轧辊与轴承座之间形位精度的检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种轧辊与轴承座之间形位精度的检测装置，属于机械设备领域。

背景技术：

金属板材在生产过程中需要应用到连轧机，通过轧机来控制板型及厚度；目前一般采用多辊轧机来轧制带钢，如六辊轧机、四辊轧机等；这些轧机涉及的辊分为工作辊、中间辊、及支承辊；轧辊虽然是钢制产品，但由于在生产过程中需要承受很大的挤压作用力，故经常容易损坏，需要经常拆下来进行检修。

当轧辊完成检修后，装回轧机时，需要充分保证上下轧辊之间的平行度，因为一旦产生偏转角度，一方面会导致轧制出来的产品在宽幅方向上不均匀；另一方面，会导致轧辊的辊面受力不均匀，特别是以一侧进行调节时，可能导致另一侧压的过紧，这样就会导致轧辊间压力过大，从而增加驱动阻力，增加耗能，更会增加轴承的负荷，导致轴承的过早损坏。

目前对轧辊的平行度调节，主要是在轴承座的两侧安装铜衬板，通过选用不同厚度的铜衬板来调整轧辊之间的平行度；目前该调节工作也主要是在轧机上进行，这样反复的拆装、调整铜衬板的厚度，以期最终上下轧辊获得符合生产要求的平行度，需要工人细致耐心的操作，也势必会大大延长停机调试时间，严重影响了生产进度。

随着企业生产效率的提升，有必要对轴承座铜衬板的厚度调整时间进行完善，以期满足现代化的企业生产需求。

技术实现要素：

为达到上述实用新型的目的，本实用新型提供了一种轧辊与轴承座之间形位精度的检测装置，其特征在于，包括一底座平台，在所述底座平台上，设有2个相互平行的托架，所述托架上设有v形托槽，所述2个v形托槽尺寸、形状完全一致，且高度一致，相互平行；

在所述底座平台的一侧，设有安装螺孔，在所述安装螺孔上竖直设置有2个调整座，在所述调整座的底部两侧设有安装耳，所述安装耳上设有安装孔，紧固螺钉穿过所述安装孔拧入到安装螺孔内；

所述调整座向上设置，其中间竖直设有调整螺孔，所述调整螺孔内设置有调整螺钉。

作为本实用新型的进一步改进，所述安装孔为长条状的u形孔。

进一步的，所述安装螺孔为在所述底座平台的一侧均布有若干个，设有2排以上。

所述调整螺孔位于所述调整座的中线上，沿中线竖直均布有若干个，从所述调整座的顶部一直均布至所述调整座的底部。

本实用新型轧辊与轴承座之间形位精度的检测装置，将轧辊吊装至所述底座平台上的2个托架上，将辊体落在所述2个v形托槽内，这样所述轧辊保持水平状态；将所述辊体两端的轴承座调整成竖直状态，即所述安装面呈竖直状态；将调整螺钉从调整螺孔内伸出，所述调整螺钉的头部顶在所述安装面上；所述调整螺钉设有2个，分别从所述安装面的上下两侧顶在所述安装面上，通过拧动所述调整螺钉，将所述安装面调整为竖直状态，该状态可以通过竖直导轨配合百分表来测量。

在将所述轴承座调整为竖直状态后，锁定所述调整螺钉，将所述轴承座的位置稳定住，然后利用高度尺来测量辊体的高度，并结合辊体的直径，来确认辊体的轴心线高度；然后通过高度尺来测量铜衬板的表面尺寸：(1)通过多个点测量，来确定所述铜衬板的表面与所述轴承座的安装面的垂直度，一般只要铜衬板的平行度、平面度保证的话，该处垂直度都能保证；(2)通过测量，来计算铜衬板表面与辊体轴线之间的距离，如尺寸不合适，需要将铜衬板拆下，然后用平面磨床对铜衬板进行磨削加工，加工去除一定厚度后，再装回轴承座，进行尺寸复合。该检测、调整，均在本实用新型一种轧辊与轴承座之间形位精度的检测装置上完成，检测效率高，检测精度好，能够完全取代原来的上机检测操作，大大提高了更换轧辊的时间。

附图说明

图1为轧辊的整体结构示意图；

图2为本实用新型形位精度检测装置的整体结构示意图1；

图3为本实用新型形位精度检测装置的整体结构示意图2；

图4为本实用新型轧辊与轴承座之间形位精度的检测示意图1；

图5为本实用新型轧辊与轴承座之间形位精度的检测示意图2。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本实用新型做进一步说明。

如图1所示，即为本实用新型需要检测的对象，轧辊1，其包括辊体11，在辊体11的两端分别设有轴承座12；轴承座12具有一平直的安装面13，在所述安装面13的上方，设有铜衬板14，所述铜衬板14分别位于所述轴承座12的两侧，所述铜衬板14上设有沉孔，其内通过沉头螺钉15固定在轴承座12的两侧；实际使用中，需要两端轴承座12上相应的铜衬板14位于同一平直面内，且距离辊体11轴心线的距离符合设计要求。

如图2、图3所示为本实用新型一种轧辊与轴承座之间形位精度的检测装置整体结构示意图，包括一底座平台2，所述底座平台需要研磨表面，使其表面保持足够的水平，一般可采用现成的检测工作平台，要求较高的话，还可以采用大理石平台；在所述底座平台2上，设有2个相互平行的托架3，所述托架3上设有v形托槽31，2个v形托槽31尺寸、形状完全一致，且高度一致，相互平行；这样，当轧辊1的圆柱形辊体11搁置到托架3上时，正好落在所述2个v形托槽31内，且能够使所述轧辊1位于平直状态。

在所述底座平台2的一侧，均布有若干安装螺孔21，在该部位竖直设置有2个调整座4，在所述调整座4的底部两侧设有安装耳41，所述安装耳41上设有安装孔42，所述安装孔42为长条状的u形孔，紧固螺钉43穿过所述安装孔42拧入到安装螺孔21内，将所述调整座4固定在所述底座平台2上，通过所述安装孔42的u形孔，可以微微调整所述调整座4相对于轴承座12的位置；当调整量较大时，可以直接选用固定到不同位置的安装螺孔21内以确保所述调整座4与所述轴承座12对齐。

所述调整座4向上设置，其中间竖直设有一排若干个调整螺孔44，所述调整螺孔44内设置有调整螺钉45，所述调整螺钉45分别设置在所述调整座4的上下两端。

如图4、图5所示，为本实用新型轧辊与轴承座之间形位精度的检测示意图，将所述轧辊1吊装至所述底座平台2上的2个托架3上，将所述辊体11落在所述2个v形托槽31内，这样所述轧辊1保持水平状态；将所述辊体11两端的轴承座12调整成竖直状态，即所述安装面13呈竖直状态；将调整螺钉45从调整螺孔44内伸出，所述调整螺钉45的头部顶在所述安装面13上；所述调整螺钉45设有2个，分别从所述安装面13的上下两侧顶在所述安装面13上，通过拧动所述调整螺钉45，将所述安装面13调整为竖直状态，该状态可以通过竖直导轨配合百分表来测量。

在将所述轴承座12调整为竖直状态后，锁定所述调整螺钉45，将所述轴承座12的位置稳定住，然后利用高度尺来测量辊体11的高度，并结合辊体11的直径，来确认辊体11的轴心线高度；然后通过高度尺来测量铜衬板14的表面尺寸：(1)通过多个点测量，来确定所述铜衬板14的表面与所述轴承座12的安装面13的垂直度，一般只要铜衬板14的平行度、平面度保证的话，该处垂直度都能保证；(2)通过测量，来计算铜衬板14表面与辊体11轴线之间的距离，如尺寸不合适，需要将铜衬板14拆下，然后用平面磨床对铜衬板14进行磨削加工，加工去除一定厚度后，再装回轴承座12，进行尺寸复合。该检测、调整，均在本实用新型一种轧辊与轴承座之间形位精度的检测装置上完成，检测效率高，检测精度好，能够完全取代原来的上机检测操作，大大提高了更换轧辊的时间。

在本说明书的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利的技术方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本专利申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本说明书中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本说明书中的具体含义。

在本说明书中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。