上述密集条形通孔冲压方法的优选技术方案中，在将板材夹持在夹持装置上的步骤之前，还包括：

在所述板材上形成所述条形盲孔的冲压标识和所述第一条形通孔的冲压标识。

在上述密集条形通孔冲压方法的优选技术方案中，所述冲压标识设置为定位点、定位线或定位框。

与现有技术相比，本发明实施例提供的密集条形通孔冲压方法具有如下优点：

本发明实施例提供的密集条形通孔冲压方法包括对板材进行半冲孔以形成沿第一方向等间隔排列的多个条形盲孔；对位于相邻的条形盲孔之间的区域进行全冲孔，形成多个第一条形通孔；对条形盲孔进行全冲孔，形成多个第二条形通孔。本发明实施例通过分批次冲压形成第一条形通孔和第二条形通孔，通过先进行半冲孔、后进行全冲孔的方式，将废料暂时保留并连接在板材上，保证了在冲压第一条形通孔时板材的强度，从而降低了第一条形通孔和第二条形通孔变形或扭转的风险，解决了现有技术中密集条形通孔冲压效果差的问题。

另一方面，本发明实施例提供了一种密集条形通孔冲压设备，该密集条形通孔冲压设备包括底座、设置于所述底座上的冲压模具和夹持装置，以及位于所述冲压模具上方的冲头；

板材位于所述冲压模具上，所述冲压模具上设置有条形收料腔，用于收纳所述板材冲压产生的废料。

在上述密集条形通孔冲压设备的优选技术方案中，所述冲头的数量为多个。

在上述密集条形通孔冲压设备的优选技术方案中，多个所述冲头之间的距离可调节。

本发明实施例提供的密集条形通孔冲压设备利用上述密集条形通孔冲压方法在板材上冲压密集条形通孔，因此具有与本发明实施例提供的密集条形通孔冲压方法相同的优点，在此不再赘述。

除了上面所描述的本发明解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本发明提供的密集条形通孔冲压方法及密集条形通孔设备所能够解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一部分实施例，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。附图为：

图1为本发明实施例一中密集条形通孔冲压方法的流程图；

图2为本发明实施例一中s20的结构示意图；

图3为本发明实施例一中s30的结构示意图；

图4为本发明实施例一中s40的结构示意图；

图5为图4的俯视图。

附图标记：

10、板材；20、条形盲孔；30、第一条形通孔；40、第二条形通孔；50、冲压方向。

具体实施方式

跳步法是一种将多个条形通孔分批次进行冲压的方法，先冲压第一批次条形通孔，移动冲头后再冲压第二批次条形通孔。采用跳步法在板材上冲压多个条形通孔时，如果多个条形通孔的排布密度大，相邻的两个条形通孔之间的搭边值较小，冲压形成的孔易变形，尤其是冲压第二批次条纹通孔时，孔的边缘容易产生外胀变形，以及孔内壁扭转，因此现有技术存在密集条形通孔冲压效果差的问题。

为了解决现有技术中密集条形通孔冲压效果差的问题，本发明实施例提供了一种密集条形通孔冲压方法，该方法可以应用于散热板、散热片或通风板的制作。

本发明实施例提供的密集条形通孔冲压方法包括对板材进行半冲孔以形成沿第一方向等间隔排列的多个条形盲孔；对位于相邻的条形盲孔之间的区域进行全冲孔，形成多个第一条形通孔；对条形盲孔进行全冲孔，形成多个第二条形通孔。本发明实施例通过分批次冲压形成第一条形通孔和第二条形通孔，通过先进行半冲孔、后进行全冲孔的方式，将废料暂时保留并连接在板材上，保证了在冲压第一条形通孔时板材的强度，从而降低了第一条形通孔和第二条形通孔变形或扭转的风险。

为了使本发明实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本发明保护的范围。

实施例一

图1为本发明实施例一中密集条形通孔冲压方法的流程图，如图1所示，本发明实施例一提供的密集条形通孔冲压方法包括：

s10：将板材10夹持固定在夹持装置上；

本步骤中，工作人员需要将待加工的板材10固定夹持在夹持装置中，将装夹后的板材10放置在冲孔设备中，并进行定位。具体地，本实施例中待加工的板材10一般为金属板材10，可以是铝质板材10，也可以是不锈钢板，还可以是铜质板材10。

夹持装置在对板材10进行固定夹持时，可以是上下夹持，即在竖直方向上固定板材10；也可以是左右夹持、前后夹持或四周夹持，即在水平方向上固定板材10；还可以是上述几种夹持相结合。夹持装置用于防止板材10在冲孔过程中发生偏移或倾斜。夹持固定好的板材10需要放置在冲孔设备中，需要说明的是，还需要对板材10进行定位，以备进行后续冲孔作业。

s20：对板材10进行半冲孔，形成沿第一方向等间隔排列的多个条形盲孔20；

可以理解的是，本实施例中条形盲孔20的条形可以是矩形，也可以具有四个圆角的类矩形，还可以是长条状的椭圆形。本实施例中所用的冲头能够在板材10上形成多个条形盲孔20，以平行于板材10的平面为截面，冲头的截面形状与条形盲孔20的截面形状相同。

本步骤中，冲孔设备对板材10进行半冲孔，需要说明的是，本实施例中半冲孔指的是冲头冲压板材10时，孔内的废料没有完全脱离板材10，而是与板材10相连接，即在板材10上形成盲孔。

具体地，本实施例中在冲孔时需要先启动冲孔设备，冲孔设备包括有一个或多个冲头，当冲头的数量为一个时，冲头需要对板材10进行多次冲压，如图2所示，冲压方向50为图中箭头所示的方向；当冲头的数量为多个时，每次冲压形成多个孔，根据所需要冲压的孔的数量设定冲压的次数。

进一步地，本实施例中的条形盲孔20的深度可以为板材10厚度的三分之一，也可以为板材10厚度的1/2，还可以为板材10厚度的三分之二，本实施例对此不作具体限定。本实施例通过冲压条形盲孔20的方式，利用未脱离板材10的废料保证了后续冲压时板材10的强度，进而降低了冲孔变形的风险。

本实施例在板材上形成沿第一方向等间隔排列的多个条形盲孔20，第一方向可以是沿板材10的任意方向，如板材10的长度方向、宽度方向等。如图2所示，多个条形盲孔20在板材10上均匀排布，具体地，可以是沿板材10的长度方向均匀排布，也可以是沿板材10的宽度方向均匀排布。由于本实施例中冲压形成的孔的形状为条形，即类似于矩形，多个条形盲孔20形成均匀排列的一排，排列方向垂直于条形盲孔20自身的长度方向。

在一个具体的实施例中，工作人员需要在板材10上冲压形成2n个条形通孔，所使用的冲孔设备上设置有一个冲头。在进行步骤s20时，工作人员启动冲孔设备，使冲头对准固定好的板材10进行冲压，每次冲压形成一个条形盲孔20，冲压n次后，在板材10上形成n个条形盲孔20，n个条形盲孔20在板材10上形成多个均匀排列的一排。

s30：对位于相邻的条形盲孔20之间的区域进行全冲孔，形成多个第一条形通孔30；

如图3所示，与上述步骤s20相同，以平行于板材10的平面为截面，本实施例中冲头的截面形状与第一条形通孔30的截面形状相同，进一步地，本实施例中第一条形通孔30的截面形状与步骤s20中条形盲孔20的截面形状相同。

本步骤中，冲孔设备对板材10进行全冲孔，需要说明的是，本实施例中全冲孔指的是冲头冲压板材10时，孔内的废料完全脱离板材10，在板材10上形成第一条形通孔30。如图3所示，冲压方向50为图中箭头所示的方向。

在上述步骤s20完成后，冲头需要回到原位，以便,位于冲头下方的板材10移动。具体地，冲头回退后，工作人员移动板材10，移动板材10的方式可以是工作人员手动移动板材10，也可以是通过移动夹持装置移动板材10，移动完成后再次进行定位和调整，使得位于板材10上方的冲头与板材10上待冲压的部位对准。

在本步骤中，冲头需要与相邻两个条形盲孔20之间的中间区域对准，需要说明的是，本实施例中的中间区域指的是，与相邻的两个条形盲孔20距离相等的部位，例如，上述两个条形盲孔20的位置确定后，两个条形盲孔20的中心相连接形成的线段的中垂线，即为本实施例中所指的中间区域的中心线。

具体地，当冲孔设备包括有一个冲头时，冲头可以与板材10最外侧相邻的两个条形盲孔20之间的中间部位对准；当冲孔设备包括有多个冲头，且多个冲头之间的距离可以调节时，每个冲头与板材10上相邻的两个条形盲孔20之间的中间部位对准。

在上述步骤的基础上，冲头与相邻的两个条形盲孔20之间的中间区域对准后进行冲压，冲头穿透板材10，从而在板材10上形成多个第一条形通孔30。

本实施例中的冲孔设备包括有一个或多个冲头，当冲头的数量为一个时，冲头需要对板材10进行多次冲压以形成多个第一条形通孔30；当冲头的数量为多个时，每次冲压形成多个第一条形通孔30，根据所需要冲压的第一条形通孔30的数量设定冲压的次数。

在一个具体的实施例中，工作人员需要在板材10上冲压形成2n个条形通孔，所使用的冲孔设备上设置有一个冲头。步骤s20在板材10上形成n个条形盲孔20，步骤s30在每相邻的两个条形盲孔20之间分别形成一个第一条形通孔30，冲头冲压n次，从而在板材10上形成n个第一条形通孔30。可以理解的是，当冲压位于最外侧的第一条形通孔30时，冲头对准的是板材10的边缘与一个条形盲孔20之间的部位，该部位具体可以通过前面的条形盲孔20之间的距离进行确定。

s40：冲头对多个条形盲孔20进行全冲孔，形成多个第二条形通孔40。

如图4所示，与上述步骤s20和步骤s30相同，以平行于板材10的平面为截面，本实施例中冲头的截面形状与第二条形通孔40的截面形状相同，进一步地，本实施例中第二条形通孔40的截面形状与步骤s20中条形盲孔20的截面形状以及s30中第一条形通孔30的截面形状相同。

在上述步骤完成后，冲头需要回到原位，以便位于冲头下方的板材10移动。具体地，冲头回退后，工作人员移动板材10，移动板材10的方式可以是手动移动板材10，也可以是通过移动夹持装置移动板材10，移动完成后再次进行定位和调整，使得位于板材10上方的冲头与待冲压的条形盲孔20对准。

冲头与条形盲孔20对准以备对条形盲孔20进行冲压，具体地，当冲孔设备包括有一个冲头时，冲头可以与板材10上任意一个条形盲孔20对准，优选地，冲头可以与最外侧的条形盲孔20对准，以便于后续每次移动一个步距与每个条形盲孔20对准，节省时间，且便于操作；当冲孔设备包括有多个冲头，且当多个冲头之间的距离可以调节时，每个冲头与板材10上的一个条形盲孔20对准。

本步骤中，冲孔设备对板材10上条形盲孔20所在的部位进行全冲孔，使条形盲孔20内的废料完全脱离板材10，在板材10上形成第二条形通孔40。在上述步骤的基础上，冲头与条形盲孔20对准后进行冲压，冲头穿透条形盲孔20底部未穿透的部位，从而在板材10上形成多个第一条形通孔30。如图4所示，冲压方向50为图中箭头所示的方向。

本实施例中的冲孔设备包括有一个或多个冲头，当冲头的数量为一个时，冲头需要对板材10进行多次冲压，每次使一个条形盲孔20形成一个第二条形通孔40；当冲头的数量为多个时，每次冲压使多个条形盲孔20分别形成第二条形通孔40，并根据所需要冲压的第二条形通孔40的数量设定冲压的次数。

在一个具体的实施例中，工作人员需要在板材10上冲压形成2n个条形通孔，所使用的冲孔设备上设置有一个冲头。步骤s20在板材10上形成n个条形盲孔20；步骤s30在板材10上形成n个第一条形通孔30；步骤s40将上述n个条形盲孔20冲压形成n个第二条形通孔40。

如图5所示，冲压全部完成后，除位于最边缘的第一条形通孔30或第二条形通孔40外，每相邻的两个第一条形通孔30之间形成有一个第二条形通孔40，即第一条形通孔30与第二条形通孔40在板材10上间隔设置，且两两之间间距相等。

综上所述，本发明实施例提供的密集条形通孔冲压方法包括对板材10进行半冲孔以形成均匀排列的条形盲孔20；对位于相邻的条形盲孔20之间的区域进行全冲孔，形成多个第一条形通孔30；对条形盲孔20进行全冲孔，形成多个第二条形通孔40。本发明实施例通过分批次冲压形成第一条形通孔30和第二条形通孔40，通过先进行半冲孔、后进行全冲孔的方式，将废料暂时保留并连接在板材10上，保证了在冲压第一条形通孔30时板材10的强度，从而降低了条形通孔变形或扭转的风险，解决了现有技术中密集条形通孔冲压效果差的问题。

进一步地，在一种可能的实现方式中，条形盲孔20的深度在板材10厚度的1/3～2/3之间。

在上述实施方式的基础上，半冲孔时孔内的废料没有完全脱离板材10，未脱离的废料与位于盲孔四周的部位相连接，具体地，在对板材10进行半冲孔的过程中，冲头的最下端伸入板材10中，在板材10厚度1/3～2/3之间的位置停止，例如，可以在板材10厚度的1/3处停止，则形成的条形盲孔20的深度为板材10厚度的1/3；又如，可以在板材10厚度的5/12处停止，则形成的条形盲孔20的深度为板材10厚度的5/12。本实施例中将冲头停止在板材10厚度的1/3～2/3之间，既可以保证废料不完全脱离板材10，也可以保证盲孔具有一定深度，便于后续进行第二条形通孔40的冲压。

进一步地，在一种可能的实现方式中，条形盲孔20的深度为板材10厚度的1/2。在对板材10进行半冲孔时，冲头停止在板材10厚度的1/2处，从而使形成的条形盲孔20的深度为板材10厚度的1/2，板材10厚度的1/2便于控制，且能够有效保证废料不完全脱离板材10，同时可以保证盲孔具有的深度便于后续进行第二条形通孔40的冲压。

进一步地，在一种可能的实现方式中，半冲孔时所用的冲头的宽度大于全冲孔时所用的冲头的宽度。在上述实施方式的基础上，半冲孔时冲头的宽度可以与全冲孔时冲头的宽度相等，但由于步骤s30对位于相邻的条形盲孔20之间的区域进行冲压形成第一条形通孔30时，会影响已形成的条形盲孔20的宽度，可以理解的是，冲头冲压第一条形通孔30时的冲击力会导致条形盲孔20的宽度变窄。

本实施例中，可以通过更换冲头的方式，使半冲孔冲压条形盲孔20时的冲头的宽度大于全冲孔冲压第一条形通孔30时的冲头的宽度，通过提前增大条形盲孔20的宽度，对后续冲头冲击会导致的条形盲孔20的宽度变窄进行补充，避免最后形成的第一条形通孔30的宽度大于第二条形通孔40的宽度，使得板材10上的条形通孔更均匀。

进一步地，在一种可能的实现方式中，半冲孔时冲头的宽度比全冲孔时冲头的宽度大0.06mm。

进一步地，在一种可能的实现方式中，在将板材10夹持固定在夹持装置上的步骤之前，还包括：在板材10上形成条形盲孔20的冲压标识和第一条形通孔30的冲压标识。具体地，条形盲孔20和第一条形通孔30的冲压标识在板材10上均匀排成一排，冲头可以依次对冲压标识所指的区域进行冲孔。

进一步地，在一种可能的实现方式中，冲压标识设置为定位点、定位线或定位框。

以条形盲孔20的冲压标识为例进行描述，具体地，当冲压标识为定位点时，定位点可以是待冲压的条形盲孔20或第一条形通孔30的中心点；当冲压标识为定位线时，定位线可以是待冲压的条形盲孔20或第一条形通孔30的中心线；当冲压标识为定位框时，定位框的边界线即待冲压的条形盲孔20或第一条形通孔30的边界线。定位点、定位线和定位框可以利用记号笔标记，也可以利用机械设备刻划形成。

实施例二

本发明实施例二提供了一种密集条形通孔冲压设备，包括底座、设置于底座上的冲压模具和夹持装置，以及位于冲压模具上方的冲头；板材10位于冲压模具上，冲压模具上设置有条形收料腔，用于收纳板材10冲压产生的废料。本实施例中，冲压模具用于支撑板材10，冲压模具上的条形收料腔用于为待冲压的条形盲孔20或第一条形通孔30提供避位空间，并收纳孔内排出的废料。

进一步地，在一种可能的实现方式中，冲头的数量为多个。本实施例提供的密集条形通孔冲压设备包括多个冲头，多个冲头可以均匀排成一排，多个冲头同时对板材10进行冲孔。

进一步地，在一种可能的实现方式中，多个冲头之间的距离可调节。具体地，本实施例中多个冲头之间的距离可以调节，通过调节冲头之间的距离，满足板材10上待冲压的条形盲孔20或第一条形通孔30的设定距离。

本实施例提供的密集条形通孔冲压设备利用上述密集条形通孔冲压方法在板材上冲压密集条形通孔，因此具有与本发明实施例提供的密集条形通孔冲压方法相同的优点，在此不再赘述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。