一种滑轨锁止机构的自动装配工装的制作方法

本实用新型涉及汽车制造的技术领域，更具体地说，它涉及一种滑轨锁止机构的自动装配工装。

背景技术：

如图1所示，现有技术汽车座椅下的滑轨锁止机构装配时通常采用的都是凸轮结构的送料方式，利用仿形定位块9沿高度方向上下运动的方式直接进行送料装配。具体操作为：手动将滑轨锁止机构放置于仿形定位块9上，手动解锁滑轨将上轨拉动至最右端抵接于限位调整块12上，扳动手柄20使仿形定位块9上升，将滑轨锁止机构送入安装位置进行装配。

但是，上述装配方式中滑轨锁止机构的安装位置超出了下轨的右端面，如果滑轨锁止机构的安装位置位于下轨的右端面以内，由于滑轨上下轨内部间隙很小，工件进入滑轨后剩余空间更小，上述的装配方式占用空间过大，且所有操作都需手动完成，利用此装配方式将难以准确将滑轨锁止机构送入滑轨内部进行装配，亟需改善。

技术实现要素：

针对实际运用中这一问题，本实用新型目的在于提出一种滑轨锁止机构的自动装配工装，具体方案如下：

一种滑轨锁止机构的自动装配工装，包括安装座、仿形支架和送料机构，所述仿形支架沿所述安装座长度方向设置在所述安装座上用于承托滑轨，所述送料机构包括第一提升机构、推动机构、第二提升机构；所述第一提升机构包括固定块、移动块和第一提升气缸，所述固定块设置在所述安装座上，所述移动块设置在所述固定块背离所述安装座的一侧，所述第一提升气缸驱动所述移动块沿高度方向背离所述固定块移动设置；所述推动机构包括滑块和推动气缸，所述滑块置于所述固定块与所述安装座之间，所述滑块靠近所述固定块的一侧与所述固定块固定连接，所述滑块靠近所述安装座的一侧沿所述安装座长度方向滑移连接在所述安装座上，所述推动气缸驱动所述滑块沿所述安装座长度方向靠近所述滑轨移动设置；所述第二提升机构包括第二提升气缸，所述第二提升气缸设置在所述移动块背离所述固定块的一侧，所述第二提升气缸背离所述移动块的一侧固定设置有仿形定位块，所述第二提升气缸驱动所述仿形定位块沿高度方向背离所述移动块移动设置。

通过上述技术方案，手动放置工件到仿形定位块，滑轨放置于仿形支架上，拉出滑轨的上轨，启动自动装备工装，先利用第一提升气缸进行第一次提升动作，将工件提升至滑轨内但不抵接于上轨的位置处，再利用推动气缸将工件推移靠近滑轨内部的待安装位置，最后利用第二提升气缸进行第二次提升，将工件抵接于待安装位置后进行自动装配。并且，在拉出的上轨内侧通常会设置有用于连接的支架，如果待安装位置在下轨右端面以内且采用背景技术中的装配方式的话，在提升工件直接向上的过程中工件会与支架进行碰撞，本发明工装采用了两次提升的方法，有效避免了此碰撞现象发生。综述可知，本发明工装不仅能有效避免因滑轨内部支架的干涉问题，且利用气缸代替手工操作，确保每次提升和装配时的方向和行程，占用空间小，装配精确，可有效提高生产效率，且相对降低了人工成本。

进一步的，所述安装座靠近所述第一提升机构的位置设置有接近传感器，所述接近传感器用于感应所述移动块的提升高度。

通过上述技术方案，利用接近传感器，无需接触检测移动块就可对移动块的提升高度进行检测，提高整体装配的精度，避免工件抵接至上轨或提升过度。

进一步的，所述固定块与所述移动块之间设置有导柱，所述导柱长度方向与高度方向相平行设置。

通过上述技术方案，利用导柱精准确保移动块沿高度方向进行移动，防止移动块在提升过程中偏移提升方向而使工件装配不精确。

进一步的，还包括限位调整块，所述限位调整块设置在所述安装座上且位于所述第一提升机构背离所述仿形支架的一侧；当所述滑轨放置于所述仿形支架上时，所述滑轨的上轨可被拉伸抵接至所述限位调整块上。

通过上述技术方案，利用限位调整块对滑轨的上轨位置进行固定，因限位调整块位置是固定的，每次移动上轨只需将上轨抵接至限位调整块处即可知上轨拉动到位，省去每次拉上轨都需测量的工序，提高工装精准度。

进一步的，所述安装座上且沿所述安装座长度方向设置有与所述滑块相匹配的凸块，所述凸块沿长度方向的两侧设置有滑槽，所述滑块置于所述凸块上且沿所述凸块长度方向滑移设置。

通过上述技术方案，利用凸块以限定滑块的滑移方向，使滑块沿安装座长度方向固定滑移，且利用凹槽以稳固滑块和凸块之间的连接，防止二者在相互运动过程中脱离。

进一步的，所述凸块背离所述送料机构的一端设置有挡块，所述挡块用于对所述滑块进行限位。

通过上述技术方案，利用挡块对滑块的滑移进行限位，防止滑块沿凸块长度方向滑移出凸块，而导致装配错位的现象发生。

进一步的，所述安装座上设置有拆卸板，所述拆卸板与所述安装座可拆卸固定连接，所述凸块设置所述拆卸板背离所述安装座的一侧。

通过上述技术方案，凸块安装于拆卸板上，可知送料机构也相对的安装在拆卸板上，通过拆卸板可将整送料机构从安装座上拆卸下来，便于根据不同滑轨对送料机构进行调整。

进一步的，所述第一提升气缸设置为螺纹气缸；所述推动气缸设置为进给气缸；所述第二提升气缸设置为导轨气缸。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

通过设置送料机构，手动放置工件到仿形定位块，滑轨放置于仿形支架上，拉出滑轨的上轨，启动自动装备工装，先利用第一提升气缸进行第一次提升动作，将工件提升至滑轨内但不抵接于上轨的位置处，再利用推动气缸将工件推移靠近滑轨内部的待安装位置，最后利用第二提升气缸进行第二次提升，将工件抵接于待安装位置后进行自动装配。并且，在拉出的上轨内侧通常会设置有用于连接的支架，如果待安装位置在下轨右端面以内且采用背景技术中的装配方式的话，在提升工件直接向上的过程中工件会与支架进行碰撞，本发明工装采用了两次提升的方法，有效避免了此碰撞现象发生。综述可知，本发明工装不仅能有效避免因滑轨内部支架的干涉问题，且利用气缸代替手工操作，确保每次提升和装配时的方向和行程，占用空间小，装配精确，可有效提高生产效率，且相对降低了人工成本。

附图说明

图1为展示背景技术装置示意图；

图2为本实用新型的实施例的整体示意图(安装滑轨)；

图3为送料机构整体右侧示意图(安装工件)；

图4为送料机构整体左侧示意图(未安装工件)。

附图标记：1、安装座；2、仿形支架；3、第一提升气缸；4、固定块；5、移动块；6、滑块；7、推动气缸；8、第二提升气缸；9、仿形定位块；10、接近传感器；11、导柱；12、限位调整块；13、凸块；14、滑槽；15、挡块；16、拆卸板；17、滑轨；18、上轨；19、下轨；20、手柄。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

如图2所示，一种滑轨17锁止机构的自动装配工装，包括呈长板状的安装座1，沿安装座1长度方向设置有四个仿形支架2，在安装座1靠近端部的位置通过螺丝固定设置有一块与安装座1相平行的拆卸板16，在拆卸板16背离安装座1的一侧设置有送料机构。其中，送料机构包括第一提升机构、推动机构、第二提升机构。利用第一提升机构和第二提升机构对工件的一次提升分解为两次提升，避免工件提升过程中与上轨18支架碰撞。

结合图3和图4所示，第一提升机构包括呈长方体状的固定块4、移动块5以及第一提升气缸3，固定块4设置在拆卸板16上，移动块5设置在固定块4背离安装座1的一侧，且移动块5与固定相平行设置。固定块4与移动块5之间设置有四根可伸缩的导柱11，沿移动块5长度方向靠近移动块5两端的位置设置有两个第一提升气缸3，第一提升气缸3的伸缩杆另一端延伸至固定块4背离移动块5的一侧且伸缩杆端部被螺母固定在固定块4上，利用第一提升气缸3可驱动移动块5沿高度方向背离固定块4移动。本实施例中，优选将第一提升气缸3设置为螺纹气缸。

推动机构包括滑块6和推动气缸7，固定块4背离移动块5一侧的中部位置沿固定块4宽度方向开设有一个连接槽，滑块6通过螺丝固定设置在连接槽内。在拆卸板16上沿连接槽长度方向设置有与滑块6相匹配的凸块13，凸块13沿长度方向的两侧开设有滑槽14，滑块6形状与凸块13的形状相匹配设置以使滑块6沿凸块13长度方向固定滑移连接在凸块13上。推动气缸7固定设置在移动块5背离仿形支架2的一侧，连接杆抵接于移动块5上，利用推动气缸7可驱动滑块6沿安装座1长度方向靠近滑轨17移动，即送料机构沿安装座1长度方向靠近滑轨17移动。为避免滑块6滑移过度与凸块13脱轨，在凸块13背离送料机构的一端设置有挡块15，挡块15用于对滑块6进行限位。本实施例中，优选将推动气缸7设置为进给气缸。

第二提升机构包括第二提升气缸8，垂直于移动块5在移动块5背离固定块4的一侧设置有一块垂直块，垂直块与移动块5形成一个倒“t”字形状，在垂直块侧面上固定设置有第二提升气缸8，第二提升气缸8背离移动块5的一侧固定设置有仿形定位块9，仿形定位块9用于放置工件，利用第二提升气缸8驱动仿形定位块9沿高度方向背离移动块5移动，即驱动驱动工件沿高度方向背离移动块5移动。本实施例中，优选将第二提升气缸8设置为导轨气缸。

为提高工装的装配精度，安装座1靠近第一提升机构的位置设置有接近传感器10，利用接近传感器10，无需接触检测移动块5就可对移动块5的提升高度进行检测。

同时，在安装座1上且位于送料机构背离仿形支架2的一侧设置有限位调整块12，当滑轨17放置于仿形支架2上时，滑轨17的上轨18可被拉伸抵接至限位调整块12上，利用限位调整块12对滑轨17的上轨18位置进行固定，因限位调整块12位置是固定的，每次移动上轨18只需将上轨18抵接至限位调整块12处即可知上轨18拉动到位，省去每次拉上轨18都需测量的工序，提高工装装配精准度。

综述可知，先手动放置工件到仿形定位块9，滑轨17放置于仿形支架2上，拉出滑轨17的上轨18抵制限位调整块12处，启动自动装备工装，先利用第一提升气缸3进行第一次提升动作，待工件提升至滑轨17内但不抵接于上轨18的指定位置时候，接近传感器10发出信号，推动气缸7接收信号后，推动气缸7将工件推移靠近滑轨17内部的待安装位置，最后利用第二提升气缸8进行第二次提升，将工件抵接于待安装位置后进行自动装配。并且，在拉出的上轨18内侧通常会设置有用于连接的支架，如果待安装位置在下轨19右端面以内且采用背景技术中的装配方式的话，在提升工件直接向上的过程中工件会与支架进行碰撞，本发明工装采用了两次提升的方法，有效避免了此碰撞现象发生。本发明工装不仅能有效避免因滑轨17内部支架的干涉问题，且利用气缸代替手工操作，确保每次提升和装配时的方向和行程，占用空间小，装配精确，可有效提高生产效率，且相对降低了人工成本。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。