一种上料设备及具有该上料设备的激光加工系统的制作方法

本实用新型涉及激光加工生产技术领域，具体涉及一种上料设备及具有该上料设备的激光加工系统。

背景技术：

随着工业技术的不断发展，激光加工设备应用领域不断扩大，激光加工薄片类产品(如薄片玻璃)的技术也倍受青睐。在对薄片类产品进行激光加工前，需先将待加工的产品放置到加工治具上，完成上料动作。目前，在激光设备有限的空间范围内，还存在产品无法上料及上料难的问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于：针对现有技术的不足，提供一种上料设备及具有该上料设备的激光加工系统，能够在有限的空间内解决产品无法上料及上料难的问题，同时解决了非直线位置的上料，不但避免了产品被划伤或压碎，而且可以实现有效且稳定可靠的全自动上料。

为解决上述技术问题所采用的技术方案是：提供一种上料设备，所述上料设备包括：用于将料盒中的产品推出的推料装置和设于推料装置一侧用于转移产品的移料装置；所述移料装置包括：支撑架，旋转臂，设于支撑架上用于驱动旋转臂旋转的旋转机构，以及设于旋转臂上用于吸取或放下产品的吸盘组件。

本实用新型的更进一步优选方案是:所述推料装置包括：底架，活动穿设于底架上用于固定料盒的料盒夹紧机构，以及设于底架上用于将料盒中的产品推出的推料机构。

本实用新型的更进一步优选方案是:所述料盒夹紧机构包括：用于放置料盒的料盒底座，设于料盒底座一侧的定位块，设于料盒底座另一侧用于抵压料盒压紧到定位块上的夹紧块，以及驱动夹紧块运动的夹紧气缸。

本实用新型的更进一步优选方案是:所述推料机构包括：滑动设于底架上用于将料盒中的产品推出的推杆组件和驱动所述推杆组件运动的推料气缸。

本实用新型的更进一步优选方案是:所述推料装置还包括：与料盒夹紧机构连接用于驱动料盒夹紧机构上下运动的升降机构；所述升降机构包括升降模组和沿升降模组上下滑动的加强连接板，所述加强连接板一端与升降模组连接、另一端与料盒夹紧机构连接。

本实用新型的更进一步优选方案是:所述推料装置还包括：设于底架上用于承接产品的待料台，以及设于待料台一侧的限位机构。

本实用新型的更进一步优选方案是:所述吸盘组件包括：吸盘安装板，设于吸盘安装板上的多个真空吸盘，以及设于旋转臂上用于驱动吸盘安装板上下运动的升降气缸。

本实用新型的更进一步优选方案是:所述支撑架上还设有用于检测旋转臂是否转动到位的光电开关。

本实用新型的更进一步优选方案是:所述旋转臂上还设有用于在旋转臂旋转过程中起平衡作用的配重器。

本实用新型还提供一种激光加工系统，包括：加工治具和以上所述的上料设备；所述上料设备用于将产品放置到加工治具上。

本实用新型的有益效果在于，通过设置用于将料盒中的产品推出的推料装置和设于推料装置一侧用于转移产品的移料装置，在推料装置将料盒中的产品推出后，移料装置中的吸盘组件吸取该产品，旋转臂在旋转机构的驱动下带动吸盘组件旋转将产品转移并放置到加工治具上，从而完成对产品激光加工前的上料。在有限的空间内，解决了产品的上料及上料难的问题，避免了薄片类产品被划伤或压碎，实现了有效且稳定可靠的全自动上料；同时，也解决了非直线位置的上料问题。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型激光加工系统(包含上料设备和加工治具)取料状态的立体结构示意图；

图2是本实用新型激光加工系统(包含上料设备和加工治具)放料状态的立体结构示意图；

图3是本实用新型上料设备的移料机构的立体结构示意图；

图4是本实用新型上料设备的推料装置的立体结构示意图；

图5是本实用新型上料设备的料盒夹紧机构(不包含料盒)的立体结构示意图；

图6是本实用新型上料设备的料盒夹紧机构(不包含料盒)另一角度的立体结构示意图；

图7是本实用新型上料设备的升降机构的立体结构示意图；

图8是本实用新型上料设备的限位机构的立体结构示意图。

具体实施方式

现结合附图，对本实用新型的较佳实施例作详细说明。

如图1-8所示，本实用新型提供一种上料设备的优选实施例。

如图1-3所示，所述上料设备包括：用于将料盒100中的产品推出的推料装置1和设于推料装置1一侧用于转移产品的移料装置2；所述移料装置2包括：支撑架21，旋转臂22，设于支撑架21上用于驱动旋转臂22旋转的旋转机构，以及设于旋转臂22上用于吸取或放下产品的吸盘组件24。其中，图1为取料状态示意图，图2为放料状态示意图。在本实施例中，所述上料设备可以应用于薄片类产品的上料，尤其应用于薄片玻璃的上料。所述料盒100用于盛放待加工的薄片玻璃，在推料装置1将料盒100中的薄片玻璃推出后，由移料装置2中的吸盘组件24吸取该产品，旋转臂22在旋转机构的驱动下带动吸盘组件24旋转将产品转移并放置到加工治具30上，从而完成对薄片玻璃激光加工前的上料。具体的，在本实施例中，所述旋转臂22旋转90度将该产品放置到加工治具30上。所述上料设备，在有限的空间内，解决了薄片玻璃的上料及上料难的问题，避免了薄片玻璃被划伤或压碎，实现了有效且稳定可靠的全自动上料；同时，也解决了非直线位置的上料问题。

如图4-6所示，所述推料装置1包括：底架11，活动穿设于底架11上用于固定料盒100的料盒夹紧机构12，以及设于底架11上用于将料盒100中的产品推出的推料机构13。进一步的，所述推料机构13包括：滑动设于底架11上用于将料盒100中的产品推出的推杆组件和驱动所述推杆组件运动的推料气缸131。更进一步的，所述推杆组件包括：设于底架11上的导轨132，滑动设于导轨132上的滑动架133，以及固定设于滑动架133上用于抵压薄片玻璃的推杆134。其中，所述导轨132为两个，对称设于料盒夹紧机构12和待料台15两侧的底架11上。所述推料气缸131与滑动架133相连接，驱动滑动架133沿导轨132运动的同时，带动推杆134将料盒100中的薄片玻璃一一推出。

进一步的，所述料盒夹紧机构12包括：用于放置料盒100的料盒底座121，设于料盒底座121一侧的定位块122，设于料盒底座121另一侧用于抵压料盒100压紧到定位块122上的夹紧块123，以及驱动夹紧块123运动的夹紧气缸124。将料盒100放到料盒底座121上，夹紧气缸动作，驱动夹紧块123向定位块122方向运动，同时抵压料盒100压紧到定位块122上，实现料盒100的固定和定位。

参考图4至图7，所述推料装置1还包括：与料盒夹紧机构12连接用于驱动料盒夹紧机构12上下运动的升降机构14；所述升降机构包括升降模组141和沿升降模组141上下滑动的加强连接板142，所述加强连接板142一端与升降模组141连接、另一端与料盒夹紧机构12连接。进一步的，所述料盒夹紧机构12还包括：设于夹紧气缸124下部且与料盒底座121连接的支撑板125。具体的，所述加强连接板142一端与升降模组141连接、另一端与支撑板125连接。其中，所述升降模组141为一标准模块，在升降模组141带动加强连接板142上下滑动时，同时也会带动料盒夹紧机构12一起上下滑动，直到将料盒夹紧机构12升降至合适位置停下。所述合适位置是指方便推料机构13将料盒100中的薄片玻璃安全推出的位置。进一步的，所述升降模组141上还设有用于检测料盒夹紧机构12是否升降到位的感应开关143，所述加强连接板142上设有与感应开关143相适应的感应片144。

进一步的，所述推料装置还包括：设于底架11上用于承接推料装置1推出的产品的待料台15，以及设于待料台15一侧的限位机构16。所述推杆134组件将薄片玻璃从料盒100中推出至待料台15，设于待料台15一侧的限位机构16将推出的薄片玻璃限位在固定位置，为下一步的移料工作做好准备。

更进一步的，参考图8，所述限位机构16包括安装座161，设于安装座161上用于从侧面抵靠薄片玻璃的两个限位柱162，以及驱动限位柱162运动的限位气缸163。其中，限位机构16传设于底架11上，两个限位柱162设于底架11上部的待料台15的一侧，安装座161和限位气缸163设于底架11的下部。当薄片玻璃被推至待料台15后，限位气缸163动作将限位柱162向薄片玻璃侧推出，确保每次待料的薄片玻璃都处于同一位置，为后续的准确移料和放料提供了保证。

如图3所示，所述吸盘组件24包括：吸盘安装板241，设于吸盘安装板241上的多个真空吸盘242，以及设于旋转臂22上用于驱动吸盘安装板241上下运动的升降气缸243。在本实施例中，所述真空吸盘242为四个，且对称分布于吸盘安装板241上，有利于薄片玻璃的均匀受力和吸取平衡；所述旋转机构包括旋转电机23。所述旋转电机23驱动旋转臂22向左旋转至待料台15上方时停下，由升降气缸243驱动吸盘安装板241和真空吸盘242一起下降，吸取待料台15上的薄片玻璃，然后旋转电机23继续驱动旋转臂22向右旋转90度，同理，将真空吸盘242吸取的薄片玻璃向下放置到加工治具30上，由激光加工设备(图中未示出)进行激光加工，如激光切割等。

进一步的，所述支撑架21上还设有用于检测旋转臂22是否转动到位的光电开关25。所述旋转臂22和支撑架21之间设有一光电开关安装板26，所述光电开关25有三个，分设于光电开关安装板26，左侧的光电开关25用于在待料台15上取料时的位置检测，右侧的光电开关25用于向加工治具30上放料时的位置检测，而中间的光电开关25则用于原点复位的检测。

更进一步的，所述旋转臂22上还设有用于在旋转臂22旋转过程中起平衡作用的配重器27。其中，所述吸盘组件24设于旋转臂22的一端，配重器27则设于旋转臂22的另一端，确保旋转臂22在旋转过程中的平衡和稳定。

综上，结合参考图1和图2，具体描述本实施例所述的上料设备的工作流程：

首先，人工将装满薄片玻璃的料盒100放入推料装置1的料盒夹紧机构12中，由料盒夹紧机构12对料盒100进行定位夹紧，然后升降机构14带动料盒夹紧机构12升降到合适位置，而后推料气缸131驱动推杆134组件将料盒100中的薄片玻璃推出至待料台15上，由限位机构16对待料台15上的薄片玻璃进行定位。此时，移料装置2接到反馈信息，旋转臂22通过旋转机构旋转至推料装置1的待料台15上方，然后吸盘组件24在吸盘气缸的作用下下降，由真空吸盘242吸取待料台15上的薄片玻璃，吸盘气缸复位，真空吸盘242带动薄片玻璃一起上升；而后旋转电机23驱动旋转臂22向右旋转90度，将薄片玻璃送至切割治具上方，同理，在吸盘气缸的作用下，真空吸盘242将薄片玻璃放置到加工治具30上。至此，完成了对一个薄片玻璃的上料。随后，旋转电机23驱动旋转臂22向左旋转90度回到推料装置1的待料台15，再次吸取下一个推出的薄片玻璃，待加工治具30上的上一个薄片玻璃加工完毕下料后，旋转电机23驱动旋转臂22向右旋转90度再次上料，如此反复，直至完成对料盒100中全部薄片玻璃的上料。

本实用新型所述的推料装置1和移料装置2在结构和空间上相互配合，在确保产品免压碎或免划伤等前提下，构成了一个稳定可靠的全自动上料设备。在有限的空间内，解决了薄片类产品的上料及上料难的问题，同时也解决了非直线位置的上料问题。另外，主要构件如料盒夹紧机构12、推料机构13、升降机构14、吸盘组件24、旋转臂22等均为模块化设计，为后期的维护和保养提供了方便。

如图1或图2所示，本实用新型还提供一种激光加工系统的优选实施例。

所述激光加工系统，包括：加工治具30和以上所述的上料设备；所述上料设备用于将产品放置到加工治具30上。

本实用新型所述上料设备和激光加工系统可以应用于薄片类产品的上料，尤其应用于薄片玻璃的上料。当然，在其它实施例中，也可以应用于其它产品的上料，只需对用于取放产品的吸盘组件24的结构进行调整或改变即可。所述上料设备和激光加工系统也同样适用于所有需要非直线位置上料的产品。

应当理解的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，对本领域技术人员来说，可以对上述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而所有这些修改和替换，都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。