一种大齿去毛刺盘的制作方法

本发明涉及大齿加工技术领域，尤其涉及一种大齿去毛刺盘。

背景技术：

毛刺是工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形，使材料被挤压、撕裂，导致零件表面或交接处出现的多余材料。在进行机加工或在冲压加工中会产生不同程度的毛刺，在现代机械加工过程中，毛刺现象直接影响产品质量。

滚齿等大齿毛刺是零件倒楞时，倒楞盘与工件啮合挤压形成的，现如今对于大齿形成的毛刺，多用liebherr去毛刺盘旋转打磨，但是该种去毛刺盘刀片呈辐射状设置在刀盘上，刀片和刀盘是整体的，无法分割，刀片磨损后需要刀盘和刀片一起更换，这样大大增加生产成本。

技术实现要素：

本申请为解决上述技术问题而提供。

本申请所采取的技术方案是：一种大齿去毛刺盘，其特征在于，包括圆盘，所述圆盘中部设有同心的环形凹槽，所述环形凹槽中心设有安装孔，所述环形凹槽内安装孔四周呈阵列设有多个辅助安装孔；所述环形凹槽外侧设有环形座，所述环形座上设有多个第一安装部，所述第一安装部上设有矩形第一去毛刀，所述第一去毛刀通过螺栓可拆卸的安装在安装部。

进一步的，所述第一安装部呈圆形阵列设置在环形座外周边缘处。

进一步的，所述第一安装部为扇形凹槽，且与环形座外侧连通，所述第一安装部包括第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽为与矩形第一去毛刀相适应的安装槽，所述第二凹槽为扇形凹槽，所述第二凹槽的深度大于第一凹槽，所述第一去毛刀一侧紧靠第一凹槽内壁且通过螺栓固定在环形座边缘处。，

进一步的，所述环形座上还设有多个第二安装部，所述第二安装部与第一安装部交错设置，所述第二安装部为扇形凹槽，且与环形座外侧连通；所述第二安装部径向深度大于第一安装部径向深度，所述第二安装部包括第三凹槽和紧邻第二安装槽的第四凹槽，所述第三安装槽的深度大于第四凹槽，所述第四安装槽内靠近刀盘中心一侧设有矩形第二去毛刀，所述第二去毛刀一侧紧靠第四安装槽内侧壁且通过螺栓固定第四凹槽内。

进一步的，所述第四凹槽远离环形凹槽一侧设有第五凹槽，所述第五凹槽与第四凹槽垂直设置，所述第五凹槽连通第二凹槽和第三凹槽，所述第五凹槽的深度大于第二凹槽和第三凹槽。

本申请具有的优点和积极效果是：本申请的一种大齿去毛刺盘，结构设计合理，刀盘和刀片分离设计，刀片通过螺栓固定在刀盘上，刀盘可以重复利用，大大降低了大齿的加工成本；刀盘上设有第一安装部和第二安装部，便于刀盘对不同型号的大齿进行去毛刺，大大提高了刀盘的使用范围；第一安装部和第二安装部均包含两个凹槽，一个固定刀片，一个为金属屑的排出通道，避免了金属屑堆积在大片及刀盘上影响去毛刺效果；第四凹槽远离环形凹槽边缘处设有第五凹槽，进一提高了金属屑的排出效率。

除了上面所描述的本申请解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本申请所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征所带来的优点，将在下文中结合附图作进一步详细的说明。

附图说明

图1是本申请实施例提供的一种大齿去毛刺盘结构示意图；

图2是本申请实施例提供的第一安装部和第一去毛刀结构示意图；

图3是本申请实施例提供的第二安装部和第二去毛刀结构示意图；

图4是本申请实施例提供的第五凹槽结构示意图。

图中：1刀盘；2环形凹槽；210安装孔；220辅助安装孔；3环形座；310第一安装部；311第一凹槽；312第二凹槽；320第一去毛刀；330第二安装部；331第三凹槽；332第四凹槽；340第二去毛刀；4第五凹槽

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

如图1、图2和图3所示，一种大齿去毛刺盘，包括刀盘1，所述刀盘1中部设有同心的环形凹槽2，所述环形凹槽2中心设有安装孔210，所述环形凹槽2内安装孔210四周呈阵列设有多个辅助安装孔220；所述环形凹槽2外侧设有环形座3，所述环形座3上设有多个第一安装部310，所述第一安装部310上设有矩形第一去毛刀320，所述第一去毛刀320通过螺栓可拆卸的安装在第一安装部310上。

本实施例中，刀盘1为圆盘结构，刀盘1中部设有环形凹槽2，环形凹槽2中心处设有安装孔210，便于将刀盘1安装在去毛刺机上，安装孔210四周呈阵列设有多个辅助安装孔220，辅助安装孔220的数量优选为3个，辅助安装孔220和安装孔210相配合大大提高了刀盘1固定的稳定性；刀盘1环形凹槽2外侧为环形座3，环形座3上设有多个第一安装部310，矩形第一去毛刀320通过螺栓可拆卸的安装在第一安装部310上，本实施例中，环形座3为刀片安装的基座，第一去毛刀320为设置在刀盘1第一安装部310上的刀片，第一去毛刀320的可拆卸固定便于刀片的更换，当大量的去毛刺后，第一去毛刀320磨损，不需要刀片和刀盘1整体更换，只需更换第一去毛刀320即可，相比现有大多刀片和刀盘1一体的去毛刺盘，大大降低了生产成本。

在一优选实施例中，所述第一安装部310呈圆形阵列设置在环形座3外周边缘处。

本实施例中，第一安装部310呈圆形阵列设置在环形座3外周边缘，第一去毛刀320设置在第一安装部310上，便于旋转过程中第一去毛刀320对滚齿等大齿快速连续去毛刺，大大提高了生产效率。

在一优选实施例中，所述第一安装部310为扇形凹槽，且与环形座3外侧连通，所述第一安装部310包括第一凹槽311和第二凹槽312，所述第一凹槽311为与矩形第一去毛刀320相匹配的安装槽，所述第二凹槽312为扇形凹槽，所述第二凹槽312的深度大于第一凹槽311，所述第一去毛刀320一侧紧靠第一凹槽311内壁且通过螺栓固定在环形座3边缘处。

本实施例中，第一凹槽311为与第一去毛刀相匹配的矩形凹槽，第二凹槽312为小角度扇形凹槽，第二凹槽312紧邻第一凹槽311设置且第二凹槽312的深度大于第一凹槽311，第一凹槽311中部设有螺纹孔，第一去毛刀320上设有相对应的螺纹孔，第一去毛刀320通过螺栓固定在第一凹槽311内，且第一去毛刀320固定时，第一去毛刀320一侧紧靠第一凹槽311径向内壁，本实施例中，第一凹槽311径向内壁与螺栓一起固定第一去毛刀320，保证了第一去毛刀320工作过程的稳定性，第二凹槽312便于第一去毛刀320工作过程中产生的金属屑沿着第二凹槽312排出刀盘1，避免了金属屑堆积在第一去毛刀320和刀盘1上，进而影响去毛刺盘的去毛刺效果。

在一优选实施例中，所述环形座3上还设有多个第二安装部330，所述第二安装部330与第一安装部310交错设置，所述第二安装部330为扇形凹槽，且与环形座3外侧连通；所述第二安装部330径向深度大于第一安装部310径向深度，所述第二安装部330包括第三凹槽331和紧邻第二凹槽312的第四凹槽332，所述第三凹槽331的深度大于第四凹槽332，所述第四凹槽332内靠近刀盘1中心一侧设有矩形第二去毛刀340，所述第二去毛刀340一侧紧靠第四凹槽332内侧壁且通过螺栓固定第四凹槽332内。

本实施例中，第二安装部330和第一安装部310交错设置，第二安装部330也为扇形凹槽，第二安装部330径向深度大于第一安装部310径向深度，第二安装部330的第四凹槽332紧邻第一安装部310的第二凹槽312，第四凹槽332为矩形凹槽，第三凹槽331为扇形凹槽，第三凹槽331的深度大于第四凹槽332，第四凹槽332靠近环形凹槽2一侧设有安装螺纹孔，第二去毛刀340通过螺栓固定第四凹槽332靠近刀盘1中心一侧，本实施例中，第四凹槽与矩形第二去毛刀相匹配，第二去毛刀340一侧紧靠第四凹槽332径向内壁；第四凹槽332径向内壁与螺栓一起固定第二去毛刀340，保证了第二去毛刀340工作过程的稳定性。沿刀盘1径向上第一去毛刀320和第二去毛刀340相配合大大提高了该去毛刺盘的应用范围，适用不同半径的大齿的加工。本实施例中，第三凹槽331便于第二去毛刀340工作过程中产生的金属屑沿着第三凹槽331排出刀盘1，避免了金属屑堆积在第二去毛刀340和刀盘1上，进而影响去毛刺盘的去毛刺效果。

在一优选实施例中，所述第四凹槽332远离环形凹槽2一侧设有第五凹槽4，所述第五凹槽4与第四凹槽332垂直设置，所述第五凹槽4连通第二凹槽312和第三凹槽331，所述第五凹槽4的深度大于第二凹槽312和第三凹槽331。

本实施例中，第五凹槽4设置在第四凹槽332远离刀盘1中心一侧，第五凹槽4与第四凹槽332垂直设置，第四凹槽332和第五凹槽4呈t字形，便于第二去毛刀340远离刀盘1中心一侧去毛刺过程中产生的金属屑沿着第五凹槽4排出；本实施例中，第五凹槽4连通第二凹槽312和第三凹槽331，且第五凹槽4的深度大于第二凹槽312和第三凹槽331的深度，便于第二凹槽312和第三凹槽331内的金属屑快速排出，大大提高了去毛刷盘的工作效率。

以上对本申请的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本申请的较佳实施例，不能被认为用于限定本申请的实施范围。凡依本申请的申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本申请的专利涵盖范围之内。