一种机械压力机稀油密封结构的制作方法

本实用新型涉及一种密封结构，尤其是涉及一种机械压力机稀油密封结构。

背景技术：

轴承广泛应用于机械压力机，已经成为一种非常重要的机械元件。一台机械压力机的性能能否充分发挥出来，轴承的作用功不可没。而良好的润滑是保证轴承正常运转的必要条件，可以使机床维持在良好的使用状态，延长寿命，减少故障。润滑分为稀油润滑和浓油润滑，一般机床上浓油润滑采用的润滑油是润滑脂，可流动性不大，因此密封简单，密封难度不大；但机床上的稀油润滑主要采用分油器循环供油，润滑油流动性比较大，密封比较复杂，要求高且难度较大。

很多机械压力机的稀油密封方式为旋转密封圈和o型圈密封的配合使用，它们对零件的加工同轴度要求、零件表面粗糙度要求、安装工艺水平要求均比较高，当任意一点没有达到要求时，都会导致旋转密封圈和o型圈密封效果不理想而出现漏油的现象。此外，由于o型密封圈和旋转密封圈都是橡胶材料，零件在旋转时产生的摩擦使密封圈温度升高会导致橡胶老化影响它们的使用寿命，也会产生磨损失效，因此，o型密封圈和旋转密封圈需要定期检查和更换，十分费时费力。

技术实现要素：

实用新型目的：针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种机械压力机稀油密封结构，增强稀油密封的安全性、稳定性、可靠性以及使用寿命。

技术方案：一种机械压力机稀油密封结构，包括飞轮、飞轮轴、轴受压盖、断油环、第一轴承、第二轴承、卸载套、回油盘，所述卸载套自所述飞轮轴一端通过所述第一轴承套设于所述飞轮轴上，所述断油环自所述飞轮轴另一端套设固定于所述飞轮轴上，所述断油环与所述飞轮轴的连接面之间设有o型圈一，所述断油环的一端与所述第一轴承一端的内圈抵合，所述飞轮通过所述第二轴承与所述卸载套的外圈连接，所述轴受压盖套设于所述断油环外圈并与所述飞轮一端固定，所述轴受压盖一端与所述第二轴承一端的外圈抵合，所述轴受压盖与所述飞轮的连接面之间设有o型圈二，所述回油盘在所述飞轮的另一端处与所述卸载套的外圈连接，所述轴受压盖内开设有多条相互连通的回油通道一，所述飞轮内开设有回油通道二，所述回油通道二一端与其中一条所述回油通道一连通，另一端与所述回油盘连通。

润滑系统开始工作后，稀油通过卸载套上的油孔进入，分别润滑第一轴承和第二轴承，机床开动后电动机带动飞轮旋转，由于轴受压盖与飞轮固定，且轴受压盖其中一端压第二轴承外圈，当飞轮旋转后带动第二轴承外圈和轴受压盖一起旋转，此时飞轮、第二轴承外圈和轴承压盖为相对静止状态，轴受压盖和飞轮之间的o型圈二为静密封状态；断油环和飞轮轴固定，断油环其中一端压紧第一轴承内圈，这样保持了断油环、第一轴承和飞轮轴之间相对静止状态，断油环内孔和飞轮轴之间的o型圈一也是静密封状态，o型圈一和o型圈二均保持静密封状态，能够确保密封性能，并且提高了o型圈一和o型圈二的使用寿命及稳定性，此外，由于无需与旋转密封圈配合使用，对零件的加工同轴度要求、零件表面粗糙度要求、安装工艺水平要求均降低，从而提高密封性能。由于断油环外圈和轴受压盖内孔之间的距离很小，大量多余的稀油会从轴受压盖第一个回油通道一通过飞轮的回油通道二流回到回油盘上，因此，本结构能够充分保证稀油密封效果。

进一步的，所述轴受压盖的盖内设有沟角，所述轴受压盖的内圈上还至少设有一条锥形环槽，所述锥形环槽的开口与所述断油环的外圈相对。

最佳的，所述沟角的角度为40°～50°。

由于断油环外圈和轴受压盖内圈之间存在有微小的间隙，因此，存在有少量的稀油从该间隙漏出的可能性，通过设置沟角，漏出的稀油会被沟角挡住而积存在沟角内，从而进一步加强的密封效果，防止漏油。为了进一步防止少量稀油越过沟角而甩出，同时设置锥形环槽，形成二道阻挡，从而充分保证了稀油在轴受压盖的腔室内不发生泄漏。

此外，在轴受压盖上设置沟角和锥形环槽，可以避免旋转密封圈的使用，也可以避免因零件加工同轴度差、表面粗糙度差、装配水平低导致的旋转密封圈寿命低的问题，继而避免密封不佳或漏油现象的发生。

进一步的，所述断油环与所述飞轮轴的外圈通过平键固定。

通过平键圆周定位，保证了断油环和飞轮轴的相对静止，o型圈一就能维持静密封状态，从而最大程度上保证了o型圈一的使用寿命，防止由于o型圈一损坏而导致漏油现象的发生。

进一步的，所述轴受压盖的外端面上沿周向均布有多个筋板，所述筋板沿所述轴受压盖的径向旋转偏移设置。

最佳的，所述筋板的旋转偏移角度为20°～25°。

在飞轮带动轴受压盖旋转后，筋板旋转，产生风力，形成散热功能，从而降低圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承的温度，提高了轴承的使用寿命。

进一步的，本结构还包括螺塞，所述螺塞安装于所述轴受压盖的外周面上并封堵其中一条所述回油通道一的一端口。

进一步的，所述回油通道二与其中一条所述回油通道一的连通处设有o型圈三。

最佳的，所述第一轴承为圆柱滚子轴承。

最佳的，所述第二轴承在所述飞轮与所述卸载套的连接面之间间隔设有两个，所述第二轴承为圆锥滚子轴承。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的优点是：通过减小轴受压盖内孔和断油环外圈的距离，在保证两者正常工作互不干涉的同时，最大程度上防止稀油的甩出，保证多余的稀油能经过飞轮的回油通道二快速回到回油盘内，o型圈一和o型圈二均保持静密封状态，能够确保密封性能，并且提高了o型圈一和o型圈二的使用寿命及稳定性，充分保证稀油密封效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的放大视图ⅰ；

图3为图1的放大视图ⅱ；

图4为图1的放大视图ⅲ；

图5为图1的放大视图ⅳ；

图6为图1中轴受压盖的a向视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

一种机械压力机稀油密封结构，如图1～6所示，包括飞轮1、飞轮轴2、轴受压盖3、断油环4、第一轴承5、第二轴承6、卸载套7、回油盘8、o型圈一9、o型圈二10、平键11、筋板12、螺塞13、o型圈三14，第一轴承5为圆柱滚子轴承，第二轴承6为圆锥滚子轴承。

卸载套7自飞轮轴2一端通过第一轴承5套设于飞轮轴2上，断油环4自飞轮轴2另一端通过平键11套设固定于飞轮轴2上，断油环4与飞轮轴2的连接面之间设有o型圈一9，断油环4的一端与第一轴承5一端的内圈抵合，飞轮1通过第二轴承6与卸载套7的外圈连接，第二轴承6在飞轮1与卸载套7的连接面之间间隔设有两个。

轴受压盖3套设于断油环4的外圈并通过螺栓与飞轮1一端固定，轴受压盖3的内圈与断油环4的外圈之间具有微小的间隙z，间隙z的大小为1mm左右，轴受压盖3的盖内设有沟角302，沟角302的角度为40°～50°，其中以45°为最佳，轴受压盖3的内圈上还至少设有一条锥形环槽303，锥形环槽303的开口与断油环4的外圈相对，锥形环槽303的宽度自开口沿其深度方向递减，轴受压盖3一端与第二轴承6一端的外圈抵合，轴受压盖3与飞轮1的连接面之间设有o型圈二10，轴受压盖3的外端面上沿其周向均布有多个筋板12，筋板12沿轴受压盖3的径向旋转偏移设置，筋板12的旋转偏移角度为20°～25°。

回油盘8在飞轮1的另一端处与卸载套7的外圈连接，回油盘8上设有回油口y，卸载套7上设有油孔x，轴受压盖3内开设有多条相互连通的回油通道一301，飞轮1内开设有回油通道二101，回油通道二101一端与其中一条回油通道一301连通，两者的连通处设有o型圈三14，另一端与回油盘8连通，螺塞13安装于轴受压盖3的外周面上并封堵其中一条回油通道一301的一端口。

润滑系统开始工作后，稀油通过卸载套上的油孔x进入，分别润滑第一轴承和第二轴承，机床开动后电动机带动飞轮旋转，由于轴受压盖与飞轮固定，且轴受压盖其中一端压第二轴承外圈，当飞轮旋转后带动第二轴承外圈和轴受压盖一起旋转，此时飞轮、第二轴承外圈和轴承压盖为相对静止状态，轴受压盖和飞轮之间的o型圈二为静密封状态；断油环和飞轮轴固定，断油环其中一端压紧第一轴承内圈，这样保持了断油环、第一轴承和飞轮轴之间相对静止状态，断油环内孔和飞轮轴之间的o型圈一也是静密封状态，o型圈一和o型圈二均保持静密封状态，能够确保密封性能，并且提高了o型圈一和o型圈二的使用寿命及稳定性，此外，由于无需与旋转密封圈配合使用，对零件的加工同轴度要求、零件表面粗糙度要求、安装工艺水平要求均降低，从而提高密封性能。由于断油环外圈和轴受压盖内孔之间的距离很小，大量多余的稀油会从轴受压盖第一个回油通道一通过飞轮的回油通道二流回到回油盘上。

由于断油环外圈和轴受压盖内圈之间存在有微小的间隙z，因此，存在有少量的稀油从该间隙漏出的可能性，为了进一步防止此种轻微漏油可能性的发生，通过设置沟角，漏出的稀油会被沟角挡住而积存在沟角内，从而进一步加强的密封效果，防止漏油。为了进一步防止少量稀油越过沟角而甩出，同时设置锥形环槽，形成二道阻挡，从而充分保证了稀油在轴受压盖的腔室内不发生泄漏。

此外，在轴受压盖上设置沟角和锥形环槽，可以避免旋转密封圈的使用，也可以避免因零件加工同轴度差、表面粗糙度差、装配水平低导致的旋转密封圈寿命低的问题，继而避免密封不佳或漏油现象的发生。

在飞轮带动轴受压盖旋转后，筋板旋转，产生风力，形成散热功能，从而降低圆柱滚子轴承和圆锥滚子轴承的温度，提高了轴承的使用寿命。

通过减小轴受压盖内孔和断油环外圈的距离，使两者的间隙z在1mm左右，在保证两者正常工作互不干涉的同时，最大程度上防止稀油的甩出，保证多余的稀油能经过飞轮的回油通道二快速回到回油盘内，形成密封的第一道防线；o型圈一和o型圈二均保持静密封状态，能够确保密封性能，再次提高密封效果，形成密封的第二、三道防线，并且还提高了o型圈一和o型圈二的使用寿命及稳定性；在轴受压盖上设置沟角和锥形环槽，能够对甩出的稀油形成两种阻挡，形成密封的第四、五道防线，每道防线相互配合，充分保证密封性能，杜绝稀油外漏现象的发生。