汽车手扶箱底板压卡扣组装机的制作方法

本发明涉及汽车配件加工制造技术领域，特别是一种汽车手扶箱底板压卡扣组装机。

背景技术：

目前汽车行业内，手扶箱底板的卡扣安装绝大多数都是采用人工安装的方式，但人工安装工作强度高，质量不稳定，加之近年来人工成本上涨，故手扶箱生产企业需要自动化装配设备来代替人工生产。目前手扶箱卡扣的安装是采用人工安装的方式，装配工手拿卡扣，用力按压来安装，此种安装方式，劳动强度大，工作时间一长，手指易出现酸痛现象，并且易造成卡扣按压不到位的情况，而采用自动化设备安装卡扣，不但效率更高，质量更稳定，而且还可以为企业节省2名员工人力成本(白班与夜班)。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，提供一种汽车手扶箱底板压卡扣组装机。本发明的技术方案为：

一种汽车手扶箱底板压卡扣组装机，包括振动盘、送料器、压装头、机械手和工件夹具；所述振动盘的出料口连接至所述送料器的进料端，所述工件夹具用于夹固待安装工件，所述送料器为直线送料器，包括第一送料槽和第二送料槽，所述第二送料槽用于预置若干数量的卡子；所述压装头设有压装料槽，所述压装料槽一端设置压装所述卡子的仿形插板，另一端设置推料机构，所述压装头由所述机械手控制运行方向和位置。

作为本发明进一步地说明，所述第二送料槽可以预置的卡子数量至少为两个以上。

更进一步地，所述送料器为直线式的二段送料器，包括第一直线送料槽和第二直线送料槽，所述第一直线送料槽一端连接至振动盘的出料口，另一端与所述第二直线送料槽错位连接。

更进一步地，所述第一直线送料槽和第二直线送料槽的连接处设置第一气缸组件、第二气缸组件和光电传感器，送料过程中所述第一气缸组件往复动作依次使卡扣推送入第二直线送料槽；所述第二气缸组件用于将第二直线送料槽内的卡子全部推送至压装头上承接的压装料槽内；光电传感器检测识别所述卡子信息作为所述第一气缸组件和第二气缸组件的控制信号。

更进一步地，所述压装头上压装料槽的两端分别设置仿形插板和第三气缸组件，所述仿形插板下端开设形状与卡子匹配的缺口并由第四气缸组件驱动动作，所述第三气缸组件用于将压装料槽内的卡子依次推入所述仿形插板的缺口内。

更进一步地，所述仿形插板的前方设置有挡板，所述挡板由第五气缸组件驱动。

更进一步地，所述工件夹具至少应该包含两个或两个以上的固定点，可以采用压紧气缸等结构进行工件的多点固定。

本发明的有益效果：

本发明的汽车手扶箱底板压卡扣组装机，实现自动上料和压装功能，压装头可一次接取多个卡子对待加工工件的多个压装点进行精准压装，尤其适用于汽车手扶箱底板卡子等单工件的多点压装，在其实际应用中，可以有效提高汽车手扶箱底板卡扣的装配效率及质量，同时节省人力，降低人工成本。

附图说明

图1为本发明实施例汽车手扶箱底板卡扣压装点示意图；

图2为本发明实施例汽车手扶箱底板卡扣示意图；

图3为本发明实施例汽车手扶箱底板卡扣压装效果示意图；

图4为本发明实施例汽车手扶箱底板压卡扣组装机整体示意图；

图5为本发明实施例振动盘与送料器连接示意图；

图6为本发明实施例压装头结构示意图；

图7为本发明实施例仿形插板结构示意图；

图8为本发明实施例工件夹具夹固示意图。

附图标记：振动盘1、送料器2、第一直线送料槽21、第二直线送料槽22、压装头3、仿形插板31、机械手4和工件夹具5、汽车手扶箱底板6、卡扣7、光电传感器8、挡板9、第一气缸组件101、第二气缸组件102、第三气缸组件103、第四气缸组件104、第五气缸组件105、压紧气缸106。

具体实施方式

实施例：

下面结合附图对本发明实施例详细的说明，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见附图，一种汽车手扶箱底板压卡扣组装机，包括振动盘1、送料器2、压装头33、机械手4和工件夹具5；所述振动盘1的出料口连接至所述送料器2的进料端，所述工件夹具5用于夹固待安装工件，所述送料器2为直线送料器，包括第一直线送料槽21和第二直线送料槽22，所述第二直线送料槽22用于预置若干数量的卡子；所述压装头3设有压装料槽，所述压装料槽一端设置压装所述卡子的仿形插板31，另一端设置推料机构，所述压装头3由所述机械手4控制运行方向和位置。

本发明的安装装置用于工件配件的压装，以汽车手扶箱底板6的卡扣7安装为例，参见附图1-3，汽车手扶箱底板6需要安装多个卡扣7到底板的不同位置，采用现有人工安装方式效率低下。应用本实施例的汽车手扶箱底板压卡扣组装机可以实现汽车手扶箱底板6卡扣7的自动安装，极大地提高加工效率。具体地，卡扣7由振动盘1自动上料至送料器2，所述机械手4控制所述压装头3承接至送料器2的出料口，送料器2将第二直线送料槽22内特定数量(本实施例中为10个)的卡扣7一次性送至压装头3的压装料槽内，然后机械手4调整所述压装头3的方向和位置，使压装头3上的仿形插板31依次对准待加工的汽车手扶箱底板6各个卡扣位上方，并依次将卡扣压装在汽车手扶箱底板6各个卡扣位上，完整汽车手扶箱底板6卡扣的自动安装。

本实施例的送料器2为直线式的二段送料器，包括第一直线送料槽21和第二直线送料槽22，参见附图，所述第一直线送料槽21一端连接至振动盘1出料口，经振动盘1自动上料，所述第一直线送料槽21的另一端与所述第二直线送料槽22错位连接，并在两者的连接处设置第一气缸组件101、第二气缸组件102和光电传感器8，送料过程中所述第一气缸组件101往复动作依次使卡扣7推送入第二直线送料槽22，直至光电传感器8检测到数量达到10个时暂停动作，然后由第二气缸组件102动作，将第二直线送料槽22内10个卡扣7全部推送至压装头3上承接的压装料槽内，进行后续运送压装。

参见附图所示，所述压装头3上压装料槽的两端分别设置仿形插板31和第三气缸组件103，所述仿形插板31下端开设形状与卡扣7匹配的缺口并由第四气缸组件104驱动上下动作，所述压装头3承接装料完成后，第三气缸组件103动作，将一个卡扣7推入所述仿形插板31的缺口内，当机械手4控制压装头3运行至待加工汽车手扶箱底板6上方，使所述仿形插板31对准压装位置时，第四气缸组件104动作，仿形插板31下压，使其缺口内的卡扣7压装在汽车手扶箱底板6相应位置上，压装后第四气缸组件104复位，第三气缸组件103又一次动作使一个卡扣7推入所述仿形插板31的缺口内，然后运行至下一个压装位置进行卡扣7的压装，依此循环执行，直至10个卡扣7全部压装完成。

参见附图，为了避免第三气缸组件103推入过度，使推入的卡扣7又从另一端掉出，在所述仿形插板31的前方设置了挡板9，由第五气缸组件105驱动。所述挡板9在压装头3上料时打开，使压装料槽可以承接第二直线送料槽22取料，所述挡板9在压装头3的压装过程中关闭，使压装料槽内的卡扣7不能从该端掉出。

可以理解的是，汽车手扶箱底板6在卡扣7压装过程中由所述工件夹具5固定，至少应该包含两个或两个以上的固定点，才能很好地固定住汽车手扶箱底板6，保证卡扣7的压装。参见附图，本实施例中工件夹具5采用两个固定点，包含两个压紧气缸106，放入手扶箱底板之后，按下启动按钮，13、14压紧气缸106启动，压紧工件后，才能装配卡扣7。

本实施例的整体动作流程为：振动盘1持续对卡扣7进行排序和输送，在光电传感器8感应卡扣7的识别作用下，需要时第一气缸组件101动作，将卡扣7搬送到第二直线送料槽22左端，然后进一步将该卡扣7推压到第二直线送料槽22内，第一气缸组件101动作复位继续接料，如此反复直到第二直线送料槽22蓄满10个卡扣7，第二气缸组件102动作将10个卡扣7推压到压装头3上；压装头3与第二直线送料槽22对接，第五气缸组件105动作移开挡板9，第二气缸组件102将卡扣7进入压装头3的压装料槽内，第五气缸组件105再次动作带动挡板9挡住压装料槽防止卡扣7掉落，机械手4带动压装头3调整到卡扣压装点上方，第四气缸组件104动作将卡扣7压入到汽车手扶箱底板6上，第四气缸组件104复位，第三气缸组件103动作将另一卡扣7推压进仿形插板31内，机械手4移动到下一个压装点，依次压装，直到压完10个卡扣7。

以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，总之，凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。