一种能够自动装卸工件的数控车床的制作方法

本实用新型涉及数控车床技术领域，具体为一种能够自动装卸工件的数控车床。

背景技术：

目前，现有技术中，使用数控车床对棒状的工件进行加工，在数控车床加工时往往采用人工装卸料的方式，由操作者将单个的棒状工件放入数控车床中进行加工，加工完成后再取出，然后再重复装料，以此循环，人工装卸料的方式虽能完成工件的加工作业，但操作者劳动强度比较大，为满足生产产量的需求，操作者每天要重复数千次装卸料动作，其对操作者是很大的考验，其次，人工装卸料对操作者的依赖程度过高，容易造成人力资源上的占用及浪费，为此，我们提出一种能够自动装卸工件的数控车床。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够自动装卸工件的数控车床，具备自动装卸工件的优点，解决了常见的数控车床采用手动装卸工件的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种能够自动装卸工件的数控车床，包括工作台、进料机构和下料机构，所述进料机构安装在工作台顶部的左侧，所述下料机构安装在工作台的顶部，所述下料机构安装在进料机构的右侧，所述工作台顶部的右侧安装有加工组件；

所述进料机构包括进料壳，所述进料壳安装在工作台的顶部，所述进料壳内壁左侧的顶部开设有进料口，所述进料壳内壁的左侧对应进料口下方的位置安装有第一顺料板，所述进料壳内壁的右侧且位于第一顺料板的下方安装有第二顺料板，所述进料壳内壁的左侧且位于第二顺料板的下方安装有下料板，所述进料壳内壁的右侧开设有下料口，所述下料板的右端贯穿下料口且延伸至其外部，位于进料壳外部的下料板的前后两侧均固定连接有挡板，所述进料壳内壁的左侧且位于下料板的下方安装有第一气缸，所述第一气缸的底部固定连接有固定套，所述进料壳的右侧且位于下料口的上方安装有第二气缸，所述第二气缸的底部安装有挡块，所述挡块的底部与下料板相互接触；

所述下料机构包括两个限位套，两个限位套呈前后设置在工作台的顶部，所述限位套的左侧与下料板固定连接，所述限位套顶部的右侧开设有安装槽，所述安装槽内壁的底部安装有第三气缸，所述第三气缸的顶部固定连接有卡接套，所述工作台的顶部且位于两个限位套后侧的位置安装有电动推杆，所述电动推杆的前端固定连接有推动块。

优选的，所述进料壳的正面安装有柜门。

优选的，所述第一顺料板、第二顺料板和下料板均设置为倾斜状。

优选的，所述第一顺料板和第二顺料板的底部均固定连接有支撑杆，所述支撑杆靠近进料壳的一侧与其固定连接。

优选的，所述限位套顶部的凹槽内安装有第一防护垫，所述卡接套底部的凹槽内安装有第二防护垫。

优选的，所述卡接套底部的左侧固定连接有限位块，所述限位块的底部贯穿限位套且延伸至其内部与其活动连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型通过进料机构和下料机构相互配合，采用自动化装卸的方式对棒状工件进行处理，相对于人工装卸料的方式，降低了操作者的劳动强度，省时省力，其次，避免造成人力资源上的占用及浪费，给数控车床加工工作带来极大的便利。

2、本实用新型通过设置柜门，当进料壳出现堵塞时，通过打开柜门，能够对进料壳中的工件进行整理，通过设置支撑杆起到了对第一顺料板和第二顺料板进行支撑的作用，通过第一防护垫和第二防护垫相互配合，起到了对棒状工件进行保护的作用，通过设置限位块起到了对卡接套进行限位的作用。

附图说明

图1为本实用新型主视图的结构剖面图；

图2为本实用新型图1中a-a的局部放大图；

图3为本实用新型下料机构俯视图的结构示意图；

图4为本实用新型进料壳主视图的结构示意图。

图中：1工作台、2进料机构、21进料壳、22进料口、23第一顺料板、24第二顺料板、25下料板、26下料口、27挡板、28第一气缸、29固定套、210第二气缸、211挡块、3下料机构、31限位套、32安装槽、33第三气缸、34卡接套、35电动推杆、36推动块、4加工组件、5柜门、6支撑杆、7第一防护垫、8第二防护垫、9限位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，一种能够自动装卸工件的数控车床，包括工作台1、进料机构2和下料机构3，进料机构2安装在工作台1顶部的左侧，下料机构3安装在工作台1的顶部，下料机构3安装在进料机构2的右侧，工作台1顶部的右侧安装有加工组件4，加工组件4可以设置为切削组件。

请参阅图1-4，进料机构2包括进料壳21，进料壳21的正面安装有柜门5，通过设置柜门5，当进料壳21出现堵塞时，通过打开柜门5，能够对进料壳21中的工件进行整理，进料壳21安装在工作台1的顶部，进料壳21内壁左侧的顶部开设有进料口22，进料壳21内壁的左侧对应进料口22下方的位置安装有第一顺料板23，进料壳21内壁的右侧且位于第一顺料板23的下方安装有第二顺料板24，第一顺料板23和第二顺料板24的底部均固定连接有支撑杆6，支撑杆6靠近进料壳21的一侧与其固定连接，通过设置支撑杆6起到了对第一顺料板23和第二顺料板24进行支撑的作用，进料壳21内壁的左侧且位于第二顺料板24的下方安装有下料板25，第一顺料板23、第二顺料板24和下料板25均设置为倾斜状，进料壳21内壁的右侧开设有下料口26，下料板25的右端贯穿下料口26且延伸至其外部，位于进料壳21外部的下料板25的前后两侧均固定连接有挡板27，进料壳21内壁的左侧且位于下料板25的下方安装有第一气缸28，第一气缸28的底部固定连接有固定套29，进料壳21的右侧且位于下料口26的上方安装有第二气缸210，第二气缸210的底部安装有挡块211，挡块211的底部与下料板25相互接触。

请参阅图1-4，下料机构3包括两个限位套31，两个限位套31呈前后设置在工作台1的顶部，限位套31的左侧与下料板25固定连接，限位套31顶部的右侧开设有安装槽32，安装槽32内壁的底部安装有第三气缸33，第三气缸33的顶部固定连接有卡接套34，限位套31顶部的凹槽内安装有第一防护垫7，卡接套34底部的凹槽内安装有第二防护垫8，通过第一防护垫7和第二防护垫8相互配合，起到了对棒状工件进行保护的作用，卡接套34底部的左侧固定连接有限位块9，限位块9的底部贯穿限位套31且延伸至其内部与其活动连接，通过设置限位块9起到了对卡接套34进行限位的作用，工作台1的顶部且位于两个限位套31后侧的位置安装有电动推杆35，电动推杆35的前端固定连接有推动块36。

使用时，通过进料口22将棒状工件放入上料壳21中，通过外接控制器控制第二气缸210带动挡块211向下运动，将下料口26堵住，棒状工件依次通过第一顺料板23和第二顺料板24进入下料板25的顶部，通过外接控制器控制第一气缸28带动固定套29将棒状工件限位，控制器控制第二气缸210带动挡块211向上运动，使得棒状工件进入限位套31顶部的凹槽内，外接控制器控制第三气缸33带动卡接套34向下运动，使得限位块9进入限位套31的内部，将工件夹紧，然后加工组件4对工件进行加工，加工完成后，控制器控制第三气缸33带动卡接套34向上运动，然后控制器控制电动推杆35带动推动块36将限位套31顶部的棒状工件推出，完成上料和下料过程。

综上所述：该能够自动装卸工件的数控车床，通过进料机构2和下料机构3相互配合，采用自动化装卸的方式对棒状工件进行处理，相对于人工装卸料的方式，降低了操作者的劳动强度，省时省力，其次，避免造成人力资源上的占用及浪费，给数控车床加工工作带来极大的便利。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。