一种易于管件抓取的管端成型机的制作方法

本实用新型涉及管件加工技术领域，尤其涉及一种管端成型机，可在开模后对管件顶出，使其易于抓取。

背景技术：

管端成型技术就是将管件端部的接头处进行直接加热或摩擦生热，然后使用相应的模具对管件端部进行加工、处理，形成扩口、缩口或是各式各样的形状，以满足人们对管端形状的要求。目前的管端成型机一般具有将管件固定的夹模部件，其另一侧设置有仿形冲头，在液压缸的驱动下仿形冲头与管件端部接触，进行机械胀管成型操作。目前管件端部成型后，管件会与下夹模契合在一起，不利于现场人员抓取。在管端加工过程中，管件与仿形冲头之间缺少缓冲，易出现管件磨损。

技术实现要素：

为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种便于管件顶出的管端成型机。

为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种易于管件抓取的管端成型机，包括机架及位于在机架上的夹模部件和冲压机构，所述冲压机构包括水平铺设在机架上的滑轨、设置在滑轨上并可沿滑轨来回移动的固定座，远离夹模部件一侧的所述固定座与液压缸连接，靠近夹模部件一侧的所述固定座上设有仿形冲头；所述夹模部件包括固定在机架上的基板，所述基板上固定设有下夹模，所述下夹模正上方设有由油缸驱动上下移动的、与下夹模配合夹紧管件的上夹模，所述油缸固定设置在与机架相连的固定架上；所述下夹模的上端具有供管料放置的型腔，所述型腔底部设置有竖直的通道，所述通道内设置有能将管料向上顶起的顶料机构；所述仿形冲头与固定座之间设置有缓冲器。

本实用新型通过顶料机构的设计，能够在开模时将型腔内的管件向上顶起，使管件松动，便于人员抓取；同时缓冲器的设计来减轻管端成型时的冲击力，使得仿形冲头更好的进行管端加工。

进一步来说，所述顶料机构由顶柱和弹簧组成，所述弹簧的下端抵靠在基板上，所述弹簧的上端抵靠在顶柱的下端，所述顶柱的上端位于通道外侧。当管件放置在型腔内后，上夹模下压与下夹模合模后，顶柱被压入通道内，此时并不影响管端成型操作(液压缸下压时弹簧向上的作用力可以忽略不计)。当开模后，上夹模上移，此时顶柱在弹簧的作用下上移，将型腔内的管件顶起，使得型腔内的管件松动，便于拾取。

优选地，所述通道的颈部设有环状件，所述顶柱插入至所述环状件内，所述顶柱的底部设有圆盘，所述圆盘的外径大于环状件的内径；所述顶柱和圆盘一体成型；所述环状件与下夹模一体成型。通过上述结构设计来限定顶柱，避免其移出至通道外部。

进一步来说，所述顶料机构包括设置在通道内的顶柱，所述顶柱的下端与气缸的顶杆固定相连，所述气缸设置在基板或机架上。气缸在收缩状态时，顶柱位于通道内，此时不影响管件放置的型腔内；气缸展开时，驱动顶柱向上顶起，进而带动型腔上的管件向上顶起，使管件松动，便于拾取。

优选地，所述滑轨外侧所在的机架上设置有隔离板，所述隔离板上设有缺口，所述缺口的大小可供固定座通过。

优选地，所述固定座上具有转盘，多个仿形冲头以转盘的中心点为基点环形阵列分布在转盘上；所述固定座上还设有旋转电机，所述旋转电机的驱动轴连接在转盘的中心点处，所述旋转电机、仿形冲头分列在转盘的两侧。将多个仿形冲头设置成一套系列，使得该管端成型机可进行复杂结构的管端冲压。

进一步来说，所述通道的数量为三个，分布在型腔的左中右三个方位。如果型腔呈直管结构，则三个通道的中心轴处于同一平面上；如果型腔呈弯管结构，则三个通道呈三角形分布。通过左中右三个方向设计，利于型腔上的管件整体松动，便于抓取。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中下夹模的俯视结构示意图；

图3为本实用新型实施例中顶料机构的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中缓冲器及其安装的结构示意图。

图中：

1-机架；2-滑轨；3-固定座；4-液压缸；5-仿形冲头；6-基板；7-下夹模；8-油缸；9-上夹模；10-隔离板；11-固定架；12-缓冲器；13-第一顶柱；14-弹簧；15-气缸；16-第二顶柱；71-型腔；72-通道；73-环状件；121-缓冲本体；122-支杆；123-通槽；124-复位弹簧；125-固定件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例

参见附图1所示，本实施例中的一种易于管件抓取的管端成型机，包括机架1及位于在机架上的夹模部件和冲压机构，所述冲压机构包括水平铺设在机架1上的滑轨2、设置在滑轨2上并可沿滑轨2来回移动的固定座3，远离夹模部件一侧的所述固定座3与液压缸4连接，靠近夹模部件一侧的所述固定座3上设有仿形冲头5；所述夹模部件包括固定在机架1上的基板6，所述基板6上固定设有下夹模7，所述下夹模7正上方设有由油缸8驱动上下移动的、与下夹模7配合夹紧管件的上夹模9，所述油缸8固定设置在于机架1相连的固定架11上。上述液压缸4驱动固定座3来回移动，进而带动仿形冲头5来回移动；油缸8驱动上夹模9上下移动来与下夹模7合模或开模，属于本领域的常规手段，故其细节在本实施例中不再进行详细描述。

如图2(a)、(b)所示，所述下夹模7的上端具有供管料放置的型腔71，所述型腔71底部设置有竖直的通道72。所述通道72的数量为三个，分布在型腔71的左中右三个方位。如图2(a)的型腔71呈直管结构，则三个通道72的中心轴处于同一平面上；如图2(b)的型腔71呈弯管结构，则三个通道72呈三角形分布。

所述通道72内设置有能将管料向上顶起的顶料机构。如图3所示，本实施例中的顶料机构可采用两种结构。

第一种结构如图3(a)所示，所述顶料机构由第一顶柱13(简称顶柱)和弹簧14组成，所述弹簧14的下端抵靠在基板6上，所述弹簧14的上端抵靠在顶柱13的下端，所述顶柱13的上端位于通道72外侧。当管件放置在型腔71内后，上夹模9下压与下夹模7合模后，顶柱13被压入通道72内，此时并不影响管端成型操作(液压缸下压时弹簧向上的作用力可以忽略不计)。当开模后，上夹模9上移，此时顶柱13在弹簧14的作用下上移，将型腔71内的管件顶起，使得型腔71内的管件松动，便于拾取。结合图2中的左中右三个方位设计，使管件整体松动。

第二种结构如图3(b)所示，所述顶料机构包括设置在通道内的第二顶柱16(简称顶柱)，所述顶柱16的下端与气缸15的顶杆固定相连，所述气缸15设置在基板6或机架1上(相应的基板6、机架1上具有供顶杆通过的通道)。气缸15在收缩状态时，顶柱16位于通道72内，此时不影响管件放置的型腔71内；气缸15展开时，驱动顶柱16向上顶起，进而带动型腔上的管件向上顶起，使管件松动，便于拾取。结合图2中的左中右三个方位设计，使管件整体松动。

如图3所示，本实施例中的通道72的颈部设有环状件73，所述顶柱插入至所述环状件73内，所述顶柱的底部设有圆盘，所述圆盘的外径大于环状件73的内径；所述顶柱和圆盘一体成型；所述环状件73与下夹模7一体成型。通过上述结构设计来限定顶柱，避免其移出至通道外部。

本实施例中，所述仿形冲头5的数量可以是一个或者多个。当具有多个仿形冲头5时，所述固定座3上具有转盘，多个仿形冲头5以转盘的中心点为基点环形阵列分布在转盘上；所述固定座上还设有旋转电机，所述旋转电机的驱动轴连接在转盘的中心点处，所述旋转电机、仿形冲头分列在转盘的两侧。当采用多个仿形冲头5设置成一套系列，使得该管端成型机可进行复杂结构的管端冲压。

与市面上的管端成型机一样，本实施例中的管端成型机具有供电单元、供气单元、液压机构和控制单元，供电单元与旋转电机相连，供气单元与气缸相连，液压缸4、油缸8与液压机构相连，控制单元用于控制设备上的执行部件正常运行。为了实现执行部件的正常运行而采用上述单元，对本领域技术人员来说是常规手段，其也不是本实施例所需要的保护点，故不在本实施例中进行描述。

如图4所示，本实施例中固定座3与仿形冲头5之间设置有缓冲器12，用于减轻管端成型时的冲击力。具体方式是将缓冲器12嵌入至固定座3内，并使两者的位置固定。上述缓冲器12包括缓冲本体121，缓冲本体121上阵列分布有若干个以其中轴线为基点的通槽123，每个通槽123内均设有支杆122，裸露在缓冲本体121外侧的支杆122端部与固定件125相连，在固定件125与缓冲本体121之间的支杆122上套设有复位弹簧124，固定件125与仿形冲头5固定相连。这样当仿形冲头5受力时，其受力会作用下复位弹簧124上，实现缓冲。当具有多个仿形冲头5时，将上述缓冲器12按序安装在转盘上即可，同样能够实现缓冲。

本实施例中所述滑轨2外侧所在的机架1上设置有隔离板10，所述隔离板10上设有缺口，所述缺口的大小可供固定座3通过。隔离板10限定了现场人员抓取管件的空间，对人员安全起到了一定的防护作用。

以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。