一种红镦丝杆全自动成型锻压模具的制作方法

本实用新型涉及锻压模具技术领域，具体为一种红镦丝杆全自动成型锻压模具。

背景技术：

随着我国市场经济体制的不断发展和完善，传统的锻压模具技术已经无法满足市场的需求，随着科技的不断进步，锻压模具已经广泛运用于各个领域，但仍有不足；

现有的红镦丝杆全自动成型锻压模具操作复杂，在降低人工成本和劳动强度的基础上，不能保证生产质量和提高生产效率，因此，我们提出一种红镦丝杆全自动成型锻压模具，以便于解决上述中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种红镦丝杆全自动成型锻压模具，以解决上述背景技术中提出的现有的红镦丝杆全自动成型锻压模具，操作复杂，在降低人工成本和劳动强度的基础上，不能保证生产质量和提高生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种红镦丝杆全自动成型锻压模具，包括下底板和导管，所述下底板的后侧安装有主气缸固定板，且主气缸固定板的后侧连接有主气缸，所述下底板的后端左右两侧均安装有侧气缸固定板，且侧气缸固定板的外侧连接有侧气缸，所述侧气缸固定板的内侧设置有定位滑块，且定位滑块的内侧安装有压条，并且压条的外侧设置有压条固定块，所述压条的内侧连接有下移动板，且下移动板的上表面安装有下模座固定套，所述下模座固定套的上方连接有下模盖，且下模盖的内部安装有下模，并且下模的上方设置有上模盖，所述上模盖的上端连接有上模座，且上模座的上端安装有上模板，并且上模板的上方设置有上模柄，所述导管位于下底板的右端下表面，且导管的下端连接有导管螺帽，并且导管螺帽的下端设置有下顶料杆。

优选的，所述主气缸固定板位于压条的后侧，且侧气缸固定板和侧气缸均关于主气缸固定板左右对称设置。

优选的，所述压条和压条固定块通过螺栓的方式相连接，且压条的外侧前后均设置有压条固定块。

优选的，所述下压条与移动板采用卡合的方式相连接，且压条的长度大于下移动板的长度。

优选的，所述压条关于下移动板左右对称设置，且下移动板的形状为“凸”字型。

优选的，所述下模座固定套和上模盖的形状大小相同，且上模盖设置有2个。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该红镦丝杆全自动成型锻压模具，操作方便，在降低人工成本和劳动强度的基础上，能保证生产质量和提高生产效率；

1.设置有下底板、主气缸固定板、主气缸和侧气缸固定板，主气缸位于下底板的后侧，侧气缸固定板和侧气缸均关于主气缸固定板左右对称设置，人工通过模具控制器发出指令，冲床收到指令，即进行工作，不需人工进行锻压，从而操作方便，劳动强调低；

2.设置有侧气缸、压条、压条固定块和下移动板，压条和压条固定块通过螺栓的方式相连接，下移动板与压条采用卡合的方式相连接，通过主气缸和侧气缸进行冲压，从而便于减轻人工成本和劳动强度；

3.设置有下模盖、下模、上模盖和上模座，下模和上模盖卡合连接，上模盖设置有2个，将加热好的材料插入下模盖上的下模中，将下模与上模盖连接，通过模具控制器发出指令进行工作，从而便于保证质量，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型正视结构示意图；

图3为本实用新型侧视结构示意图。

图中：1、下底板；2、主气缸固定板；3、主气缸；4、侧气缸固定板；5、侧气缸；6、定位滑块；7、压条；8、压条固定块；9、下移动板；10、下模座固定套；11、下模盖；12、下模；13、上模盖；14、上模座；15、上模板；16、上模柄；17、导管；18、导管螺帽；19、下顶料杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种红镦丝杆全自动成型锻压模具，包括下底板1、主气缸固定板2、主气缸3、侧气缸固定板4、侧气缸5、定位滑块6、压条7、压条固定块8、下移动板9、下模座固定套10、下模盖11、下模12、上模盖13、上模座14、上模板15、上模柄16、导管17、导管螺帽18和下顶料杆19，下底板1的后侧安装有主气缸固定板2，且主气缸固定板2的后侧连接有主气缸3，下底板1的后端左右两侧均安装有侧气缸固定板4，且侧气缸固定板4的外侧连接有侧气缸5，侧气缸固定板4的内侧设置有定位滑块6，且定位滑块6的内侧安装有压条7，并且压条7的外侧设置有压条固定块8，压条7的内侧连接有下移动板9，且下移动板9的上表面安装有下模座固定套10，下模座固定套10的上方连接有下模盖11，且下模盖11的内部安装有下模12，并且下模12的上方设置有上模盖13，上模盖13的上端连接有上模座14，且上模座14的上端安装有上模板15，并且上模板15的上方设置有上模柄16，导管17位于下底板1的右端下表面，且导管17的下端连接有导管螺帽18，并且导管螺帽18的下端设置有下顶料杆19。

如图1、图2和图3中主气缸固定板2位于压条7的后侧，且侧气缸固定板4和侧气缸5均关于主气缸固定板2左右对称设置，便于对下移动板9进行移动，压条7和压条固定块8通过螺栓的方式相连接，且压条7的外侧前后均设置有压条固定块8，便于通过压条固定块8将压条7固定；

如图1、图2和图3中下移动板9与压条7采用卡合的方式相连接，且压条7的长度大于下移动板9的长度，便于下移动板9在压条7内移动，压条7关于下移动板9左右对称设置，且下移动板9的形状为“凸”字型，便于压条7将下移动板9包裹，下模座固定套10和上模盖13的形状大小相同，且上模盖13设置有2个，便于提高工作效率。

工作原理：在使用该红镦丝杆全自动成型锻压模具时，首先将冲床开启，作业人员将加热好的材料插入下模盖11上的下模12中，通过上模板15上端的上模柄16，将上模座14下端的上模盖13与下模12连接，开启启动开关，模具控制器启动主气缸固定板2后侧的主气缸3，带动下移动板9进行移动，将下模座固定套10上端的下模12向后移动到第一工位，冲床收到模具已到第一工位指令，启动定位滑块6完成第一模冲压，当冲床滑块完成第一模冲压回到上死点后，模具控制器指令侧气缸固定板4外侧的侧气缸5打开，同时主气缸3将下模向后移动到第二工位，冲床收到模具到位指令后启动冲床第二次冲压，冲压完成定位滑块6回到上死点后，主气缸3带动下模12向外，依次通过下底板1、导管17、导管螺帽18和下顶料杆19移动到出料点，侧气缸5复位，人工取出工件，完成丝杆的两模锻压，从而操作方便，在降低人工成本和劳动强度的基础上，能保证生产质量和提高生产效率，以上便完成该红镦丝杆全自动成型锻压模具的一系列操作，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。