一种卸料套的制作方法

本实用新型涉及一种卸料套的技术领域，更具体地说它涉及一种卸料套。

背景技术：

在锻材冲压成型过程中，需要通过套接在冲头上的卸料套将锻材固定。在冲头对锻材完成冲压成型并离开锻材后，卸料套再从与锻材抵接的状态中分离，以避免锻材在冲头的冲压中变形而影响到成型产品的质量。

在现有技术中，卸料套的成型难度大，需要通过对其中心空心部门进行有效的支撑与固定，再对外缘进行打磨加工，在严重影响到卸料套的成型效率的同时难以达到高精度处理的效果，进而在使用相应的卸料套时，难以令卸料套与相应的锻材之间达到较高的固定精度效果而影响到材料的卸料，有待改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的第一个目的在于提供一种卸料套，该卸料套具有显著降低模具卸料难度的效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种卸料套，包括卸料套本体，所述卸料套本体的内侧设置有呈腰型的中空内腔，所述卸料套本体的前端外侧设置有用于与锻材抵接的抵接斜面以及连接所述抵接斜面与所述中空内腔的头部倒圆角，所述卸料套本体的后端设置有位于上下两侧的定位加强座。

通过采用上述技术方案，获得的卸料套本体在安装在相应的冲压模具上后具有显著降低冲压模具的卸料难度的效果。

本实用新型进一步设置为：所述卸料套本体的后端设置有多个等间距排列的固定螺纹孔，所述固定螺纹孔位于所述卸料套本体靠近相应的所述定位加强座的两侧。

通过采用上述技术方案，固定螺纹孔用于安装固定卸料套本体，且通过多个位于定位加强座的两侧且等间距排列的固定螺纹孔将显著提升卸料套本体的安装固定稳定性，显著降低安装有卸料套本体的模具的卸料难度。

本实用新型进一步设置为：所述卸料套本体的后端设置有用于固定所述卸料套本体的固定底座。

通过采用上述技术方案，固定底座固定卸料套本体，便于卸料套本体的安装固定。

本实用新型进一步设置为：所述定位加强座的左右两侧均设置有加强座倒角。

本实用新型的另一个目的在于提供一种卸料套的制造工艺，包括如下步骤：

步骤1、取料，预切割后获得初料胚，所述初料胚的长度、宽度和厚度方向上均留量待处理，并在初坯料内沿长度方向钻穿丝孔；

步骤2、通过数控车床在所述初料胚的后端钻孔并加工螺纹，形成多个固定螺纹孔；

步骤3、通过所述穿丝孔在所述初料胚内快走丝加工预切内腔，并在所述初料胚的四个边脚处加工预切倒角，获得一次快走丝料块；

步骤4、对步骤3中的一次快走丝料块进行深冷处理；

步骤5、在一次快走丝料块的上下两侧侧边的两端快走丝加工预切侧边，并在相应一侧的两个所述预切侧边之间快走丝加工预切内槽，所述预切侧边和预切内槽均单边留量待处理，在预切内槽前后两端形成顶留环块和成型加强座，并在所述成型加强座的左右两侧快走丝加工加强座倒角，获得二次快走丝料块；

步骤6、对步骤5中的二次快走丝料块进行平磨，并在所述二次快走丝料块的长度、宽度和厚度方向上按照上差单边留量；

步骤7、取步骤6中平磨后的二次快走丝料块，在二次快走丝料块的左右两端快走丝加工预切端弧面，并留量待加工，在二次快走丝料块的前端快走丝加工成型斜面，获得三次快走丝料块；

步骤8、通过米克朗对所述三次快走丝料块的前端精铣，获得头部倒圆角，并对所述二次快走丝料块的预切端弧面慢走丝加工获得成型端弧面；

步骤9、取步骤8中的三次快走丝料块，对所述三次快走丝料块内的预切内腔慢走丝加工获得中空内腔；

步骤10、对步骤9中的三次快走丝料块进行抛光，并在检验成功后获得成品的卸料套本体。

通过采用上述技术方案，获得高精度的卸料套本体且有效降低卸料套本体的加工处理难度，提升卸料套本体的加工制造效率，显著提升卸料套本体加工制造的经济效益。

本实用新型进一步设置为：在所述步骤3中，深冷处理为二级深冷处理。

通过采用上述技术方案，在保持一次快走丝料块的强度与硬度的同时，显著提高一次快走丝料块的韧性，便于后续的卸料套本体的加工制造，在降低卸料套本体的加工处理难度以及提升卸料套本体的制造精度的同时显著提升卸料套本体的加工制造效率。

本实用新型进一步设置为：在所述步骤4中，对深冷处理后的一次快走丝料块的各个外侧面进行平磨，减小所述一次快走丝料块在长度、宽度和厚度方向上的待处理留量。

通过采用上述技术方案，先对一次快走丝料块的各个外侧面进行平磨，有效降低后续的加工处理难度，在提升卸料套本体的制造精度的同时显著提升卸料套本体的加工制造效率。

本实用新型进一步设置为：在所述步骤1中，获得的初料胚的垂直度以及平行度均小于0.02。

通过采用上述技术方案，便于初料胚的后续加工处理，显著提升卸料套本体的加工制造效率。

本实用新型进一步设置为：在所述步骤10中，获得的成品卸料套本体的对称度小于0.01，垂直度小于0.01且平行度小于0.005。

通过采用上述技术方案，获得高精度卸料套本体，有效降低模具的卸料难度。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、降低卸料套本体的加工制造难度并有效提升卸料套本体的加工制造效率，显著提升卸料套本体加工制造的经济效益；

2、提升卸料套本体的制造精度；

3、在将卸料套本体安装在相应的冲压模具上后，显著降低该冲压模具的卸料难度。

附图说明

图1是本实用新型的卸料套的结构示意图；

图2是图1中沿a-a方向的剖面结构示意图；

图3是本实用新型的初坯料的结构示意图；

图4是本实用新型的一次快走丝料块的结构示意图；

图5是本实用新型的二次快走丝料块的结构示意图；

图6是图5中沿b-b方向的剖面结构示意图；

图7是本实用新型的三次快走丝料块的结构示意图；

图8是图7中沿c-c方向的剖面结构示意图。

附图标记说明：1、卸料套本体；11、中空内腔；12、抵接斜面；13、头部倒圆角；14、固定螺纹孔；2、定位加强座；21、加强座倒角；3、初料胚；31、穿丝孔；4、一次快走丝料块；41、预切内腔；42、预切倒角；5、二次快走丝料块；51、预切侧边；52、成型加强座；53、预切内槽；54、顶留环块；6、三次快走丝料块；61、预切端弧面；62、成型斜面。

具体实施方式

为使本实用新型的技术方案和优点更加清楚，以下将结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

在本实施例中，上差、下差分别为允许误差范围内的最大正差与最大负差。

如图1所示，一种卸料套，包括卸料套本体1。在卸料套本体1的内侧设置有呈腰型的中空内腔11，并在卸料套本体1的前端外侧设置有用于与锻材抵接的抵接斜面12以及连接抵接斜面12与中空内腔11的头部倒圆角13。头部倒圆角13以及抵接斜面12均用于与相应外形的锻材抵接并起到固定锻材冲压部位的作用，以避免锻材在冲头的冲压中变形而影响到成型产品的质量。

如图1、图2所示，在卸料套本体1的后端设置有位于上下两侧的定位加强座2。定位加强座2的左右两侧均设置有加强座倒角21。并在卸料套本体1的后端设置有多个等间距排列的固定螺纹孔14。固定螺纹孔14位于卸料套本体1靠近相应的定位加强座2的两侧。使得该卸料套本体1在安装在相应的冲压模具上后具有显著降低冲压模具的卸料难度的效果；且固定螺纹孔14用于安装固定卸料套本体1，通过多个位于定位加强座2的两侧且等间距排列的固定螺纹孔14将显著提升卸料套本体1的安装固定稳定性，显著降低安装有卸料套本体1的模具的卸料难度。与此同时，在卸料套本体1的后端设置有用于固定卸料套本体1的固定底座。固定底座在固定卸料套本体1后将显著降低卸料套本体1的安装固定难度。

本实用新型的另一个目的在于提供一种卸料套的制造工艺，包括如下步骤：

步骤1、取料，预切割后获得初料胚3，初料胚3的长度、宽度和厚度方向上均留量待处理，初料胚3的垂直度以及平行度均小于0.02，并在初坯料内沿长度方向钻穿丝孔31；

步骤2、通过数控车床在初料胚3的后端钻孔并加工螺纹，形成多个固定螺纹孔14；

步骤3、通过穿丝孔31在初料胚3内快走丝加工预切内腔41，并在初料胚3的四个边脚处加工预切倒角42，获得一次快走丝料块4；

步骤4、对步骤3中的一次快走丝料块4进行二级深冷处理，并对二级深冷处理后的一次快走丝料块4的各个外侧面进行平磨，减小一次快走丝料块4在长度、宽度和厚度方向上的待处理留量；

步骤5、在一次快走丝料块4的上下两侧侧边的两端快走丝加工预切侧边51，并在相应一侧的两个预切侧边51之间快走丝加工预切内槽53，预切侧边51和预切内槽53均单边留量待处理，在预切内槽53前后两端形成顶留环块54和成型加强座52，并在成型加强座52的左右两侧快走丝加工加强座倒角21，获得二次快走丝料块5；

步骤6、对步骤5中的二次快走丝料块5进行平磨，并在二次快走丝料块5的长度、宽度和厚度方向上按照上差单边留量；

步骤7、取步骤6中平磨后的二次快走丝料块5，在二次快走丝料块5的左右两端快走丝加工预切端弧面61，并留量待加工，在二次快走丝料块5的前端快走丝加工成型斜面62，获得三次快走丝料块6；

步骤8、通过米克朗对三次快走丝料块6的前端精铣，获得头部倒圆角13，并对二次快走丝料块5的预切端弧面61慢走丝加工获得成型端弧面；

步骤9、取步骤8中的三次快走丝料块6，对所述三次快走丝料块6内的预切内腔41慢走丝加工获得中空内腔11；

步骤10、对步骤9中的三次快走丝料块6进行抛光，并在检验成功后获得成品的卸料套本体1，成品卸料套本体1的对称度小于0.01，垂直度小于0.01且平行度小于0.005。

通过采用本实用新型的卸料套的制造方法获得的高精度卸料套本体1且有效降低卸料套本体1的加工处理难度，提升卸料套本体1的加工制造效率，显著提升卸料套本体1加工制造的经济效益。在采用初料胚3的垂直度以及平行度均小于0.02时，便于初料胚3的后续加工处理，显著提升卸料套本体1的加工制造效率。相应的，获得的卸料套本体1的对称度小于0.01，垂直度小于0.01且平行度小于0.005，即该成品卸料套本体1具有精度高的特点，有效降低模具的卸料难度。在通过二级深冷处理后，在保持一次快走丝料块4的强度与硬度的同时，显著提高一次快走丝料块4的韧性，便于后续的卸料套本体1的加工制造，在降低卸料套本体1的加工处理难度以及提升卸料套本体1的制造精度的同时显著提升卸料套本体1的加工制造效率。与此同时，在步骤4中对一次快走丝料块4的各个外侧面进行平磨，有效降低后续的加工处理难度，在提升卸料套本体1的制造精度的同时显著提升卸料套本体1的加工制造效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，本实用新型的保护范围并不仅仅局限于上述实施例，但凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干修改和润饰，这些修改和润饰也应视为本实用新型的保护范围。