一种二代泵芯检测组装机的制作方法

本实用新型属于泵芯组装装置技术领域，尤其涉及一种自动化的二代泵芯检测组装机生产线。

背景技术：

现有的医用喷头，由于医用药用，对产品的安全以及卫生要求很高。现有的生产线，一般采用人工与机械结合的方式进行生产，一方面，人工参入，卫生很难保证，另一方面，非自动化生产效率低下，产品质量不可靠，增加了生产成本，例如泵芯组装。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种二代泵芯检测组装机，其解决了现有的生产线效率低下，人工参入过多的技术问题。

为达到上述目的，本实用新型所提出的技术方案为：

本实用新型的一种二代泵芯检测组装机，其包括：旋转工位组件，依次分布于所述旋转工位组件外缘的活塞杆上料组件、领片上料组装组件、本体上料组件、弹簧上料组装组件、活塞上料组装组件、大小组装组件、检测组件，以及plc；其中，在所述plc的控制下，所述活塞杆上料组件、领片上料组装组件完成活塞杆与领片的小组装，所述本体上料组件、弹簧上料组装组件、活塞上料组装组件完成本体、弹簧和活塞的大组装，进一步在所述大小组装组件的执行下，将小组装和大组装完成装配。

其中，所述旋转工位组件包括：工位支架，固定于所述工位支架上的导轨，所述导轨上设有若干工装工位，以及驱动所述工装工位沿着轨道转动的驱动装置；其中，所述工装工位包括：滑块，设于所述滑块上的工装槽，所述工装槽包括内侧工装槽组和外侧工装槽组，相邻滑块之间铰链连接，所述内侧工装槽组用于实现小组装，所述外侧工装槽组用于实现大组装，在所述大小组装组件的作用下实现大组装和小组装的再次组装。

其中，所述活塞杆上料组件包括：第一振动料筒，连通于第一振动料筒的第一料道，所述第一料道的末端设有第一放料装置，以及用于驱动第一放料装置水平移动的横移机构，所述横移机构受控于与一纵移机构，在所述横移机构和纵移机构的共同作用下将活塞杆从第一放料装置处移动至旋转工位组件的对应工装工位的上方，由第一放料装置将活塞杆放出至对应工装槽。

其中，所述领片上料组装组件包括：第二振动料筒，连接于第二振动料筒的第二料道，所述第二料道的末端设有第二放料机构，以及用于从第二料道的末端取料的第二取料机构，所述第二取料机构包括：第一z轴升降装置，受控于所述第一z轴升降装置的第一y轴移动装置，以及连接于所述第一y轴移动装置的第二取料爪，所述第二取料爪将取出的领片移送至旋转工位组件上方对应的工装工位处，并将领片压装于活塞杆上。

其中，所述的本体上料组件包括：第三振动料筒，连接于第三振动料筒的第三料道，设于所述第三料道末端的第三放料机构，以及用于将本体取出并移动至对应旋转工位组件上的工装工位的第三取料机构；所述第三取料机构包括：第二z轴升降装置，受控于所述第二z轴升降装置的第二y轴移动装置，所述第二y轴移动装置上设有第三取料爪，所述第三取料爪，所述第三取料爪将从第三放料机构处取出的本体移送至旋转工位组件上的外侧工装槽组内。

其中，所述弹簧上料组装组件包括：第四振动料筒，连接于第四振动料筒的第一料管，所述第一料管的末端连接于固定板，所述固定板上还设有一连接于第一料管出口端的第四放料机构，所述固定板的侧部滑动连接于一纵向导轨上，所述纵向导轨上设有驱动电机，所述驱动电机驱动固定板沿纵向导轨升降，以便由第四放料机构将弹簧逐一放置于本体内。

其中，所述活塞上料组装组件包括：第五振动料筒，连通于第五振动料筒的第五料道，所述第五料道的末端设有第五放料装置，以及用于从第五放料装置取料的第五取料机构，所述第五取料机构包括：第三z轴升降装置，受控于所述第三z轴升降装置纵向升降的第三y轴移动装置，以及连接于所述第三y轴移动装置上的第四取料爪。所述第四取料爪取出活塞后，在第三z轴升降装置和第三y轴移动装置的作用下，将活塞移送至已经位于旋转工位组件上的本体内，并将弹簧压装于本体内。

其中，所述活塞上料组装组件后还设有一活塞压紧组件，所述活塞压紧组件包括：支撑板，固定于所述支撑板上的压紧气缸，所述压紧气缸带动若干压紧头，由所述压紧气缸带动压紧头下降，以便将活塞压装至本体内。

其中，所述大小组装组件包括：安装板，连接于所述安装板上的导轨，可沿所述导轨水平滑行的夹爪，以及驱动夹爪竖直升降的升降气缸，所述安装板上还设有一横移气缸，所述横移气缸驱动夹爪沿导轨水平滑行，以便夹爪夹取小组装后移送至大组装，将二者进行最后的组合安装。

其中，所述大小组装组件后方还设有一成品下料组件，所述成品下料组件包括：支撑件，固定于所述支撑件上的气缸，受控于所述气缸纵向升降的夹头，以及驱动所述气缸水平移动的水平气缸，所述夹头夹取已经完成的泵芯，在所述气缸和水平气缸的作用下将泵芯从旋转工位组件移送下料。

与现有技术相比，本实用新型的二代泵芯检测组装机，其采用转动工位组件对泵芯的各配件进行组装，采用plc对整个组装过程进行控制和检测，不仅提高了生产效率，降低了成本，同时大大减少了人工参入，从而保证了成品的卫生安全。

附图说明

图1为本实用新型的二代泵芯检测组装机的旋转工位组件部分结构示意图。

图2为本实用新型的二代泵芯检测组装机的活塞杆上料组件部分结构示意图。

图3为本实用新型的二代泵芯检测组装机的领片上料组装组件部分结构示意图。

图4为本实用新型的二代泵芯检测组装机的本体上料组件部分结构示意图。

图5为本实用新型的二代泵芯检测组装机的弹簧上料组装组件部分结构示意图。

图6为本实用新型的二代泵芯检测组装机的活塞上料组装组件部分结构示意图。

图7为本实用新型的二代泵芯检测组装机的活塞压紧组件部分结构示意图。

图8为本实用新型的二代泵芯检测组装机的大小组装组件部分结构示意图。

图9为本实用新型的二代泵芯检测组装机的成品下料组件部分结构示意图。

图10为本实用新型的二代泵芯检测组装机的检测组件部分结构示意图。

图11为本实用新型的二代泵芯检测组装机的各组件组装顺序示意图。

具体实施方式

以下参考附图，对本实用新型予以进一步地详尽阐述。

请参阅图1至图11，在本实施例中，该二代泵芯检测组装机，采用旋转式组装工序，先将泵芯的小组装02在转动工位组件的内侧工装槽完成小组装，然后在外侧工装槽完成泵芯组件的大组装01的组装，最后，由大小组装组件完成大组装和小组装的最终组装，其中，小组装02包括活塞杆10和领片20的组装，大组装01包括本体30，弹簧40和活塞50的组装。

具体的，该二代泵芯检测组装机，其包括：旋转工位组件100，依次分布于所述旋转工位组件外缘的活塞杆上料组件200、领片上料组装组件300、本体上料组件400、弹簧上料组装组件500、活塞上料组装组件600、大小组装组件800、检测组件010，以及plc；其中，在所述plc的控制下，所述活塞杆上料组件200、领片上料组装组件300完成活塞杆10与领片20的小组装，所述本体上料组件400、弹簧上料组装组件500、活塞上料组装组件600完成本体30、弹簧40和活塞50的大组装，进一步在所述大小组装组件800的执行下，将小组装和大组装完成装配。

请再次参阅图1，所述旋转工位组件100包括：工位支架11，固定于所述工位支架上的导轨，具体的该导轨为环形水平导轨，所述导轨上设有若干工装工位12，以及驱动所述工装工位12沿着轨道转动的驱动装置，驱动装置包括伺服电机等；其中，所述工装工位12包括：滑块121，设于所述滑块121上的工装槽122，所述工装槽122包括内侧工装槽组1222和外侧工装槽组1221，相邻滑块121之间铰链连接，所述内侧工装槽组用于实现小组装，所述外侧工装槽组用于实现大组装，在所述大小组装组件800的作用下实现大组装02和小组装01的再次组装。

请再次参阅图2，所述活塞杆上料组件200包括：第一振动料筒21，连通于第一振动料筒21的第一料道22，所述第一料道22的末端设有第一放料装置23，以及用于驱动第一放料装置23水平移动的横移机构242，所述横移机构242受控于与一纵移机构241，在所述横移机构242和纵移机构241的共同作用下将活塞杆10从第一放料装置23处移动至旋转工位组件100的对应工装工位的上方，由第一放料装置23将活塞杆10放出至对应工装槽。横移机构242和纵移机构241共同组成二维移动机构24，当然，于其他实施例中，根据旋转工位组件100以及周围环境空间的大小，可以增加诸如x轴移动机构等，从而实现活塞杆的三维移动。

请再次参阅图3，所述领片上料组装组件300包括：第二振动料筒31，连接于第二振动料筒31的第二料道32，所述第二料道32的末端设有第二放料机构33，以及用于从第二料道32的末端取料的第二取料机构34，所述第二取料机构34包括：第一z轴升降装置341，受控于所述第一z轴升降装置341的第一y轴移动装置342，以及连接于所述第一y轴移动装置342的第二取料爪35，所述第二取料爪35将取出的领片20移送至旋转工位组件100上方对应的工装工位处，并将领片20压装于活塞杆10上。

请再次参阅图4，所述的本体上料组件400包括：第三振动料筒41，连接于第三振动料筒41的第三料道42，设于所述第三料道42末端的第三放料机构43，以及用于将本体30取出并移动至对应旋转工位组件100上的工装工位的第三取料机构44；所述第三取料机构44包括：第二z轴升降装置441，受控于所述第二z轴升降装置441的第二y轴移动装置442，所述第二y轴移动装置442上设有第三取料爪45，所述第三取料爪45将从第三放料机构43处取出的本体30移送至旋转工位组件100上的外侧工装槽组内，以待后续其他组件完成大组装。

请再次参阅图5，所述弹簧上料组装组件500包括：第四振动料筒51，连接于第四振动料筒51的第一料管52，所述第一料管52的末端连接于固定板55，所述固定板55上还设有一连接于第一料管52出口端的第四放料机构56，所述固定板55的侧部滑动连接于一纵向导轨上54，所述纵向导轨54上设有驱动电机53，所述驱动电机53驱动固定板55沿纵向导轨54升降，以便由第四放料机构56将弹簧逐一放置于本体30内。

请再次参阅图6，所述活塞上料组装组件600包括：第五振动料筒61，连通于第五振动料筒61的第五料道62，所述第五料道62的末端设有第五放料装置63，以及用于从第五放料装置63取料的第五取料机构64，所述第五取料机构64包括：第三z轴升降装置641，受控于所述第三z轴升降装置641纵向升降的第三y轴移动装置642，以及连接于所述第三y轴移动装置642上的第四取料爪65。所述第四取料爪65取出活塞40后，在第三z轴升降装置641和第三y轴移动装置642的作用下，将活塞40移送至已经位于旋转工位组件100上的本体30内，并将弹簧40压装于本体内。

请再次参阅图7，所述活塞上料组装组件600后还设有一活塞压紧组件700，所述活塞压紧组件700包括：支撑板71，固定于所述支撑板71上的压紧气缸72，所述压紧气缸72带动若干压紧头73，由所述压紧气缸72带动压紧头73下降，以便将活塞40压装至本体30内。

请再次参阅图8，所述大小组装组件800包括：安装板71，连接于所述安装板81上的导轨82，可沿所述导轨82水平滑行的夹爪83，以及驱动夹爪83竖直升降的升降气缸84，所述安装板81上还设有一横移气缸85，所述横移气缸85驱动夹爪83沿导轨82水平滑行，以便夹爪83夹取小组装后移送至大组装，将二者进行最后的组合安装。

请再次参阅图9，所述大小组装组件800后方还设有一成品下料组件900，所述成品下料组件900包括：支撑件91，固定于所述支撑件91上的气缸92，受控于所述气缸92纵向升降的夹头94，以及驱动所述气缸92水平移动的水平气缸93，所述夹头94夹取已经完成的泵芯，在所述气92缸和水平气缸93的作用下将泵芯从旋转工位组件移送下料，送往料仓96处，或者由传送带送往检测及其他组件处与其他部件再次组装。

请再次参阅图10，所述的泵芯检测组件010包括：支撑板01，固定于所述支撑板01上的气缸02，以及由所述气缸02驱动升降的若干气嘴03，以及向所述气嘴03送气的压缩机(图中未示出)；所述气缸02驱动气嘴下降压紧位于组装工位上的泵芯，对其充气并保持设定时间以检测泵芯是否合格。其中，上述支撑板01上还设有用于显示当前检测泵芯的压力值的显示屏04。若检测不合格，则报警或由取料机构将不合格物料取出。

需要说明的是：上述的第一放料装置23，第二放料装置33，第三放料装置43，第四放料装置53以及第五放料装置63均包括挡板，挡板上设有与对应组件外形相对应的槽孔，以及驱动所述挡板移动的气缸或电机，从料道中排队进入挡板的槽孔中的组件，仅能按照槽孔的数目进入，其他后续列队的组件被阻挡在料道上，挡板受控移动，挡板的其他部分继续挡住料道的出料口，从而实现逐一放料的工艺过程。此外，上述的活塞杆上料组件200，领片上料组装组件300，本体上料组件400，弹簧上料组装组件500以及活塞上料组装组件600上都还设有检测装置，例如红外探头等，用于检测各工位是否准确上料，该检测装置均与plc通信连接，以便实现信息反馈的准确控制。

该实施例的第二代泵芯检测组装机的组装过程如下：首先，由活塞杆上料组件200和领片上料组装组件300共同在旋转工位组件100的内侧工装槽组1221上完成活塞杆和领片的小组装。然后或同步于其他工位上由：本体上料组件400，弹簧上料组装组件500和活塞上料组装组件600在旋转工位组件的外侧工装槽组1222上完成大组装的组装；最后，在大侠组装组件800的作用下，将小组装01取出组装于大组装02上，最终实现二代泵芯的组装。

本实施例的二代泵芯检测组装机，其采用转动工位组件将泵芯的组装工序集中上料组装，并且采用plc对整个组装过程进行控制和检测，不仅提高了生产效率，降低了成本，同时大大减少了人工参入，从而保证了成品的卫生安全。

上述内容，仅为本实用新型的较佳实施例，并非用于限制本实用新型的实施方案，本领域普通技术人员根据本实用新型的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本实用新型的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。