凸轮轴加工车铣复合加工中心的制作方法

本实用新型涉及一种加工设备，更具体的说是涉及一种大型发动机凸轮轴加工车铣复合加工中心。

背景技术：

大型发动机凸轮轴在加工时，凸轮轴在加工时，需要先车外轮廓，然后铣削凸轮的外轮毂面，加工轴头端面的孔。在现有的设备下，就需要在车床上车削外园轮廓，在凸轮轴专用铣床上铣削凸轮的外轮毂面，在专用机床上加工轴头端面的孔。三次装夹，容易产生定位的误差，造成凸轮轴的加工精度低，且加工效率低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种凸轮轴加工车铣复合加工中心，可一次装夹就完成外圆切削、凸轮外轮毂面铣削和轴头端面孔的加工，提高了加工精度和加工效率，并减少了设备的占地面积。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种凸轮轴加工车铣复合加工中心，包括机架、主卡盘总成、车削机构、和铣削机构，车削机构、主卡盘总成和铣削机构设置在机架上，车削机构包括底座、可在底座上沿主卡盘总成的轴向移动的刀架，主卡盘总成设置在底座上，刀架上设置有自动转盘，自动转盘的端面上沿自动转盘的半径方向呈放射状的均匀固定有若干把车刀，刀架与自动转盘间设置有进刀机构。

作为本实用新型的进一步改进，自动转盘包括第一座、第一电机、蜗杆、蜗轮和安装盘，第一电机固定在第一座上，蜗杆转动安装在第一座上并与第一电机连接，安装盘转动安装在第一座上，蜗轮与安装盘同轴固定并与蜗杆啮合。

作为本实用新型的进一步改进，底座内设置有安装腔，底座的侧壁设置有导轨和与安装腔连通的呈长条状的导孔，刀架的底部设置有连接块和与导轨适配的导槽，安装腔内设置有移动机构，移动机构包括移动电机、第一丝杆，移动电机固定在安装腔内，第一丝杆转动安装在安装腔内并与移动电机连接，连接块穿过导孔伸入安装腔内，连接块上开设有螺纹孔，第一丝杆与螺纹孔啮合。

作为本实用新型的进一步改进，铣削机构包括底架、立架、升降架、安装架和铣刀组件，底架上设置有y电机和y丝杆，立架上设置有y螺套，y电机与y丝杆连接，y丝杆与y螺套啮合，立架上设置有z电机和z丝杆，升降架上设置有z螺套，z电机与z丝杆连接，z丝杆与z螺套啮合，升降架上设置有x电机和x丝杆，安装架上设置有x螺套，x电机与x丝杆连接，x螺套与x丝杆啮合，铣刀组件安装在安装架上。

作为本实用新型的进一步改进，铣削机构还包括刀库和自动换刀机构，刀库包括支架、若干个滚轮、呈带状的载具和带动滚轮转动的动力机构，若干个滚轮和动力机构设置在支架上，动力机构与其中一个滚轮连接，载具上均匀布置有若干个用于放置铣刀的放置孔，自动换刀机构包括叉架、叉轴、转动机构、翻转机构和平移机构，平移机构包括平移电机、平移板、平移丝杆，平移电机固定在支架上，平移丝杆设置在支架上并与平移电机连接，平移板与支架间设置有方向与平移丝杆相同的导向结构，平移板上固定有平移螺套，平移丝杆与平移螺套啮合，翻转机构包括翻转电机、第二减速器和翻转板，第二减速器和翻转电机固定在平移板上并相互连接，翻转板固定在第二减速器的输出端上，叉轴转动安装在翻转板上，转动机构包括转动电机、主动齿轮和从动齿轮，转动电机固定在翻转板上，主动齿轮固定在转动电机的输出端上，从动齿轮与叉轴同轴固定且与主动齿轮啮合。

本实用新型的有益效果，在加工毛坯时，主卡盘总成夹住毛坯，而后，移动电机启动，带动第一丝杆转动，带动刀架移动，带动车刀靠近毛坯，而后主卡盘总成转动，进刀机构带动车刀车削毛坯。在需要换刀时，第一电机带动蜗杆转动，蜗杆带动蜗轮转动，蜗轮带动安装盘转动，从而，使所需的车刀移动到工作位置。通过上述设置，自动加工毛坯、自动换刀，无需人工操作，降低人工成本。在车削完成后，铣削机构直接在车削后的工件上加工，无需二次装夹，避免二次装夹降低加工精度。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构图；

图2为主卡盘总成和车削机构的结构图；

图3自动转盘的结构图；

图4为铣削机构、导孔和自动换刀机构的结构图；

图5为铣削机构的结构图；

图6为自动换刀机构的结构图。

具体实施方式

下面将结合附图所给出的实施例对本实用新型做进一步的详述。

参照图1至图6所示，本实施例的一种凸轮轴加工车铣复合加工中心，包括机架1、主卡盘总成2、车削机构3、和铣削机构4，车削机构3、主卡盘总成2和铣削机构4设置在机架1上，车削机构3包括底座31、可在底座31上沿主卡盘总成2的轴向移动的刀架32，主卡盘总成2设置在底座31上，刀架32上设置有自动转盘33，自动转盘33的端面上沿自动转盘33的半径方向呈放射状的均匀固定有若干把车刀34，刀架32与自动转盘33间设置有进刀机构。

作为改进的一种具体实施方式，自动转盘33包括第一座331、第一电机332、蜗杆333、蜗轮334和安装盘335，第一电机332固定在第一座331上，蜗杆333转动安装在第一座331上并与第一电机332连接，安装盘335转动安装在第一座331上，蜗轮334与安装盘335同轴固定并与蜗杆333啮合。

作为改进的一种具体实施方式，底座31内设置有安装腔，底座31的侧壁设置有导轨311和与安装腔连通的呈长条状的导孔312，刀架32的底部设置有连接块321和与导轨311适配的导槽322，安装腔内设置有移动机构，移动机构包括移动电机313、第一丝杆314，移动电机313固定在安装腔内，第一丝杆314转动安装在安装腔内并与移动电机313连接，连接块321穿过导孔312伸入安装腔内，连接块321上开设有螺纹孔，第一丝杆314与螺纹孔啮合。

在加工毛坯时，主卡盘总成2夹住毛坯，而后，移动电机313启动，带动第一丝杆314转动，带动刀架32移动，带动车刀34靠近毛坯，而后主卡盘总成2转动，进刀机构带动车刀34车削毛坯。在需要换刀时，第一电机332带动蜗杆333转动，蜗杆333带动蜗轮334转动，蜗轮334带动安装盘335转动，从而，使所需的车刀34移动到工作位置。通过上述设置，自动加工毛坯、自动换刀，无需人工操作，降低人工成本。在车削完成后，铣削机构直接在车削后的工件上加工，无需多次装夹，避免多次装夹降低加工精度。

作为改进的一种具体实施方式，铣削机构4包括底架41、立架42、升降架43、安装架44和铣刀组件45，底架41上设置有y电机51和y丝杆52，立架42上设置有y螺套，y电机51与y丝杆52连接，y丝杆52与y螺套啮合，立架42上设置有z电机53和z丝杆54，升降架43上设置有z螺套，z电机53与z丝杆54连接，z丝杆54与z螺套啮合，升降架43上设置有x电机55和x丝杆56，安装架44上设置有x螺套，x电机55与x丝杆56连接，x螺套与x丝杆56啮合，铣刀组件45安装在安装架44上。

作为改进的一种具体实施方式，铣削机构4还包括刀库6和自动换刀机构7，刀库6包括支架61、若干个滚轮62、呈带状的载具63和带动滚轮62转动的动力机构，若干个滚轮62和动力机构设置在支架61上，动力机构与其中一个滚轮62连接，载具63上均匀布置有若干个用于放置铣刀的放置孔64，自动换刀机构7包括叉架71、叉轴72、转动机构、翻转机构和平移机构，平移机构包括平移电机75、平移板73、平移丝杆74，平移电机75固定在支架61上，平移丝杆74设置在支架61上并与平移电机75连接，平移板73与支架61间设置有方向与平移丝杆74相同的导向结构，平移板73上固定有平移螺套76，平移丝杆74与平移螺套76啮合，翻转机构包括翻转电机77、第二减速器78和翻转板79，第二减速器78和翻转电机77固定在平移板73上并相互连接，翻转板79固定在第二减速器78的输出端上，叉轴72转动安装在翻转板79上，转动机构包括转动电机80、主动齿轮81和从动齿轮82，转动电机80固定在翻转板79上，主动齿轮81固定在转动电机80的输出端上，从动齿轮82与叉轴72同轴固定且与主动齿轮81啮合。

在车削完以后，y电机51带动y丝杆52转动，带动立架42朝毛坯移动，x电机55带动x丝杆56转动，带动立架42朝毛坯移动，将铣刀组件45移动到毛坯的上方，而后铣刀组件45启动，z电机53带动z丝杆54转动，带动铣刀组件45加工毛坯。在需要换刀时，动力机构带动滚轮62转动，带动载具63转动，将需要的铣刀移动到换刀的位置上，而后，平移电机75带动平移板73移动，翻转电机77带动翻转板79翻转，将叉架71移动到铣刀的外侧，接着，旋转电机a62转动，使叉架71对准铣刀，然后平移电机75带动平移丝杆74反向转动，使叉架71叉住要更换的铣刀，叉住铣刀后，平移电机75再次反转，将铣刀从放置孔64内取出，然后，转动电机80带动叉架71转动，避免刀库6干涉换刀机构的移动，接着翻转电机77带动翻转板79翻转，使铣刀翻转到另一头，处于换刀位置，然后通过铣刀组件45的升降和平移运动的配合，完成换刀动作。叉架71的上可以设置两个工作为，从而可以在一次移动中，完成拆刀和换刀的工作，提高工作效率。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。