摩托车发动机正时对点结构的制作方法

本实用新型涉及摩托车发动机，具体涉及摩托车发动机正时对点结构。

背景技术：

在摩托车发动机装配过程中，涉及到正时对点装配。现有文献中，cn108145401a公开了一种摩托车发动机正时机构装配方法，包括如下步骤：1）确定曲轴正时位置；2）确定进气凸轮轴和排气凸轮轴正时位置；3）将曲轴与进气凸轮轴和排气凸轮轴准确定位进行装配固定。在步骤1）中，通过旋转曲轴和平衡从动齿，将与平衡从动齿标记点对正为一条线，此时即为曲轴的正时上止点位置。在步骤2）中，将先设有定位孔的进气凸轮轴和排气凸轮轴与凸轮轴支架预设的定位孔相对应，在通过定位销同时贯穿进气凸轮轴、排气凸轮轴的定位孔和凸轮轴支架的定位孔，此时即为进气凸轮轴和排气凸轮轴的正时位置。在步骤3）中，在进气凸轮轴和排气凸轮轴正时位置时，将正时从动链轮通过平垫圈和紧固螺栓分别装配在进气凸轮轴和排气凸轮轴上，并通过扭力进行固定，完成进气凸轮轴、排气凸轮轴和曲轴的正时对点装配和固定。尽管该装配方法在一定程度上提高了装配效率，但其涉及到正时对点的结构装配效率仍然有待提高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够提高装配效率的摩托车发动机正时对点结构。

本实用新型的目的是采用如下所述技术方案实现的。

摩托车发动机正时对点结构，包括发动机本体，在发动机本体的平衡轴主动齿轮和平衡轴从动齿轮上均设置有标识部，标识部分别位于平衡轴主动齿轮和平衡轴从动齿轮的节圆处，在发动机本体的上箱体上设置有通孔，且当平衡轴主动齿轮与平衡轴从动齿轮转动时，恰好能够通过通孔观察到平衡轴主动齿轮和平衡轴从动齿轮上的标识部是否配合。

作为优选，所述通孔成条形，且通孔沿着平衡轴主动齿轮或平衡轴从动齿轮的节圆切线方向布置。

作为优选，所述通孔靠近平衡轴主动齿轮与平衡轴从动齿轮的啮合部位。

作为优选，所述通孔宽度不小于平衡轴从动齿轮的全齿高。

作为优选，平衡轴主动齿轮上的标识部包括分别设置在相邻轮齿侧壁的第一标识线，平衡轴从动齿轮上的标识部包括设置在单个轮齿侧壁的第二标识线。

由于采用了上述技术方案，能够在不改变摩托车发动机本体结构件位置的情况下，大幅提高涉及到正时对点的结构装配效率。现有采用常规方法装配涉及到正时对点的结构（主要包括曲轴、平衡轴、平衡轴主动齿、平衡轴从动齿、上箱体）需要5-7分钟/台，而装配本实用新型摩托车发动机涉及到正时对点的结构仅需要1-2分钟/台。

附图说明

图1是本实用新型摩托车发动机正时对点结构示意图；

图2是图1中a部放大图；图中，1-上箱体、2-曲轴、3-平衡轴、4-平衡轴主动齿轮、5-平衡轴从动齿轮、6-通孔、7-第一标识线、8-第二标识线。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在此指出以下实施例不能理解为对本实用新型保护范围的限制，本领域普通技术人员根据本实用新型的内容作出一些非本质的改进和调整，均在本实用新型保护范围内。

实施例

摩托车发动机正时对点结构，如图1所示，包括发动机本体，在发动机本体的平衡轴主动齿轮4（平衡轴主动齿轮4装配于曲轴2上）和平衡轴从动齿轮5（平衡轴从动齿轮5装配于平衡轴3上）上均设置有标识部，标识部分别位于平衡轴主动齿轮4和平衡轴从动齿轮5的节圆处，在发动机本体的上箱体1上设置有通孔6，且当平衡轴主动齿轮4与平衡轴从动齿轮5转动时，恰好能够通过通孔6观察到平衡轴主动齿轮4和平衡轴从动齿轮5上的标识部是否配合。

作为优选，所述通孔6成条形，且通孔6沿着平衡轴主动齿轮4或平衡轴从动齿轮5的节圆切线方向布置。

作为优选，所述通孔6靠近平衡轴主动齿轮4与平衡轴从动齿轮5的啮合部位。

作为优选，所述通孔6宽度不小于平衡轴从动齿轮5的全齿高。

作为优选，如图2所示，平衡轴主动齿轮4上的标识部包括分别设置在相邻轮齿侧壁的第一标识线7，即第一标识线7设置两根，相邻轮齿侧壁各一根，平衡轴从动齿轮5上的标识部包括设置在单个轮齿侧壁的第二标识线8，即第二标识线8设置一根，各标识线位于轮齿侧壁中部。

使用方法：当曲轴2、平衡轴3、平衡轴主动齿轮4、平衡轴从动齿轮5、上箱体1预装完毕后，先转动平衡轴主动齿轮4使第一标识线7位于通孔6处，然后转动平衡轴从动齿5使第二标识线8位于通孔6处，当第二标识线8位于两根第一标识线7之间时，再轴向拨动平衡轴从动齿5使其与平衡轴主动齿轮4啮合，该装配过程仅需要1-2分钟/台，装配效率高，且装配过程简单。