一种自动切断铜管的装置的制作方法

本实用新型涉及切管设备技术领域，具体为一种自动切断铜管的装置。

背景技术：

铜管在铸造成型之后，在将铜管加工成目标管件时，需将它进行切割处理，切管是铜管加工生产过程中一道关键的工序，直接关系着铜管的生产质量，随着技术的发展，自动切管设备已成为工厂生产的必需品，现有的自动切管设备存在诸多问题，铜管特别是薄壁铜管在切割时容易片形，导致切割面不是圆形，无法使用，良品率较低，浪费了材料，结构复杂，操作繁琐，切管方式传统，切割时由于压力导致铜管变形情况时有发生，不能够根据铜管直径合理调节夹持程度，不能够实现对铜管的稳定输送，同时无法避免切割过程中铜管偏移造成切割质量不达标情况的发生，不能够实现铜管输送过程中的侧面限位，无法避免侧面偏移情况的发生，不能够实现全方位围绕铜管做圆周切割操作，无形中增加了人员的工作负担，铜管的切割质量难以得到保障，致使自动切断铜管的装置的使用效率低下，因此能够解决此类问题的一种自动切断铜管的装置的实现势在必行。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种自动切断铜管的装置，结构简单，操作方便，采用慢走丝放电的线性切管，减少切割时由于压力导致铜管变形，位移传感器实时检测与定位板的间距，通过plc控制器整合调控夹具机构夹持的合适程度，在夹具机构的支撑下，通过输送装置实现对铜管的稳定输送，同时避免切割过程中铜管偏移造成切割质量不达标情况的发生，通过限位机构实现铜管输送过程中的侧面限位，避免侧面偏移情况的发生，通过移动装置实现慢走丝全方位围绕铜管做圆周切割操作，减轻了人员的工作负担，保证了铜管的切割质量，提升了自动切断铜管的装置的使用效率，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动切断铜管的装置，包括底板、输送装置、限位机构、调节机构和支板，所述底板的上端后侧设有立板，立板的右侧上端设有输送装置，底板的上端后侧中部设有夹具机构，夹具机构括转动夹筒，输送装置包括凹槽转筒，转动夹筒位于凹槽转筒的正下方，夹具机构左侧设有限位机构，底板的上端前侧设有调节机构，调节机构包括伸缩柱，伸缩柱的伸缩端顶部设有u形板，u形板的顶端与圆环板后环板的后侧固定连接，圆环板的前侧设有圆环槽，圆环槽侧壁的滑槽与支板后侧的滑块滑动连接，支板的前侧上端设有移动装置，支板的底端设有慢走丝，底板的上端前侧设有plc控制器，plc控制器电连接外部电源，慢走丝电连接plc控制器。

如此设置，通过plc控制器的调控，采用慢走丝中细金属丝作电极，对管体的表面进行脉冲火花放电，产生六千度以上高温，蚀除金属和切割成管体，减少切割时由于压力导致铜管变形，将铜管放置在转动夹筒的外表面上方，位移传感器实时检测与定位板的间距，通过plc控制器整合调控电动伸缩柱伸展至合适程度，从而合适调节凹槽转筒与转动夹筒的间距，避免夹持过程中压坏管体。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述输送装置包括与立板右侧上端固定连接的第一伺服电机，第一伺服电机的输出轴穿过立板左侧面的通孔并在端头处固定连接凹槽转筒，第一伺服电机电连接plc控制器，第一伺服电机运转，输出轴转动带动凹槽转筒旋转，从而带动铜管前移，实现对铜管的稳定输送，同时避免切割过程中铜管偏移造成切割质量不达标情况的发生。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述夹具机构包括与底板上端后侧中部的电动伸缩柱，电动伸缩柱伸缩端的上部设有l形板，l形板外侧的滑条在立板左侧的滑槽内滑动连接，l形板的右内壁通过轴承转动连接有转动轴，转动轴的左端设有转动夹筒，电动伸缩柱电连接plc控制器，调控电动伸缩柱伸展至合适程度，从而合适调节凹槽转筒与转动夹筒的间距，避免夹持过程中压坏管体。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述限位机构包括与转动夹筒左端螺纹连接的螺纹圈，螺纹圈的内侧面上设有圆环限位胶板，旋动螺纹圈与转动夹筒的左端螺纹连接，直至圆环限位胶板位于铜管侧面的合适位置，实现铜管输送过程中的侧面限位，避免侧面偏移情况的发生。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述调节机构包括与底板上端前侧的固定连接的滑轨，滑轨的上端滑动连接有调节滑块，调节滑块的上端固定连接伸缩柱，由于调节滑块与滑轨滑动连接，松紧调节滑块上端的旋钮来调节左右位置，调节伸缩柱上方的旋钮，进而通控伸缩程度来调节高度。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述移动装置包括均匀设在圆环板后环板外表面的齿槽，支板的前侧上端设有第二伺服电机，第二伺服电机底端的输出轴穿过支板侧面的通孔并在端头处固定连接齿轮，齿轮与齿槽啮合连接，第二伺服电机电连接plc控制器，第二伺服电机运转，输出轴转动带动齿轮旋转，由于齿轮与齿槽啮合连接，圆环槽侧壁的滑槽与支板后侧的滑块滑动连接，将慢走丝全方位围绕铜管切割部位做圆周运动。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述凹槽转筒的圆槽内设有橡胶套，橡胶套的外表面上都设置有摩擦纹，柔性接触铜管的表面，避免破损铜管，同时增大摩擦系数，从而增大摩擦力来保证输送的稳定性。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述立板的后侧上端设有位移传感器，位移传感器与凹槽转筒槽内弧面的最低端持平，l形板的后侧上端设有定位板，定位板的上表面与转动夹筒外弧面的最顶端持平，定位板与位移传感器对应设置，位移传感器电连接plc控制器，位移传感器实时检测与定位板的间距，通过plc控制器整合调控电动伸缩柱伸展至合适程度，从而合适调节凹槽转筒与转动夹筒的间距，避免夹持过程中压坏管体。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本自动切断铜管的装置，通过plc控制器的调控，采用慢走丝中细金属丝作电极，对管体的表面进行脉冲火花放电，产生六千度以上高温，蚀除金属和切割成管体，减少切割时由于压力导致铜管变形，将铜管放置在转动夹筒的外表面上方，位移传感器实时检测与定位板的间距，通过plc控制器整合调控电动伸缩柱伸展至合适程度，从而合适调节凹槽转筒与转动夹筒的间距，避免夹持过程中压坏管体，直至铜管的外表面上方紧密接触凹槽转筒中带摩擦纹的橡胶套，旋动螺纹圈与转动夹筒的左端螺纹连接，直至圆环限位胶板位于铜管侧面的合适位置，实现铜管输送过程中的侧面限位，避免侧面偏移情况的发生，由于转动轴通过轴承与l形板的右内壁转动连接，第一伺服电机运转，输出轴转动带动凹槽转筒旋转，从而带动铜管前移，实现对铜管的稳定输送，同时避免切割过程中铜管偏移造成切割质量不达标情况的发生，前移至圆环板内，慢走丝正对切割部位，第二伺服电机运转，输出轴转动带动齿轮旋转，由于齿轮与齿槽啮合连接，圆环槽侧壁的滑槽与支板后侧的滑块滑动连接，将慢走丝全方位围绕铜管切割部位做圆周切割操作，减轻了人员的工作负担，保证了铜管的切割质量，提升了自动切断铜管的装置的使用效率。

附图说明

图1为本实用新型正面结构示意图；

图2为本实用新型侧面结构示意图；

图3为本实用新型移动装置剖视结构示意图。

图中：1底板、2立板、3输送装置、31第一伺服电机、32凹槽转筒、4夹具机构、41电动伸缩柱、42l形板、43转动轴、44转动夹筒、5限位机构、51螺纹圈、52圆环限位胶板、6调节机构、61滑轨、62调节滑块、63伸缩柱、7u形板、8圆环板、9圆环槽、10支板、11移动装置、111齿槽、112第二伺服电机、113齿轮、12慢走丝、13plc控制器、14橡胶套、15摩擦纹、16位移传感器、17定位板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供以下技术方案：

实施例一：一种自动切断铜管的装置，包括底板1、输送装置3、限位机构5、调节机构6和支板10，底板1提供支撑与安装平台，底板1的上端后侧设有立板2，提供支撑连接，立板2的右侧上端设有输送装置3，底板1的上端后侧中部设有夹具机构4，夹具机构4中转动夹筒44位于输送装置3中凹槽转筒32的正下方，夹具机构4中转动夹筒44的左侧设有限位机构5，立板2的后侧上端设有位移传感器16，位移传感器16与凹槽转筒32槽内弧面的最低端持平，l形板42的后侧上端设有定位板17，定位板17的上表面与转动夹筒44外弧面的最顶端持平，定位板17与位移传感器16对应设置，位移传感器16实时检测与定位板17的间距，通过plc控制器13整合调控电动伸缩柱41伸展至合适程度，从而合适调节凹槽转筒32与转动夹筒44的间距，底板1的上端前侧设有调节机构6，调节机构6中伸缩柱63的伸缩端顶部设有u形板7，提供支撑连接，u形板7的顶端与圆环板8后环板的后侧固定连接，圆环板8提供圆周滑动支撑，圆环板8的前侧设有圆环槽9，圆环槽9侧壁的滑槽与支板10后侧的滑块滑动连接，支板10提供慢走丝12安放场所，提供滑动支撑，保证支板10及上方部分稳定滑动，支板10的前侧上端设有移动装置11，支板10的底端设有慢走丝12，慢走丝12中细金属丝作电极，对管体的表面进行脉冲火花放电，产生6000度以上高温，蚀除金属和切割成管体，底板1的上端前侧设有plc控制器13，调节各装置的正常运转，plc控制器13电连接外部电源，慢走丝12电连接plc控制器13，位移传感器16电连接plc控制器13，plc控制器13控制慢走丝12的方式为现有技术中常用的方法，慢走丝12为现有技术中切管设备常用的原件，位移传感器16为现有技术中型号为optoncdt1420激光位移传感器，plc控制器13为msp430单片机。

实施例二：

本实施例与实施例一的区别在于：

本实施例中，输送装置3包括与立板2右侧上端固定连接的第一伺服电机31，第一伺服电机31的输出轴穿过立板2左侧面的通孔并在端头处固定连接凹槽转筒32，凹槽转筒32的圆槽内设有橡胶套14，橡胶套14的外表面上都设置有摩擦纹15，夹具机构4包括与底板1上端后侧中部的电动伸缩柱41，电动伸缩柱41伸缩端的上部设有l形板42，l形板42外侧的滑条在立板2左侧的滑槽内滑动连接，l形板42的右内壁通过轴承转动连接有转动轴43，转动轴43的左端设有转动夹筒44，限位机构5包括与转动夹筒44左端螺纹连接的螺纹圈51，螺纹圈51的内侧面上设有圆环限位胶板52，第一伺服电机31和电动伸缩柱41均电连接plc控制器13，plc控制器13控制第一伺服电机31和电动伸缩柱41的方式均为现有技术中常用的方法，第一伺服电机31和电动伸缩柱41均为现有技术中切管设备常用的原件。

具体的，这样设置，通过plc控制器13整合调控电动伸缩柱41伸展至合适程度，从而合适调节凹槽转筒32与转动夹筒44的间距，避免夹持过程中压坏管体，直至铜管的外表面上方紧密接触凹槽转筒32中带摩擦纹15的橡胶套14，旋动螺纹圈51与转动夹筒44的左端螺纹连接，直至圆环限位胶板52位于铜管侧面的合适位置，实现铜管输送过程中的侧面限位，避免侧面偏移情况的发生，由于转动轴43通过轴承与l形板42的右内壁转动连接，第一伺服电机31运转，输出轴转动带动凹槽转筒32旋转，从而带动铜管前移，实现对铜管的稳定输送，同时避免切割过程中铜管偏移造成切割质量不达标情况的发生。

实施例三：

本实施例与实施例一的区别在于：

本实施例中，调节机构6包括与底板1上端前侧的固定连接的滑轨61，滑轨61的上端滑动连接有调节滑块62，调节滑块62的上端固定连接伸缩柱63，移动装置11包括均匀设在圆环板8后环板外表面的齿槽111，支板10的前侧上端设有第二伺服电机112，第二伺服电机112底端的输出轴穿过支板10侧面的通孔并在端头处固定连接齿轮113，齿轮113与齿槽111啮合连接，第二伺服电机112电连接plc控制器13，plc控制器13控制第二伺服电机112的方式为现有技术中常用的方法，第二伺服电机112为现有技术中切管设备常用的原件。

具体的，这样设置，第二伺服电机112运转，输出轴转动带动齿轮113旋转，由于齿轮113与齿槽111啮合连接，圆环槽9侧壁的滑槽与支板10后侧的滑块滑动连接，将慢走丝12全方位围绕铜管切割部位做圆周运动。

在使用时：将待切割的铜管放置在转动夹筒44的外表面上方，位移传感器16实时检测与定位板17的间距，通过plc控制器13整合调控电动伸缩柱41伸展至合适程度，从而合适调节凹槽转筒32与转动夹筒44的间距，避免夹持过程中压坏管体，直至铜管的外表面上方紧密接触凹槽转筒32中带摩擦纹15的橡胶套14，旋动螺纹圈51与转动夹筒44的左端螺纹连接，直至圆环限位胶板52位于铜管侧面的合适位置，实现铜管输送过程中的侧面限位，避免侧面偏移情况的发生，由于调节滑块62与滑轨61滑动连接，松紧调节滑块62上端的旋钮来调节左右位置，调节伸缩柱63上方的旋钮，进而通控伸缩程度来调节高度，来调节圆环板8最佳的位置，由于转动轴43通过轴承与l形板42的右内壁转动连接，第一伺服电机31运转，输出轴转动带动凹槽转筒32旋转，从而带动铜管前移，实现对铜管的稳定输送，同时避免切割过程中铜管偏移造成切割质量不达标情况的发生，前移至圆环板8内，慢走丝12正对切割部位，第二伺服电机112运转，输出轴转动带动齿轮113旋转，由于齿轮113与齿槽111啮合连接，圆环槽9侧壁的滑槽与支板10后侧的滑块滑动连接，将慢走丝12全方位围绕铜管切割部位做圆周运动，慢走丝12中细金属丝作电极，对管体的表面进行脉冲火花放电，产生6000度以上高温，蚀除金属和切割成管体，单次切割完毕后，慢走丝12随第二伺服电机112的反向转动复位，重复以上操作，进行下个切割部位的线性切割，切割完毕后，各装置清洁恢复原样即可。

本实用新型采用慢走丝12线性切割，减少切割时由于压力导致铜管变形，位移传感器16实时检测与定位板17的间距，通过plc控制器13整合调控电动伸缩柱41伸展至合适程度，从而合适调节凹槽转筒32与转动夹筒44的间距，避免夹持过程中压坏管体，伺服电机112运转，输出轴转动带动齿轮113旋转，由于齿轮113与齿槽111啮合连接，圆环槽9侧壁的滑槽与支板10后侧的滑块滑动连接，将慢走丝12全方位围绕铜管切割部位做圆周切割操作，减轻了人员的工作负担，保证了铜管的切割质量，提升了自动切断铜管的装置的使用效率。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。