一种适用于多种规格孔径的新型冲孔器的制作方法

本发明涉及冲孔器技术领域，特别涉及一种适用于多种规格孔径的新型冲孔器。

背景技术：

现有的冲孔器只能冲切安装一个规格的刀头，每种规格的刀头对应冲切一种直径大小的孔。若想冲切出其他直径大小的孔，则需更换另一个相应规格的刀头，操作较为繁琐。如何使冲孔器能够冲切多种直径大小的孔，无需手动更换各种刀头，成为一个需要克服的技术难题。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种适用于多种规格孔径的新型冲孔器。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：一种适用于多种规格孔径的新型冲孔器，包括有驱动电机、主箱体、若干电磁阀、以及设置于所述主箱体的若干组冲孔机构，所述电磁阀的数量与所述冲孔机构的数量相等，所述冲孔机构包括有冲压活塞杆、轴座、旋转套，所述主箱体设有气缸腔、冲切道，所述冲压活塞杆的活塞块设置于所述气缸腔内，所述轴座设置于所述冲切道处，所述冲压活塞杆的下端设有用于压住工件的压块，所述冲压活塞杆的上端带动所述轴座的上端，用于冲孔的刀头固定安装于所述轴座的下端，所述旋转套套设所述轴座，所述驱动电机通过带传动来带动所述旋转套，所述旋转套带动所述轴座、以及安装于所述轴座处的刀头进行同步转动。

进一步阐述，还包括有第一导气板，所述第一导气板开有主气道，所述主气道开有若干与所述电磁阀相连通的分支气道，所述主气道内的气体经所述分支气道进入所述电磁阀，所述第一导气板还开有输气道、上排气道，所述上排气道与所述电磁阀相连通；所述主箱体开有导气孔，所述导气孔的一端与所述气缸腔的上缸腔相连通，所述导气孔的另一端与所述输气道的一端口相连通，所述输气道的另一端口与所述电磁阀相连通。

进一步阐述，所述第一导气板还开有下排气道，所述主箱体开有排气孔，所述排气孔的一端与所述下排气道相连通，所述排气孔的另一端与所述气缸腔的下缸腔相连通。

进一步阐述，所述旋转套与所述轴座之间设有复位弹簧，所述复位弹簧的一端与所述旋转套相抵触，所述复位弹簧的另一端与所述轴座相抵触。

进一步阐述，所述冲孔机构还包括有导向套，所述导向套套设于所述轴座的下端，所述导向套开有导向道，所述压块设有导向滚轮，所述导向滚轮沿所述导向道进行滚动。

本发明的有益效果在于：本发明设计巧妙，集成了冲切多种孔径的功能，通过第一导气板处特殊的气路设计配合电磁阀，使得各个刀头之间的下冲动作各自独立；另外，本发明通过单个驱动电机同时控制多个刀头旋转，降低了整个冲孔器的结构复杂性，极大地简化了冲孔器的整体结构。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的结构示意图。

图3为本发明的结构示意图。

图4为本发明的剖视图。

图5为本发明的局部分解示意图。

图6为第一导气板的结构示意图。

附图标号：10、驱动电机；20、主箱体；21、气缸腔；22、排气孔；23、导气孔；30、电磁阀；40、冲孔机构；41、冲压活塞杆；411、压板；412、活塞块；42、轴座；421、受压帽；43、旋转套；44、压块；441、导向滚轮；45、刀头；46、复位弹簧；47、导向套；50、第一导气板；51、主气道；52、分支气道；53、输气道；54、上排气道；55、下排气道；60、第二导气板；70、气嘴接头。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

结合附图1至附图4所示，一种适用于多种规格孔径的新型冲孔器，包括有驱动电机10、主箱体20、若干电磁阀30、以及设置于主箱体20的若干组冲孔机构40，电磁阀30的数量与冲孔机构40的数量相等，冲孔机构40包括有冲压活塞杆41、轴座42、旋转套43，主箱体20设有气缸腔21、冲切道，冲压活塞杆41的活塞块412设置于气缸腔21内，轴座42设置于冲切道处，冲压活塞杆41的下端设有用于压住工件的压块44，冲压活塞杆41的上端带动轴座42的上端，用于冲孔的刀头45固定安装于轴座42的下端，旋转套43套设轴座42，驱动电机10通过带传动来带动旋转套43，旋转套43带动轴座42、以及安装于轴座42处的刀头45进行同步转动。具体地，结合附图1所示，冲孔机构40具体为四组，可在不同的冲孔机构40处设置不同规格的刀头45；相应地，电磁阀30的数量亦为四个，每一电磁阀30对应控制每一冲孔机构40的冲压活塞杆41。具体地，冲压活塞杆41的上端固定安装有压板411，轴座42的上端固定安装有受压帽421，冲压活塞杆41通过压板411通过对受压帽421的下压，从而带动轴座42进行同步移动。

结合附图5和附图6所示，本发明还包括有第一导气板50，第一导气板50开有主气道51，主气道51开有若干与电磁阀30相连通的分支气道52，主气道51内的气体经分支气道52进入电磁阀30，第一导气板50还开有输气道53、上排气道54，上排气道54与电磁阀30相连通；主箱体20开有导气孔23，导气孔23的一端与气缸腔21的上缸腔相连通，导气孔23的另一端与输气道53的一端口相连通，输气道53的另一端口与电磁阀30相连通。具体地，结合附图1和附图6所示，还包括有第二导气板60，第二导气板60连接有气嘴接头70，第二导气板60在气嘴接头70与主气道51之间连通有气道，气体经气嘴接头70输入第二导气板60，再由第二导气板60导入第一导气板50的主气道51，主气道51内的气体再经各分支气道52导入各个电磁阀30内。

具体地，电磁阀30包括有进气孔、出气孔、第一泄气孔、第二泄气孔，并且电磁阀30存在两种工作位状态。当电磁阀30处于常开的工作位状态时，电磁阀30的进气孔与出气孔处连通的状态，电磁阀30的第一泄气孔与第一导气板50的上排气道54相连通，分支气道52与该进气孔相连通，分支气道52内的气体由电磁阀30的进气孔进入电磁阀30内，并由电磁阀30的进气孔导入电磁阀30的出气孔，该出气孔与第一导气板50的输气道53相连通，电磁阀30内的气体经该出气孔导入主箱体20的导气孔23，再经主箱体20的导气孔23导入气缸腔21的上缸腔，从而推动气缸腔21内的冲压活塞杆41的活塞块412进行向下运动。

当电磁阀30处于常闭的工作位状态时，电磁阀30的进气孔与第一泄气孔处于连通的状态，电磁阀30的出气孔与第二泄气孔处于连通的状态；此时，经分支气道52进入电磁阀30的进气孔的气体直接经电磁阀30的第一泄气孔导入第一导气板50的上排气道54，并由第一导气板50的上排气道54直接排出，此时冲压活塞杆41的活塞块412在气缸腔21内保持静止状态；同时，气缸腔21的上缸腔内的气体可依次经由主箱体20的导气孔23、第一导气板50的输气道53、第一导气板50的出气孔流入电磁阀30的出气孔，再经电磁阀30的出气孔流入第二泄气孔，并从第二泄气孔处排出。由于电磁阀30的具体内部结构为本领域技术人员所熟知的技术内容，故不再对电磁阀30的进气孔、出气孔、第一泄气孔、第二泄气孔等相关结构进行过多赘述。

结合附图5和附图6所示，第一导气板50还开有下排气道55，主箱体20开有排气孔22，排气孔22的一端与下排气道55相连通，排气孔22的另一端与气缸腔21的下缸腔相连通。具体地，冲压活塞杆41的活塞块412在气缸腔21内进行向下运动的过程中，气缸腔21的下缸腔内的空气依次经由主箱体20的排气孔22、第一导气板50的下排气道55排出，使得冲压活塞杆41的活塞块412在气缸腔21内能够顺利地向下运动。

结合附图4所示，旋转套43与轴座42之间设有复位弹簧46，复位弹簧46的一端与旋转套43相抵触，复位弹簧46的另一端与轴座42相抵触。具体地，当电磁阀30处于常开的工作位状态时，气缸腔21内的冲压活塞杆41的活塞块412进行向下运动，复位弹簧46处于受压状态而发生弹性形变；当电磁阀30处于常闭的工作位状态时，气缸腔21内的冲压活塞杆41的活塞块412失去了气体的下压力，复位弹簧46恢复发生弹性形变并带动冲压活塞杆41，从而带动气缸腔21内的冲压活塞杆41的活塞块412进行向上运动，气缸腔21的上缸腔内的气体可依次经由主箱体20的导气孔23、第一导气板50的输气道53、第一导气板50的出气孔流入电磁阀30的出气孔，再经电磁阀30的出气孔流入第二泄气孔，并从第二泄气孔处排出。

结合附图2所示，冲孔机构40还包括有导向套47，导向套47套设于轴座42的下端，导向套47开有导向道，压块44设有导向滚轮441，导向滚轮441沿导向道进行滚动。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

应当理解的是，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质，对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。