一种挤压立环芯模的制作方法

本实用新型涉及一种芯模，特别涉及一种挤压立环芯模，属于紧凑链立环成型的技术领域。

背景技术：

目前广泛使用的矿用高强度紧凑链立环主要由锻造成型，锻造成型生产成本高，对环境污染、噪声控制都非常困难，而且锻造加热过程中对工件本身产生的伤害也非常大，质量控制难度增加，极大影响了产品的质量，特别是产品的综合机械性能。因此，挤压立环已经成为了紧凑链立环的主要发展趋势，各种挤压立环用的芯模也就应运而生。现有的挤压立环过于简单，没有立环直臂内侧的凸起段，对立环成型后容易产生脱模变形，同时有了内侧中间凸起段，即有利于防止链条打结卡死，又增加链条的机械强度，对于提高产品的综合性能有利；对于挤压模具来说，没有内臂的凹槽，对挤压过程中材料的流动非常不利，影响模具寿命，影响挤压机使用效率，故障率高，而且产品几何形状和尺寸都难以保证。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种挤压立环芯模，解决了现有技术中存在的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型一种挤压立环芯模，包括立环产品主体、挤压芯模上模、挤压芯模下模，所述立环产品主体设置在挤压芯模上模和挤压芯模下模的中间，所述挤压芯模上模设置在挤压芯模下模的上方，所述立环产品主体顶部和底部的中间位置均设置有依附型腔凹槽凸台，所述挤压芯模上模由上模主体组成，所述上模主体下部设有周边为与立环产品主体内侧形状相符的上模型腔，所述上模型腔中间位置设有对称的两个上模型腔凹槽，所述上模主体与下模主体接合部位设有上模接合平面，所术上模主体靠近挤压芯模下模一侧的侧壁上设有上模定位键槽，所述挤压芯模下模由下模主体组成，所述下模主体上部设有周边为与立环产品主体内侧形状相符的下模型腔，所述下模型腔中间位置设有对称的两个下模型腔凹槽，所述下模主体与上模主体接合部位设有下模接合平面，所述下模主体靠近上模主体一侧的侧壁上设有下模定位键槽。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述挤压芯模上模的上模主体的顶部设有上模T型连接块，所述上模T型连接块设置在挤压芯模上模顶部的中央位置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述挤压芯模下模的下模主体的底部设有下模T型连接块，所述下模T型连接块设置在挤压芯模下模底部的中央位置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上模主体上的上模型腔和下模主体上的下模型腔依附产品内侧外观形状及尺寸设置。

作为本实用新型的一种优选技术方案，两个所述上模型腔凹槽相对上模主体对称设置，两个所述下模型腔凹槽相对下模主体对称设置，所述上模型腔凹槽和下模型腔凹槽在上模接合平面和下模接合平面上投影的几何形状及尺寸完全相同。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上模主体与下模主体的接合部位设有上模接合平面和下模接合平面，所述上模型腔上设置有上模型腔直体段，所述上模接合平面设置在上模型腔直体段下方，所述下模接合平面直接设置在下模型腔圆弧上部，上模型腔和下模型腔在上模接合平面和下模接合平面上投影的形状尺寸完全一致。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述挤压芯模上模与挤压芯模下模合模时，所述上模主体与下模主体接合部位的上模接合平面和下模接合平面的中间部位设有配合关系的定位键，所述挤压芯模上模上设置有上模定位键槽，所述挤压芯模下模上设置有下模定位键槽。

本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型挤压立环芯模在形腔上主要依附产品内侧外观形状，使挤压立环更加完善，因形腔更加合理，挤压出的立环在脱模过程中不再产生变形，保证了产品的质量，提高了产品的合格率，通过在型腔中部两侧增加的凹槽，使挤压立环在挤压过程中无法流动的多余材料有了容料之处，使得挤压过程中材料流动趋于合理，成型更加容易，使挤压设备故障降低，使用寿命增加。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中立环产品主体的结构示意图；

图3是本实用新型中挤压芯模上模的结构示意图；

图4是本实用新型中挤压芯模下模的结构示意图。

图中：1、立环产品主体；2、挤压芯模上模；3、挤压芯模下模；101、依附型腔凹槽凸台；201、上模T型连接块；202、上模型腔凹槽；203、上模定位键槽；204、上模接合平面；205、上模型腔；206、上模主体；207、上模型腔直体段；301、下模T型连接块；302、下模型腔凹槽；303、下模定位键槽；304、下模接合平面；305、下模型腔；306、下模主体。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

如图1-4所示，本实用新型提供一种挤压立环芯模，包括立环产品主体1、挤压芯模上模2、挤压芯模下模3，立环产品主体1设置在挤压芯模上模2和挤压芯模下模3的中间，挤压芯模上模2设置在挤压芯模下模3的上方，立环产品主体1顶部和底部的中间位置均设置有依附型腔凹槽凸台101，挤压芯模上模2由上模主体206组成，上模主体206下部设有周边为与立环产品主体1内侧形状相符的上模型腔205，上模型腔205中间位置设有对称的两个上模型腔凹槽202，上模主体206与下模主体306接合部位设有上模接合平面204，所术上模主体206靠近挤压芯模下模3一侧的侧壁上设有上模定位键槽203，挤压芯模下模3由下模主体306组成，下模主体306上部设有周边为与立环产品主体1内侧形状相符的下模型腔305，下模型腔305中间位置设有对称的两个下模型腔凹槽302，下模主体306与上模主体206接合部位设有下模接合平面304，下模主体306靠近上模主体206一侧的侧壁上设有下模定位键槽303。

挤压芯模上模2的上模主体206的顶部设有上模T型连接块201，上模T型连接块201设置在挤压芯模上模2顶部的中央位置，挤压芯模下模3的下模主体306的底部设有下模T型连接块301，下模T型连接块301设置在挤压芯模下模3底部的中央位置，上模主体206上的上模型腔205和下模主体306上的下模型腔305依附产品内侧外观形状及尺寸设置，两个上模型腔凹槽202相对上模主体206对称设置，两个下模型腔凹槽302相对下模主体306对称设置，上模型腔凹槽202和下模型腔凹槽302在上模接合平面204和下模接合平面304上投影的几何形状及尺寸完全相同，上模主体206与下模主体306的接合部位设有上模接合平面204和下模接合平面304，上模型腔205上设置有上模型腔直体段207，上模接合平面204设置在上模型腔直体段207下方，下模接合平面304直接设置在下模型腔305圆弧上部，上模型腔205和下模型腔305在上模接合平面204和下模接合平面304上投影的形状尺寸完全一致，挤压芯模上模2与挤压芯模下模3合模时，上模主体206与下模主体306接合部位的上模接合平面204和下模接合平面304的中间部位设有配合关系的定位键，挤压芯模上模2上设置有上模定位键槽203，挤压芯模下模3上设置有下模定位键槽303。

具体的，使用本实用新型时，挤压芯模下模3通过下模T型连接块301固定在挤压机上，挤压芯模上模2通过上模T型连接块201由挤压机上油缸带动上下移动，工件毛坯放入就位后，上模主体206竖直向下移动就位，挤压机两侧挤压块挤压，完成整个变形过程，挤压机两侧挤压块后撤，上模主体206上移，取出挤压好的立环产品主体1，一个工作循环完成，上模主体206和下模主体306以平面接触，为上模接合平面204和下模接合平面304，上模接合平面204中间有上模定位键槽203，下模接合平面304中间有下模定位键槽303，保证上模主体206和下模主体306在接触后形腔部分上下连接流畅，不出现错口，上模主体206的上模T型连接块201用于与挤压机上的油缸连接，下模主体306的下模T型连接块301用于与挤压机上的工作台座固定连接，本实用新型挤压立环芯模在形腔上主要依附产品外观形状，使挤压立环更加完善，因形腔更加合理，挤压出的立环在脱模过程中不再产生变形，保证了产品的质量，提高了产品的合格率，通过在型腔中部两侧增加的上模型腔凹槽202和下模型腔凹槽302，使挤压立环在挤压过程中无法流动的多余材料有了容料之处，使得挤压过程中材料流动趋于合理，成型更加容易，使挤压设备故障降低，使用寿命增加。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。