叶轮制造设备的制作方法

本实用新型涉及，尤其涉及叶轮制造设备。

背景技术：

叶片是叶轮的主要组成结构之一，目前，叶轮叶片一般都是采用连续模冲压的方式制作成型，然后，利用辅助治具人工将叶片插入叶轮的中盘及底盘中。

现有的叶轮制造方法，采用人工插片的方式，浪费人力、效率较低，且完成装配的叶轮整体质量稳定性较差。

综上，如何克服现有的叶轮制造方法的上述缺陷是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供叶轮制造设备，以缓解现有技术中的叶轮制造方法存在的效率较低、叶轮整体质量稳定性较差的技术问题。

本实用新型提供的第一种叶轮叶片安装设备，包括输送装置、切割装置和能够绕中心轴转动的叶轮治具；

其中，所述输送装置用于将带状叶片原料向所述叶轮治具处输送，所述切割装置位于所述输送装置和所述叶轮治具之间，用于在叶片原料上切槽，以使完成切槽的叶片原料成型为叶片；

所述叶轮治具用于安装待插片的叶轮中盘和叶轮底盘，并能够带动叶轮中盘和叶轮底盘绕所述中心轴转动预设角度，以使叶轮中盘和叶轮底盘上待插片的插槽位于叶片原料的输送方向上；所述切割装置用于将插入叶轮中盘和叶轮底盘的插槽中的成型叶片从叶片原料上切下。

优选的，作为一种可实施方式，所述输送装置包括第一电机、传动组件和若干对仿形滚轮，所述第一电机的输出轴与所述传动组件传动连接，用于驱动所述传动组件运转，所述传动组件运转能够带动所述仿形滚轮转动；

每对所述仿形滚轮均包括两个相对设置的仿形滚轮，成对的两个仿形滚轮用于将叶片原料滚压和输送叶片原料。

优选的，作为一种可实施方式，每对所述仿形滚轮中的一个所述仿形滚轮的外周面为弧形凸面，另一个所述仿形滚轮的外周面为与所述弧形凸面相匹配的弧形凹面。

优选的，作为一种可实施方式，所述仿形滚轮有多对，且多对所述仿形滚轮呈线性排列。

优选的，作为一种可实施方式，所述叶轮制造设备还包括第二电机，所述第二电机与所述叶轮治具传动连接，用于驱动所述叶轮治具围绕所述中心轴转动。

优选的，作为一种可实施方式，所述切割装置包括油缸、第一冲头和第二冲头，所述油缸用于驱动所述第一冲头在叶片原料上冲出卡槽，并用于驱动所述第二冲头将成型叶片从叶片原料上切下。

优选的，作为一种可实施方式，所述预设角度与叶轮中盘上的插槽个数之积为360度。

优选的，作为一种可实施方式，所述叶轮制造设备还包括支架和送料盘，所述送料盘与所述支架转动配合，所述送料盘用于盛放成卷的叶片原料，并能够跟随叶片原料转动。

优选的，作为一种可实施方式，所述叶轮制造设备还包括周转装置，所述叶轮治具为多个，且多个所述叶轮治具均安装在所述周转装置上，所述周转装置用于将安装有待插片的叶轮中盘和叶轮底盘的叶轮治具送到插片位置，并用于将安装有完成插片的叶轮中盘和叶轮底盘的叶轮治具从插片位置移走。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型提供的第一种叶轮制造设备，制造叶轮时，预先将呈带状的叶片原料的头端置于输送装置处，以使得输送装置能够输送叶片原料；同时，预先将待插片的叶轮底盘和叶轮中盘安装到叶轮治具上。

预先准备工作完成后，启动输送装置、切割装置和叶轮治具，输送装置启动后能够将呈带状的叶片原料向叶轮治具输送，为安装在叶轮治具上的叶轮底盘和叶轮中盘供给叶片，其中，叶片原料的头端脱离输送装置后仍然能够在后方叶片原料的推动下朝向叶轮治具移动；当叶片原料到达切割装置所处位置时，切割装置会在叶片原料上切槽，以使完成切槽的叶片原料成型为叶片；当叶片原料完成切槽后，会继续沿原方向移动，此时，安装在叶轮治具上的叶轮中盘和叶轮底盘上的待插片的插槽位于叶片原料的移动方向，从而，完成具备所需叶片形状的叶片原料能够顺利穿过叶轮中盘上位于叶片原料的移动方向上的待插片的插槽，并插入叶轮底盘上位于叶片原料的移动方向上的待插片的插槽中，此时，一个完整的叶片正好完全通过切割装置，且这个完整的叶片上被切割装置切出的卡槽会与叶轮中盘和叶轮底盘上的插槽分别相卡接，同时，切割装置动作，将这个完整的叶片从叶片原料上切下，即完成一次插片；之后，叶轮治具带动叶轮中盘和叶轮底盘绕叶轮中心轴转动预设角度，使得叶轮中盘和叶轮底盘上的下一个待插片的插槽转动到叶片原料的移动方向上，为下一次插片做准备；重复上述插片动作，直到叶轮中盘和叶轮底盘上的插槽均完成插片为止，之后，可将完成插片的叶轮中盘和叶轮底盘从叶轮治具上拆卸下来，再将叶轮顶盘与插入到叶轮中盘和叶轮底盘上的叶片装配到一起，即完成叶轮叶片的装配。

因此，本实用新型提供的第一种叶轮制造设备，自动化程度较高，减少了人工操作环节，节省了人力，提高了效率，完成装配的叶轮整体质量稳定性较好；此外，本实用新型提供的叶轮制造设备，叶片是由带状的叶片原料依次切割形成并直接插入叶轮中盘和叶轮底盘上的插槽中的，相对于连续模冲压的方式，减少了废料，提高了原料利用率，而且还无需存储，便于节省成本。

本实用新型还提供了第二种叶轮制造设备，包括输送装置、切割装置和能够绕中心轴转动的叶轮治具；

其中，所述输送装置用于将具备卡槽且呈带状的叶片原料向所述叶轮治具输送；

所述叶轮治具用于安装待插片的叶轮中盘和叶轮底盘，并能够带动叶轮中盘和叶轮底盘绕中心轴转动预设角度，以使叶轮中盘和叶轮底盘上待插片的插槽位于叶片原料的移动方向上；所述切割装置位于所述输送装置和所述叶轮治具之间，用于将插入叶轮中盘和叶轮底盘的插槽中的叶片从叶片原料上切下。

本实用新型提供的第二种叶轮制造设备，适用于预先完成切槽的叶片原料；制造叶轮时，预先将具备卡槽且呈带状的叶片原料的头端置于输送装置处，以使得输送装置能够输送叶片原料；同时，预先将待插片的叶轮底盘和叶轮中盘安装到叶轮治具上。

预先准备工作完成后，启动输送装置、切割装置和叶轮治具，输送装置启动后能够将呈带状的叶片原料向叶轮治具输送，为安装在叶轮治具上的叶轮底盘和叶轮中盘供给叶片，其中，叶片原料的头端脱离输送装置后仍然能够在后方叶片原料的推动下朝向叶轮治具移动；此时，安装在叶轮治具上的叶轮中盘和叶轮底盘上的待插片的插槽位于叶片原料的移动方向，从而，叶片原料能够顺利穿过叶轮中盘上位于叶片原料的移动方向上的待插片的插槽，并插入叶轮底盘上位于叶片原料的移动方向上的待插片的插槽中，此时，一个完整的叶片正好完全通过切割装置，且这个完整的叶片上的卡槽会与叶轮中盘和叶轮底盘上的插槽分别相卡接，同时，切割装置动作，将这个完整的叶片从叶片原料上切下，即完成一次插片；之后，叶轮治具带动叶轮中盘和叶轮底盘绕叶轮中心轴转动预设角度，使得叶轮中盘和叶轮底盘上的下一个待插片的插槽转动到叶片原料的移动方向上，为下一次插片做准备；重复上述插片动作，直到叶轮中盘和叶轮底盘上的插槽均完成插片为止，之后，可将完成插片的叶轮中盘和叶轮底盘从叶轮治具上拆卸下来，再将叶轮顶盘与插入到叶轮中盘和叶轮底盘上的叶片装配到一起，即完成叶轮叶片的装配。

因此，本实用新型提供的第二种叶轮制造设备，自动化程度较高，减少了人工操作环节，节省了人力，提高了效率，完成装配的叶轮整体质量稳定性较好；此外，本实施例提供的叶轮制造设备，叶片是由带状的叶片原料依次切割形成并直接插入叶轮中盘和叶轮底盘上的插槽中的，相对于连续模冲压的方式，减少了废料，提高了原料利用率，而且还无需存储，便于节省成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的叶轮制造设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的叶轮制造设备的部分结构示意图；

图3为图2中a部分的放大结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的切割装置的结构示意图。

图标：1－输送装置；2－切割装置；3－叶轮治具；4－第二电机；5－支架；6－送料盘；7－叶片原料；8－叶轮中盘；9－叶轮底盘；

11－仿形滚轮；

21－第一冲头；22－第二冲头；

71－叶片。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

参见图1－图4，本实施例提供的第一种叶轮制造设备，制造叶轮时，预先将呈带状的叶片原料7的头端置于输送装置1处，以使得输送装置1能够输送叶片原料7；同时，预先将待插片的叶轮底盘9和叶轮中盘8安装到叶轮治具3上。

预先准备工作完成后，启动输送装置1、切割装置2和叶轮治具3，输送装置1启动后能够将呈带状的叶片原料7向叶轮治具3输送，为安装在叶轮治具3上的叶轮底盘9和叶轮中盘8供给叶片71，其中，叶片原料7的头端脱离输送装置1后仍然能够在后方叶片原料7的推动下朝向叶轮治具3移动；当叶片原料7到达切割装置2所处位置时，切割装置2会在叶片原料7上切槽，以使完成切槽的叶片原料7成型为叶片71；当叶片原料7完成切槽后，会继续沿原方向移动，此时，安装在叶轮治具3上的叶轮中盘8和叶轮底盘9上的待插片的插槽位于叶片原料7的移动方向，从而，完成具备所需叶片71形状的叶片原料7能够顺利穿过叶轮中盘8上位于叶片原料7的移动方向上的待插片的插槽，并插入叶轮底盘9上位于叶片原料7的移动方向上的待插片的插槽中，此时，一个完整的叶片71正好完全通过切割装置2，且这个完整的叶片71上被切割装置2切出的卡槽会与叶轮中盘8和叶轮底盘9上的插槽分别相卡接，同时，切割装置2动作，将这个完整的叶片71从叶片原料7上切下，即完成一次插片；之后，叶轮治具3带动叶轮中盘8和叶轮底盘9绕叶轮中心轴转动预设角度，使得叶轮中盘8和叶轮底盘9上的下一个待插片的插槽转动到叶片原料7的移动方向上，为下一次插片做准备；重复上述插片动作，直到叶轮中盘8和叶轮底盘9上的插槽均完成插片为止，之后，可将完成插片的叶轮中盘8和叶轮底盘9从叶轮治具3上拆卸下来，再将叶轮顶盘与插入到叶轮中盘8和叶轮底盘9上的叶片71装配到一起，即完成叶轮叶片71的装配。

因此，本实施例提供的叶轮制造设备，自动化程度较高，减少了人工操作环节，节省了人力，提高了效率，完成装配的叶轮整体质量稳定性较好；此外，本实施例提供的叶轮制造设备，叶片71是由带状的叶片原料7依次切割形成并直接插入叶轮中盘8和叶轮底盘9上的插槽中的，相对于连续模冲压的方式，减少了废料，提高了原料利用率，而且还无需存储，便于节省成本。

需要说明的是，因叶轮叶片71是具有一定韧性的，故在叶片原料7穿过叶轮中盘8时，能够根据需要变形，顺利穿过叶轮中盘8上的插槽。

参见图2，在输送装置1的具体结构中包括有第一电机、传动组件和呈线性排列的多对仿形滚轮11，第一电机的输出轴与传动组件传动连接，用于将动力传递给传动组件，以使得传动组件运转，并通过传动组件带动仿形滚轮11转动；其中，每对仿形滚轮11中均包括两个相对设置的仿形滚轮11，成对的两个仿形滚轮11能够通过与叶片原料7之间的摩擦力将叶片原料7向叶轮治具3处输送，同时，还能将叶片原料7滚压出叶片71所应具备的形状，无需增设其他使叶片原料7形成弧度的机构，便于节省空间、降低成本。

特别的，可将没对仿形滚轮11中的一个仿形滚轮11的外周面设置为弧形凸面，并将另一个仿形滚轮11的外周面设置为与该弧形凸面相匹配的弧形凹槽，与使得叶片原料7能够成型为横截面呈弧形的叶片71。

需要说明的是，将仿形滚轮11设置为呈线性排列的多对，一方面能够提高仿形滚轮11对叶片原料7的弧度成型效果，另一方面还能加大仿形滚轮11对叶片原料7的摩擦力，以防止因仿形滚轮11对叶片原料7的摩擦力不足导致叶片71无法插入叶轮中盘8和叶轮底盘9的插槽内。

优选的，可将第一电机设置为伺服电机，从而，能够更好地控制仿形滚轮11的转动圈数，进而，使得第一电机在每一次启动过程中，仿形滚轮11能更精确地将叶片原料7向前输送一个叶片71的长度，便于保证叶轮制造设备的正常运行。

优选的，参见图3，可利用第二电机4作用叶轮治具3的动力源，将第二电机4与叶轮治具3传动连接，以使得第二电机4能够将动力传递给叶轮治具3，以使得叶轮治具3绕中心轴转动，叶轮治具3转动能够带动安装在其上的叶轮中盘8和叶轮底盘9同步转动。

优选的，可将第二电机4设置为伺服电机，从而，能够更好地控制叶轮治具3的转动角度，进而，使得第二电机4在每一次启动过程中，叶轮治具3能更精确地带动叶轮中盘8和叶轮底盘9转动预设角度，以保证叶轮中盘8和叶轮底盘9上的插槽位于输送叶片原料7的移动方向，便于保证叶轮制造设备的正常运行。

参见图4，在切割装置2的具体结构中可设置油缸、第一冲头21和第二冲头22，油缸能够驱动第一冲头21往复移动，以利用第一冲头21在叶片原料7上冲出卡槽；其中，第一冲头21的形状可根据需要设定，以适应叶轮顶盘、叶轮中盘8和叶轮底盘9上与叶片71卡接的结构。此外，油缸还能驱动第二冲头22往复移动，以利用第二冲头22将插入叶轮中盘8和叶轮底盘9的插槽中的成型叶片71从叶片原料7上切下。

需要说明的是，切割装置2在对叶片原料7切槽的同时，还能将插入叶轮中盘8和叶轮底盘9的插槽中的叶片71从叶片原料7上切下，以减少切割装置2的切割次数，节省切割时间。

具体地，油缸伸缩一次，不但能对叶片原料7的切槽，还能将插入叶轮中盘8和叶轮底盘9的插槽中的叶片71从叶片原料7上切下，便于减小能源损耗。

优选的，可将叶轮治具3单次转动的角度(即预设角度)与叶轮中盘8上的插槽个数的乘积设置为360度，以使得叶轮治具3转动一圈，便能完成叶轮上所有叶片71的插片。

参见图1，在本实施例提供的叶轮制造设备中还可设置支架5和送料盘6，送料盘6与支架5转动配合，送料盘6用于盛放成卷的叶片原料7，在输送装置1输送由成卷的叶片原料7上拉出的带状叶片原料7时，拉出的叶片原料7会继续从成卷的叶片原料7上拉出带状叶片原料7，此时，拉出的带状叶片原料7与成卷的叶片原料7相接的位置会发生变化，故在带状叶片原料7的拉动作用下，成卷的叶片原料7会带动送料盘6转动，以使得带状叶片原料7与成卷的叶片原料7相接的位置能够更接近输送装置1的输入端，从而，减小了从成卷的叶片原料7拉出的带状叶片原料7发生折弯变形的几率。

优选的，可在上述叶轮制造设备中增设周转装置，并在周转装置上安装多个叶轮治具3，以利用周转装置将安装有待插片的叶轮中盘8和叶轮底盘9的叶轮治具3依次送到插片位置，并利用周转装置将安装有完成插片的叶轮中盘8和叶轮底盘9的叶轮治具3从插片位置移走，从而，叶轮在某一工位装卸的同时，还能还插片工位继续插片，便于提高叶轮制造效率；此外，周转装置还能将安装有完成插片的叶轮的叶轮治具3移动到便于拆卸的位置，以方便操作。

本实施例还提供了第二种叶轮制造设备，适用于预先完成切槽的叶片原料7；制造叶轮时，预先将具备卡槽且呈带状的叶片原料7的头端置于输送装置1处，以使得输送装置1能够输送叶片原料7；同时，预先将待插片的叶轮底盘9和叶轮中盘8安装到叶轮治具3上。

预先准备工作完成后，启动输送装置1、切割装置2和叶轮治具3，输送装置1启动后能够将呈带状的叶片原料7向叶轮治具3输送，为安装在叶轮治具3上的叶轮底盘9和叶轮中盘8供给叶片71，其中，叶片原料7的头端脱离输送装置1后仍然能够在后方叶片原料7的推动下朝向叶轮治具3移动；此时，安装在叶轮治具3上的叶轮中盘8和叶轮底盘9上的待插片的插槽位于叶片原料7的移动方向，从而，叶片原料7能够顺利穿过叶轮中盘8上位于叶片原料7的移动方向上的待插片的插槽，并插入叶轮底盘9上位于叶片原料7的移动方向上的待插片的插槽中，此时，一个完整的叶片71正好完全通过切割装置2，且这个完整的叶片71上的卡槽会与叶轮中盘8和叶轮底盘9上的插槽分别相卡接，同时，切割装置2动作，将这个完整的叶片71从叶片原料7上切下，即完成一次插片；之后，叶轮治具3带动叶轮中盘8和叶轮底盘9绕叶轮中心轴转动预设角度，使得叶轮中盘8和叶轮底盘9上的下一个待插片的插槽转动到叶片原料7的移动方向上，为下一次插片做准备；重复上述插片动作，直到叶轮中盘8和叶轮底盘9上的插槽均完成插片为止，之后，可将完成插片的叶轮中盘8和叶轮底盘9从叶轮治具3上拆卸下来，再将叶轮顶盘与插入到叶轮中盘8和叶轮底盘9上的叶片71装配到一起，即完成叶轮叶片71的装配。

因此，本实施例提供的第二种叶轮制造设备，自动化程度较高，减少了人工操作环节，节省了人力，提高了效率，完成装配的叶轮整体质量稳定性较好；此外，本实施例提供的叶轮制造设备，叶片71是由带状的叶片原料7依次切割形成并直接插入叶轮中盘8和叶轮底盘9上的插槽中的，相对于连续模冲压的方式，减少了废料，提高了原料利用率，而且还无需存储，便于节省成本。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。