一种夹送辊复合辊环及其装配装置的制作方法

本实用新型涉及轧钢高线生产领域，尤其涉及一种夹送辊复合辊环及其装配装置。

背景技术：

夹送辊是轧钢厂高线生产线给轧件提供动力、使轧件运行平稳并能够控制轧件尾部运行速度及保证轧件顺利吐丝的关键装置。

目前，夹送辊使用的辊环是φ210*φ94*71.7mm的专用辊环，精轧机使用的辊环是φ230*φ130*71.7mm的专用辊环，两者报废后都是直接更换新辊环，如此以来，将导致辊环的消耗量大大增加。

本申请提供了一种夹送辊复合辊环及其装配装置，能够将精轧机报废的废辊环重新利用到夹送辊辊环上，降低了轧钢厂新辊环消耗量，从而降低了生产成本。

技术实现要素：

本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种夹送辊复合辊环及其装配装置，能够将废辊环重新利用，达到降低生产成本的目的，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种夹送辊复合辊环，括废辊环和连接环，所述连接环的外圆面与所述废辊环的内圆面过盈配合连接，所述连接环的内圆面用于与夹送辊辊轴面贴合。

优选的，所述废辊环采用碳化钨，所述连接环采用不锈钢，所述连接环与所述废辊环的过盈量为0.04mm-0.07mm。

用于上述夹送辊复合辊环的装配装置，包括装配底座，所述装配底座的顶面为平面，在装配底座的顶部开设有一凹槽，所述凹槽中心到凹槽侧壁的距离大于所述连接环的外径，所述凹槽中心到凹槽侧壁的距离小于所述废辊环的外径。

优选的，为了准确放置废辊环，在凹槽周侧的装配底座上设有一圆形标记，所述圆形标记的圆心为所述凹槽的中心，所述圆形标记的半径等于所述废辊环的外径。其中，废辊环放置时，使废辊环的外边缘恰好遮住装配底座顶部的圆形标记。

可替代的，为了准确放置废辊环，还可在凹槽周侧的装配底座上设有一弧形限位板，所述弧形限位板的弧心为所述凹槽的中心，所述弧形限位板的半径等于所述废辊环的外径，所述弧形限位板的圆心角小于180度，其中，废辊环放置时，使废辊环的外圆面与弧形限位板的内弧面贴合。

优选的，所述凹槽为圆形凹槽。

优选的，为了装配底座的稳定性，还可在装配底座底部连接一固定板，固定板上开设有螺栓孔，使用时，可将装配底座通过螺栓固定。

上述夹送辊复合辊环的装配方法，包括如下步骤：

(1)选材：选择精轧机报废的废辊环，和长度大于废辊环长度的连接环，测量废辊环的内孔尺寸和连接环的外径尺寸，确保连接环的外径尺寸与废辊环内径尺寸之差在0.04-0.07mm之间；

(2)冷却：连接环置于液氮环境冷却，其中，连接环置于液氮环境冷却时间不低于5min；

(3)装配：先将废辊环置于装配装置上，并使废辊环的内孔对应装配底座的凹槽放置，之后将(2)中冷却的连接环取出并与废辊环进行装配，使得连接环贯穿废辊环设置，且连接环的两端分别延伸出废辊环两端为止；

(4)切割:将步骤(4)装配的连接环和废辊环安装在机床上，利用机床车刀车去延伸出废辊环端面部分的连接环，使连接环断面与废环端面齐平后，夹送辊用复合辊环装配完成。

步骤(3)中装配时，将废辊环放置于装配底座的顶部，并使废辊环的内孔对应装配底座的凹槽，废辊环的外边缘遮住装配底座顶部的圆形标记。或者使废辊环的外圆面与弧形限位板的内弧面贴合放置。

其中，上述步骤(4)中，在装配连接环与废辊环时，在连接环难以贯穿废辊环时，还可以利用液压压制机将连接环下端压入装配底座的凹槽中，具体的，将装配底座放置在液压压制机的下方，通过液压压制机输出端固接的压板压制连接环，使连接环贯穿废辊环。

本实用新型采用上述结构，所具有的优点是：

1、精轧机辊环磨损至直径小于205mm时报废为废辊环，由于辊环轧制强度的降低，导致其无法继续使用，而夹送辊辊环的直径与磨损后废辊环直径相当，因此，本申请提出将废辊环重新利用，由于夹送辊使用强度低于精轧机辊环，因此本申请采用不锈钢连接环与废辊环复合形成能够应用于夹送辊上的复合辊环，显著降低了轧钢厂生产成本。

2、对于废辊环与连接环的装配，本申请提供了装配方法及装配装置，能够加快废辊环和连接环的装配时间，及显著提高废辊环和连接环的装配精度。

附图说明

图1为本实用新型复合辊环的结构示意图；

图2为本实用新型采用的一种装配装置的结构示意图；

图3为本实用新型采用的另一种装配装置的结构示意图；

图4为图3与液压压制装置配合使用结构示意图。

图中，1、废辊环，2、连接环，3、装配底座，4、凹槽，5、圆形标记，6、弧形限位板，7、固定板，8、螺栓孔，9、液压压制机，10、压板。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

如图1所示，一种夹送辊复合辊环，包括废辊环1和连接环2，所述连接环2的外圆面与所述废辊环1的内圆面过盈配合连接，所述连接环2的内圆面用于与夹送辊辊轴面贴合。其中，所述废辊环1采用碳化钨，所述连接环2采用不锈钢，所述连接环2与所述废辊环1的过盈量为0.04mm-0.07mm。

如图2-3所示，用于上述夹送辊复合辊环的装配装置，包括装配底座3，所述装配底座3的顶面为平面，在装配底座3的顶部开设有一凹槽4，所述凹槽中心到凹槽侧壁的距离大于所述连接环2的外径，所述凹槽中心到凹槽侧壁的距离小于所述废辊环1的外径。其中，所述凹槽4为圆形凹槽。

可理解的，为了准确放置废辊环1，在凹槽4周侧的装配底座3上设有一圆形标记5，所述圆形标记5的圆心为所述凹槽的中心，所述圆形标记5的半径等于所述废辊环1的外径。其中，废辊环1放置时，使废辊环1的外边缘恰好遮住装配底座3顶部的圆形标记5(如图2)。

可理解的，为了准确放置废辊环1，还可在凹槽4周侧的装配底座3上设有一弧形限位板6，所述弧形限位板6的弧心为所述凹槽4的中心，所述弧形限位板6的半径等于所述废辊环4的外径，所述弧形限位板6的圆心角小于180度，其中，废辊环4放置时，使废辊环4的外圆面与弧形限位板6的内弧面贴合(如图3)。

可理解的，为了装配底座3的稳定性，还可在装配底座3底部连接一固定板7，固定板7上开设有螺栓孔8，使用时，可将装配底座3通过螺栓固定。

上述夹送辊复合辊环的装配方法，包括如下步骤：

(1)选材：先将废辊环1置于一装配装置上，之后将(2)中冷却的连接环2取出并与废辊环1进行装配，使得连接环2贯穿废辊环1设置，且连接环2的两端分别延伸出废辊环1两端为止；

(2)冷却：连接环2置于液氮环境冷却，其中，连接环2置于液氮环境冷却时间不低于5min；

(3)装配：先将废辊环1置于装配装置上，之后将(2)中冷却的连接环2取出并与废辊环1进行装配，使得连接环2贯穿废辊环1设置，且连接环2的两端分别延伸出废辊环1两端为止；

(4)切割：切割:将步骤(4)装配的连接环2和废辊环1安装在机床上，利用机床车刀车去延伸出废辊环1端面部分的连接环2，使连接环2断面与废环1端面齐平后，夹送辊用复合辊环装配完成。

其中，上述步骤(4)中，在装配连接环与废辊环时，在连接环难以贯穿废辊环时，还可以利用液压压制机将连接环下端压入装配底座的凹槽中，具体的，将装配底座放置在液压压制机的下方，通过液压压制机输出端固接的压板压制连接环，使连接环贯穿废辊环(如图4)。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本领域技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员公知技术。