型材加工模具的制作方法

本发明涉及工业模具技术领域，具体的说是型材加工模具。

背景技术：

在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。现有的充电宝壳体多为扁圆形结构，壳体很多是拼焊成型，很难做到冲压一体成型，结构强度差并且拼焊后需要磨平抛光等工序，生产效率低。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中存在的问题，本发明提供型材加工模具，通过设置上下模配合，并模内设置导模以及优化膜孔，使得壳体组件能够一体成型，实现免焊，提高生产效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

型材加工模具，包括上模具、下模具、中心模组和导模，所述上模具中部设置有料口，所述料口贯穿上模具，所述料口内安装有用于固定导模的中心模组，所述中心模组和上模具一体式连接，所述料口为十字形结构，所述中心模组一体式设在十字料口内部，不但可以固定导模，也能降低铝棒挤压进料时对铝棒的阻力。

所述下模具对应料口的位置对应设置有料口槽，所述料口槽底部对应导模的位置设有用于导模穿入的导模孔，所述导模孔的孔边缘设置为倒角结构，对应导模孔的导模上设有导模台阶，所述导模台阶和倒角之间的间隙形成铝挤的通道，高温铝材通过通道成型后冷却成固定形状。

进一步地，所述上模具和下模具接触面的外沿设置有一圈上模具台阶，对应上模具台阶的下模具上设置有一圈和上模具台阶对应的凸起，通过台阶和凸起的配合，对上下模具进行定位。

进一步地，所述上模具本体上还安装有用于对上下模具连接时定位的定位柱，对应定位柱的下模具本体上设置有定位孔，定位孔和定位柱的配合实现上模具的料口和下模具料口槽的准确对应。

进一步地，所述上模具和下模具上均对应设置有用于上下模具连接固定的螺纹孔，所述螺纹孔贯穿下模具，所述上模具上的螺纹孔深度小于上模具本体厚度，从下模具穿入螺钉拧紧固定时，螺钉上端在上模具内部，不影响上模具和铝棒接触。

进一步地，所述上模具本体上的定位柱和螺纹孔间隔分布，使得上下模具贴合时受力均匀，所述定位柱和螺纹孔分布在料口四个角部的上模具本体上，分别和下模具上的螺纹孔和定位孔对应。

进一步地，所述中心模组的高度低于料口开口平面的高度，所述中心模组呈对称弧形分布，所述中心模组和导模为一体式结构。

优选地，所述中心模组的弧形片在料口部分的厚度大于弧形片靠近导模位置的厚度。

进一步地，所述导模和导模孔为间隙配合，所述导模的导模台阶和导模孔的倒角相对应，方便铝挤型材的通过。

优选地，所述导模和导模孔的形状相同，所述导模的形状根据型材加工的需要实配。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明提供型材加工模具，通过设置上下模配合，并模内设置导模以及优化膜孔，使得壳体组件能够一体成型，实现免焊，提高生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明结构示意图；

图2是本发明的上模具俯视图；

图3是本发明的上模具仰视图；

图4是本发明的下模具俯视图；

图5是本发明的下模具仰视图。

图中：1、上模具，2、下模具，3、料口，4、中心模组，5、导模，6、导模台阶，7、倒角，8、导模孔，9、螺纹孔，10、定位孔，11、上模具台阶，12、凸起，13、料口槽，14、定位柱。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。另外，除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不必然表示数量限制。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

实施例一

如图1所示，型材加工模具，包括上模具1、下模具2、中心模组4和导模5，所述上模具1中部设置有料口3，所述料口3贯穿上模具1，所述料口3内安装有用于固定导模5的中心模组4，所述中心模组4和上模具1一体式连接，所述料口3为十字形结构，所述中心模组4一体式设在十字料口内部，不但可以固定导模，也能降低铝棒挤压进料时对铝棒的阻力。

如图1-2所示，所述中心模组4的高度低于料口3开口平面的高度，所述中心模组4呈对称弧形分布，所述中心模组4和导模5为一体式结构，由于中心模组4高度略低，高温铝棒首先挤压上模具1端面，铝挤进入料口3中进一步和中心模组4接触，避免中心模组4直接和铝棒接触，受力损坏。

优选地，所述中心模组4的弧形片在料口部分的厚度大于弧形片靠近导模5位置的厚度，使得中心模组4上端强度较大，增加铝挤冲击时的稳定性，而中心模组4下端变薄使得和导模5接触端平滑过渡，减少铝挤移动时的阻力，便于铝挤顺利进入导模孔8。

如图3所示，所述上模具1本体上还安装有用于对上下模具连接时定位的定位柱14，对应定位柱14的下模具本体上设置有定位孔10，定位孔10和定位柱14的配合实现上模具1的料口和下模具2的料口槽13准确对应。

如图4所示，所述下模具2对应料口3的位置对应设置有料口槽13，所述料口槽13底部对应导模5的位置设有用于导模5穿入的导模孔8，所述导模孔8的孔边缘设置为倒角7结构，对应导模孔8的导模5上设有导模台阶6，所述导模台阶6和倒角7之间的间隙形成铝挤的通道，高温铝材通过通道成型后冷却成固定形状。

如图1所示，所述导模5和导模孔8为间隙配合，所述导模5的导模台阶6和导模孔8的倒角7相对应，方便铝挤型材的通过，所述导模5和导模孔8的形状相同，所述导模5的形状根据型材加工的需要实配。

优选地，本实施例中的导模5和导模孔8均为方形，加工出的铝挤型材为方形壳体。

进一步地，所述上模具1和下模具2接触面的外沿设置有一圈上模具台阶11，对应上模具台阶11的下模具上设置有一圈和上模具台阶对应的凸起12，通过台阶和凸起12的配合，对上下模具进行定位。

进一步地，所述上模具1和下模具2上均对应设置有用于上下模具连接固定的螺纹孔9，所述螺纹孔9贯穿下模具2，所述上模具1上的螺纹孔9深度小于上模具1本体厚度，从下模具2穿入螺钉拧紧固定时，螺钉上端在上模具1内部，不影响上模具1和铝棒接触。

进一步地，所述上模具1本体上的定位柱14和螺纹孔9间隔分布，使得上下模具贴合时受力均匀，所述定位柱14和螺纹孔9分布在料口四个角部的上模具本体上，分别和下模具2上的螺纹孔9和定位孔10对应。

上述实施例在工作时，将上下模具配合连接后通过螺钉紧固，然后将模组放入铝挤型机的模具槽。铝挤型机内装入高温铝棒，开动机器，机器顶柱推动铝棒挤压模组，铝挤型材通过导模孔滑出模组并自然冷却成型；

滑出模组的铝挤型材通过横向的牵引设备进行牵引导出，有效防止铝挤型材过长时自然下垂弯曲。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。