一种汽车玻璃升降器微型直流电机齿轮壳装配系统的制作方法

本实用新型涉及一种汽车玻璃升降器微型直流电机齿轮壳装配系统，属于汽车玻璃升降器的微型直流电机技术领域。

背景技术：

汽车玻璃升降器微型直流电机齿轮壳是一个常见的传动部件，在电机中起到传动作用，通过在齿轮壳中放置齿轮，从而与电机中的转子进行啮合，达到传动的目的。如图1-4所示，包括齿轮壳主体100，在齿轮壳主体100腔体竖直方向上开设具有一定深度阶梯状的用于卡入电机插接件110的槽1001，该槽1001相应延伸到齿轮壳主体另一端形成柱形固定端1002，所述固定端的外侧底部周向设有多排凸齿，从该槽靠近固定端1002的底部内侧到腔体上端依次安装圆柱形的缓冲垫140、圆柱形沿径向对应有两个凸块的异形内垫片150、外表面具有螺纹装的圆环形内轴承160以及类似球状的球形轴承170，齿轮壳主体100的一侧水平设有中心柱130，中心柱130上套设密封圈1301，齿轮壳主体安装齿轮120的圆周外侧布设有凸起的安装孔1003。齿轮壳主体100上布有气密性孔180，此孔使用半透薄膜纸1801封闭，在正常工作时，空气可以双向通过，用于散热，但是水无法通过，用于防水，对于本实用新型没有涉及到的具体技术特征请见图1。

从上述可知，齿轮壳装配涉及多个微小零件的装配，现有的装配技术一般情况为工人使用简单的工具进行半自动及手动装配，装配难度大，生产效率很低，质量控制差。

在实际的装配过程中，很多工厂大量的使用半自动及手动的装配方式，生产效率低，由于人工的失误，也容易导致质量问题的频繁发生，例如，齿轮壳内部垫片歪斜，o型圈漏装未检测，轴承压入深度不够，拉脱力超出设计要求等问题，导致电机寿命大大的缩短，特别是升降器电机很容易发生故障。

技术实现要素：

实用新型目的：针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种汽车玻璃升降器微型直流电机齿轮壳装配系统，解决了装配难度大、生产效率低和质量控制差的问题。

技术方案：本实用新型所述的一种汽车玻璃升降器微型直流电机齿轮壳装配系统，包括：

外形检测机构，用于对齿轮壳的产品外形进行判断；

深度检测机构，用于测量所述齿轮壳主体内部的深度并确定齿轮壳主体上的中心柱是否安装密封圈；

气密性检测机构，用于对所述齿轮壳外表面的半透膜纸进行气密性的检测；

缓冲垫装配机构、内垫片装配机构以及内轴承装配机构分别对齿轮壳安装缓冲垫、内垫片和内轴承，所述的缓冲垫装配机构为用于将缓冲垫输送到预定位置并装配到齿轮壳主体内部的设备，所述的内垫片装配机构为用于将内垫片输送到预定位置并装配到齿轮壳主体内部的设备，所述的内轴承装配机构为用于将内轴承输送到预定位置、装配到齿轮壳主体内部并进行合格与否判断的设备；

位置检测机构，用于对齿轮壳主体内的零件位置检测，所述的位置检测机构为用于检测齿轮壳主体内部的内垫片是否符合预定位置并对中心柱涂油的设备；

球形轴承装配机构，用于对球形轴承进行安装，所述球形轴承装备机构为用于将球形轴承输送到预定位置、装配到齿轮壳主体内部并进行合格与否判断的设备；

移载机构，用于将装配后的齿轮壳主体卸货到预定位置。

所述外形检测机构、深度检测机构、气密性检测机构、缓冲垫装配机构、内垫片装配机构、内轴承装配机构、位置检测机构、球形轴承装配机构以及移载机构对应的安装工位环绕设置在旋转盘上，且对应的每个安装工位上均设有齿轮壳固定座，所述齿轮壳固定座用于固定齿轮壳主体。

进一步地，包括：

所述齿轮壳固定座包括底板、后盖板与两侧侧板，所述齿轮壳主体的两侧卡入所述底板、后盖板和两侧侧板形成的空间内，所述侧板上端的内部设有用于避免齿轮壳主体前后移动的紧固块，底板上固定有卡入齿轮壳固定端的凹槽，所述凹槽周向开设与固定端的凸齿对应的卡槽。

进一步地，包括：

所述外形检测机构包括放置架，放置架上设有激光传感器组，固定齿轮壳主体的位置，设定所述激光传感器组中的每个激光传感器的阈值，由于不同齿轮壳产品型号结构不同，使得各个激光传感器的距离不同，每个激光传感器得到对应信号，根据不同信号的组合，确认齿轮壳的具体产品型号。

进一步地，包括：

所述深度检测机构包括第一气缸、第一位移传感器、第二位移传感器、水平板、测杆和第一弹性部件，所述第一气缸的固定板与所述水平板固定连接，所述测杆穿过所述水平板，所述第一位移传感器的接触点置于测杆上方，所述第一弹性部件置于所述水平板一端的下方，所述第二位移传感器的接触点置于与所述第一弹性部件相对应的水平板的一端的上方。

进一步地，包括：

所述气密性检测机构包括安装架、固定模块、检测模块和检测头，所述固定模块安装于所述安装架上，其用于驱动检测头移动到半透薄膜纸处，所述检测头设于所述固定模块的下端，所述检测模块驱动所述检测头对半透膜纸吹气，完成气密性的检测。

进一步地，包括：

所述固定模块包括第二气缸、滑台气缸、第三气缸和接近开关，所述第二气缸安装于所述旋转盘上的齿轮壳固定座的上方的安装架，所述第三气缸包括两个，对称设置于所述齿轮壳固定座两侧，所述滑台气缸通过一t型板与所述第三气缸固定安装，所述接近开关安装于所述第三气缸的一侧，在其检出距离内时，所述第三气缸运动于驱动检测头移动到半透薄膜纸处。

进一步地，包括：

所述内轴承装配机构包括：第二基座、装配组件、运输组件和检测组件，所述运输组件的一端固定在所述第二基座下端，用于将内轴承运输到预定位置，所述装配组件运动到所述预定位置后，对内轴承进行抓取；装配组件固定在所述第二基座上，用于移动到齿轮壳的待加工位置进行装配，检测组件用于对内轴承在齿轮壳里的装配深度进行检测，并防止旋转盘的变形。

进一步地，包括：

所述装配组件包括第三圆形气缸、第八气缸、压板、测量杆、第二弹性部件，所述第三圆形气缸固定于所述第二基座的上端，驱动所述第八气缸的运动，所述第八气缸的固定板与所述压板固定连接，所述测量杆穿过所述压板，所述第二弹性部件置于所述压板一端的下方。

进一步地，包括：

所述检测组件包括压力传感器、第九气缸和第三位移传感器，所述压力传感器置于第八气缸固定板的下侧面，用于防止压力超差；所述第九气缸固定于所述齿轮壳固定座的底部，用于顶住齿轮壳固定座，防止旋转盘由于所述第八气缸的下压导致的变形，第三位移传感器的接触点置于与所述第二弹性部件相对应的压板的一端的上方。

进一步地，包括：

所述位置检测机构包括对中心柱涂油的涂油工装、第十气缸、第四位移传感器、第一工装板、支架、位置检测杆，所述第十气缸的固定板与所述工装板固定连接，所述位置检测杆穿过所述第一工装板上端与所述第十气缸的固定板固定，所述支架与所述第一工装板固定连接，所述第四位移传感器设于所述支架的一端，第四位移传感器在第十气缸的驱动下，进行内垫片实际高度的测量。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的优点在于：(1)本实用新型对现有市场的齿轮壳装配过程及机构进行了重新设计，重新设计了机械结构，增加了多重检测方法，提高了自动化程度；(2)本实用新型通过在旋转盘上的固定工装，精确的确定了装配位置，并且采用大量的全自动上料机构，夹持机构，装配机构，检测机构相互配合，提高了生产效率，减轻了人力，以及人工出错的情况；(3)本实用新型在测量齿轮壳内部深度时，采用的测量方法是以零件作为基准面，避免了直接测量的时候会把转盘及转盘上的误差考虑进去，避免了测量时的误差。

附图说明

图1为本实用新型的齿轮壳的应用示意图；

图2为本实用新型所述的齿轮壳的主视图；

图3为本实用新型所述的齿轮壳的结构示意图；

图4为本实用新型所述的齿轮壳和内部配件的爆炸图；

图5为本实用新型的齿轮壳固定座的结构示意图；

图6为本实用新型所述的齿轮壳装配在齿轮壳固定座上的结构示意图；

图7为本实用新型所述的外形检测机构的结构示意图；

图8为本实用新型所述的深度检测机构的结构示意图；

图9为本实用新型所述的深度检测机构的相机结构示意图；

图10为本实用新型所述的气密性检测机构的结构示意图；

图11为本实用新型所述的缓冲垫装配机构的结构示意图；

图12为本实用新型所述的内垫片装配机构的结构示意图；

图13为本实用新型所述的内轴承装配机构的结构示意图；

图14为本实用新型所述的位置检测机构的结构示意图1；

图15为本实用新型所述的位置检测机构的结构示意图2；

图16为本实用新型所述的移载机构的结构示意图；

图17为本实用新型所述的二维码刻印机构的结构示意图；

图18为本实用新型所述的旋转盘结构示意图；

图19为本实用新型所述的检测系统整体结构示意图；

图20为本实用新型所述的检测系统涉及方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明。

一种汽车玻璃升降器微型直流电机齿轮壳装配系统，参阅图19所示为本实用新型的装配方法基于的装配系统，该系统包括组装平台和配件组装机构，其中组装平台作为一个承载平台，以及与底座转动连接的旋转盘10，并且该旋转盘通过驱动装置来驱动，具体的，该驱动装置固定在旋转盘底部，带动旋转盘10转动，且在转动时，采用步进式的方法进行转动，即旋转盘10转动到相应位置后，停止转动，并通过配件组装机构装配工件，完成装配后再转动到下一个位置。该旋转盘10上环绕设置多个安装工位，并跟随旋转盘10转动，从而依次自动完成微型直流电机齿轮壳的各个工位安装，从而提高生产效率，参阅图18所示，目前生产节拍能够达到6s，而且结构简易，可靠性好。

具体的，零件组装和检测机构包括：外形检测机构1、深度检测机构2、气密性检测机构3、内缓冲垫装配机构4、内垫片装配机构5、内轴承装配机构6、位置检测机构7、球形轴承装配机构8以及移载机构8对应的安装工位环绕设置在旋转盘10上，且对应的每个安装工位上均设有齿轮壳固定座20，所述齿轮壳固定座20用于固定齿轮壳主体100。内缓冲垫装配机构4、内垫片装配机构5、内轴承装配机构6和球形轴承装配机构8中均包括震动碗30和直线段40，震动碗以及直线段用于将待加工及待装配的零件自动送至待加工位置，随后由装配机构进行装配，检测机构进行检测，该装配系统自动上料的传动带60和框体上部的报警器50。

参阅图5和6，齿轮壳固定座20包括底板201、后盖板202与两侧侧板203，所述齿轮壳主体100的两侧卡入所述底板201、后盖板202和两侧侧板203形成的空间内，所述侧板203上端的内部设有用于避免齿轮壳主体前后移动的紧固块2301，底板201上固定有卡入齿轮壳固定端1002的凹槽2011，所述凹槽2011周向开设与固定端的凸齿对应的卡槽20111，后盖板202上开设用于与齿轮壳配合安装的通孔。

如图20所示，装配检测系统涉及的检测步骤，包括：

步骤1、采用外形检测机构1对齿轮壳的产品外形进行判断；

参阅图7所示，外形检测的目的为了防止工人放错零件型号，关于齿轮壳防错，零件防错市面上一般都是视觉或者纯粹靠人工检测，错误率比较高。

所述外形检测机构1包括放置架11，放置架11上设有激光传感器组12，固定齿轮壳主体的位置，设定所述激光传感器组12中的每个激光传感器的阈值，由于不同齿轮壳产品型号结构不同，使得各个激光传感器的距离不同，每个激光传感器得到对应信号，根据不同信号的组合，确认齿轮壳的具体产品型号。

具体的，所述放置架为三层结构，分别为上层、中层和下层，上层依次放置三个激光传感器，从左到右分别记为abc，中层放置两个激光传感器，记为de，下层从左到右放置两个激光传感器，记为fg，下层的两个激光传感器用于区分齿轮壳的左右件，左侧激光传感器在中心柱位置检测齿轮壳左件，右侧激光传感器检测齿轮壳右件。根据齿轮壳上安装孔1003的结构确认齿轮壳的产品型号，由中层的激光传感器的位置和信号确认，根据两个激光传感器的常亮与否，判断产品的不同型号；上层的三个激光传感器abc用于区分齿轮壳的产品型号，激光传感器投射到齿轮壳的腔体边缘，根据传感器b为常亮还是其他两个常亮区分齿轮壳的产品型号。

步骤2、采用深度检测机构2测量所述齿轮壳主体100内部的深度并确定齿轮壳主体100上的中心柱130是否安装密封圈1301。

参阅图8和9所示，深度检测机构2测量所述齿轮壳主体100内部的深度的方法为：检测到齿轮壳放入到齿轮壳固定座2中，以齿轮壳作为基准面，根据第二位移传感器确定测量杆的基准数值a，第一气缸向下运动，固定板带动水平板向下运动，对应的第一位移传感器和第二位移传感器相应的向下运动，测杆的测量头到达齿轮壳底部后，第一气缸停止运动，根据第一位移传感器确定测杆的数值c，第二位移传感器确定整体移动的测量数值b，齿轮壳主体100内部的深度h＝b-a+c。

深度检测机构2包括第一气缸21、第一位移传感器22、第二位移传感器23、水平板24、测杆25和第一弹性部件26，所述第一气缸21的固定板与所述水平板24固定连接，所述测杆25穿过所述水平板24，所述第一位移传感器22的接触点置于测杆上方，所述第一弹性部件26置于所述水平板24一端的下方，所述第二位移传感器23的接触点置于与所述第一弹性部件26相对应的水平板24的一端的上方。

深度检测机构还包括相机27、光源28，相机27和光源28置于靠近中心柱一侧的前方，当第一气缸移动到齿轮壳底部，光源28进行打光，光源角度可以任意调节，相机27进行拍摄，进而进行比对。

步骤3、采用气密性检测机构3对所述齿轮壳外表面的半透膜纸1801进行气密性的检测。

参阅图10所示，气密性检测机构3包括安装架31、固定模块32、检测模块33和检测头34，所述固定模块32安装于所述安装架31上，其用于驱动检测头34移动到半透薄膜纸处，所述检测头设于所述固定模块的下端，所述检测模块驱动所述检测头对半透膜纸1801吹气，完成气密性的检测。

固定模块包括第二气缸321、滑台气缸322、第三气缸323和接近开关324，所述第二气缸321安装于所述旋转盘上的齿轮壳固定座的上方的安装架31，所述第三气缸包括两个，对称设置于所述齿轮壳固定座两侧，所述滑台气缸通过一t型板与所述第三气缸固定安装，所述接近开关324安装于所述第三气缸323的一侧，在其检出距离内时，所述第三气缸运动于驱动检测头34移动到半透薄膜纸处。

固定模块32还包括置于所述齿轮壳固定座20底部的第四气缸325，用于顶住齿轮壳固定座20，防止旋转盘10由于所述第二气缸321的下压导致的变形。

当零件到达待加工位置时，第一气缸进行动作，带动固定板压住齿轮壳上部，起到固定作用，齿轮壳不会进行晃动。与此同时，第四气缸运动，向上顶。防止下压气缸力引起旋转盘变形。

随后滑台气缸322运动，带动第三气缸运动到达工作位置。第三气缸运动将工装贴近并紧靠在半透膜纸上，到达位置后压缩空气随检测模块的电磁阀开始工作，对半透膜纸进行吹气。随后装在压缩空气管路处的流量计对压缩空气流量进行测量，观察流量是否存在大的变化。当满足条件时，判定合格，不满足条件时，判定不良件。

步骤4、缓冲垫装配机构4、内垫片装配机构5以及内轴承装配机构6分别对齿轮壳安装缓冲垫140、内垫片150和内轴承160，所述的缓冲垫装配机构4为用于将缓冲垫输送到预定位置并装配到齿轮壳主体100内部的设备，所述的内垫片装配机构5为用于将内垫片输送到预定位置并装配到齿轮壳主体100内部的设备，所述的内轴承装配机构6为用于将内轴承输送到预定位置、装配到齿轮壳主体100内部并进行合格与否判断的设备。

参阅图11所示，缓冲垫装配机构4包括第一基座41、第一吸杆43、第一圆形气缸42、第五气缸44和两条第一导轨45，所述第一圆形气缸42安装于所述第一基座41上端，驱动所述第五气缸44在第一导轨45上左右移动，所述第一吸杆43固定于所述第五气缸44的下端，所述第五气缸44驱动第一吸杆43移动至齿轮壳的待加工位置，实现缓冲垫的安装。

缓冲垫装配机构4还包括第六气缸46、放置块47、接近传感器48，上料器将缓冲垫140输送到放置块47上，接近传感器48安装于所述放置块47的上方，第六气缸46移动，推动缓冲垫140到第一吸杆43夹取缓冲垫140的预定位置。

震动碗将零件通过直线段输送至第六气缸的运动位置，第六气缸运动将直线段上的零件推至待抓取处。第一圆形气缸将第五气缸和第一吸杆移动至抓取处。随后第五气缸运动向下，通过第一吸杆使用真空的方式吸取缓冲垫，随后第五气缸向上运动，第一圆形气缸将整套机械件移至齿轮壳待加工位置。第一圆形气缸运动，将装配体及机械体向下运动。直至装配至齿轮壳内部。

到达指定位置后第一吸杆释放真空，缓冲垫以自由落体的方式掉入齿轮壳型腔内部。

参阅图12所示，内垫片装配机构5包括固定架51、第二吸杆52、第二圆形气缸53、第七气缸54和两条第二导轨55，所述第二圆形气缸53安装于所述固定架51上，驱动所述第七气缸54在第二导轨55上左右移动，所述第二吸杆52固定于所述第七气缸54下端，所述第七气缸54驱动所述第二吸杆52移动至齿轮壳的待加工位置，实现内垫片150的安装。

内垫片装配机构还包括：导杆气缸56、调整板57、调整杆58和内垫片放置件59，上料器将内垫片150输送到内垫片放置件59上，调整板57置于所述导杆气缸56下端，所述调整杆58置于所述调整板57的下侧面，导杆气缸56移动，驱动调整板57和调整杆58移动，调整杆58推动内垫片150到第二吸杆52夹取内垫片150的预定位置。

震动碗将零件通过直线段输送直线段线尾，零件到位后，导杆气缸运动，将直线段线尾的齿轮壳垫片移载至待抓取处。

随后第二圆形气缸将第七气缸和第二吸杆移动至抓取处。第七气缸运动向下，通过第二吸杆抓取垫片，随后第七气缸向上运动，气缸23将整套机械件移至齿轮壳待加工位置。第二圆形气缸运动，将装配体及机械体向下运动。直至装配至齿轮壳内部。

到达指定位置后第二吸杆释放真空，垫片以自由落体的方式掉入齿轮壳型腔内部。

参阅图13所示，内轴承为钢制，内轴承外表面有纹路，通过纹路与塑件相互的挤压变形达到固定在齿轮壳塑料件上的目的。内轴承装配机构6包括：第二基座61、装配组件62、运输组件63和检测组件64，所述运输组件的一端固定在所述第二基座下端，用于将内轴承运输到预定位置，所述装配组件运动到所述预定位置后，对内轴承进行抓取；装配组件固定在所述第二基座61上，用于移动到齿轮壳的待加工位置进行装配，检测组件64用于对内轴承在齿轮壳里的装配深度进行检测，并防止旋转盘的变形。

所述装配组件62包括第三圆形气缸621、第八气缸622、压板623、测量杆624、第二弹性部件625，所述第三圆形气缸621固定于所述第二基座的上端，驱动所述第八气缸的运动，所述第八气缸622的固定板与所述压板623固定连接，所述测量杆624穿过所述压板623，所述第二弹性部件225置于所述压板623一端的下方。

所述检测组件64包括压力传感器641、第九气缸642和第三位移传感器643，所述压力传感器641置于第八气缸622固定板的下侧面，用于防止压力超差；所述第九气缸642固定于所述齿轮壳固定座20的底部，用于顶住齿轮壳固定座20，防止旋转盘10由于所述第八气缸622的下压导致的变形，第三位移传感器643的接触点置于与所述第二弹性部件625相对应的压板623的一端的上方。

运输组件63包括震动碗、直线段和位置调整气缸631，震动碗将零件通过直线段输送直线段线尾，零件到位后，位置调整气缸631运动，将直线段线尾的轴承移载至待抓取处。随后第三圆形气缸621将第八气缸622、压板623、测量杆624移动至抓取处。随后第八气缸622运动向下，通过测量杆624抓取轴承，因为轴承为钢制，抓取工装内部有一强磁，当工装深入到零件内部时候，通过磁铁吸附轴承，随后第八气缸622向上运动，第三圆形气缸621将整套机械件移至齿轮壳待加工位置。第八气缸622运动，将装配体及机械体向下运动。直至装配至齿轮壳内部。

由于此工位为压入动作，此站需要对压力进行监控，需要在第八气缸的固定板下侧面处增加一个压力传感器，防止压力超差。在压入的同时，第九气缸也同步顶出，防止下压力太大，导致的转盘变形。

压入后由于钢的硬度远远大于塑料件，这就是导致塑料件变形，通过这种挤压变形的方式起到固定轴承的作用。压入后，系统需要保压0.5s，确保压入到位。将第三位移传感器固定第二弹性部件625相对应的压板623的一端的上方，此时第三位移传感器读取数字，这个数值就是轴承在齿轮壳塑件里的压入深度。

设备对压入深度及压制位置进行读取判断，如果判断不合格，则零件判定为不良件。

步骤5、位置检测机构7对齿轮壳主体100内的零件位置检测，所述的位置检测机构为用于检测齿轮壳主体内部的内垫片150是否符合预定位置并对中心柱130涂油的设备。

参阅图14和15所示，位置检测机构7包括对中心柱涂油的涂油工装71、第十气缸72、第四位移传感器73、第一工装板74、支架75、位置检测杆76，所述第十气缸72的固定板与所述工装板74固定连接，所述位置检测杆76穿过所述第一工装板74上端与所述第十气缸的固定板固定，所述支架75与所述第一工装板74固定连接，所述第四位移传感器73设于所述支架75的一端，第四位移传感器73在第十气缸72的驱动下，进行内垫片150实际高度的测量。

涂油工装71包括上下移动的第十一气缸711、第二工装板712、左气缸713、右气缸714、左涂油端715和右涂油端716，第十一气缸711固定在第二工装板712的上侧面，用来驱动左涂油端715和右涂油端716的上下移动，左气缸713和右气缸714分别设置在第二工装板712的下侧面的两端，所述左气缸713与左涂油端715固定连接，用于驱动左涂油端715的左右移动，所述右气缸714与右涂油端716固定连接，用于驱动右涂油端716的左右移动。

一般压入轴承后，齿轮壳内部垫片的高度存在变化的可能性。此工位对压入的深度再次进行检测，确保准确。另外在齿轮壳的轴上涂抹相应的润滑油，起到防锈及润滑的作用。

齿轮壳塑料件到达待加工位置后，第十气缸72带动整体机构下行，第一工装板74首先接触齿轮壳表面，并将齿轮壳压紧，使其不晃动。随后位置检测杆76碰触到零件底部。通过固定在支架75的第四位移传感器进行测量数值，支架75固定在工第一工装板上，此非接触性第四位移传感器检测就是垫片的实际高度。

第十一气缸711带动左气缸或者右气缸运动，根据齿轮壳用在左右不同的车门使用不同的气缸，涂油工装71内部为空腔，装有海绵，海绵里含有需要的润滑油(白矿物油)。第十一气缸711带动涂油工装71覆盖至齿轮壳的中心杆的表面，停留1s后，离开，起到涂抹润滑油的作用。涂油端包括控制润滑油流量的定量阀717，防止涂油过多。

步骤6、球形轴承装配机构8对球形轴承170进行安装，所述球形轴承170装备机构为用于将球形轴承170输送到预定位置、装配到齿轮壳主体100内部并进行合格与否判断的设备；具体结构和使用原理与内轴承装配机构类似，本实用新型不再进行赘述。

步骤7、参阅图17所示，该装配方法还包括对球形轴承装配结束后，对齿轮壳表面进行激光刻印二维码，具体包括：首先，将挡板1101置于激光刻印机1102的前方，调整激光刻印机下的滑轨1103调节激光刻印机的焦距进行调整，焦距调整完毕后，通过销钉与销孔定位，达到固定的目的；其次，采用固定于激光刻印机下方的接近传感器1104识别齿轮壳固定座的位置，当旋转到预定位置，激光刻印机对齿轮壳表面进行二维码刻印。

激光刻印机可以适配两种以上的不同焦距的齿轮壳状态(齿轮壳高低，宽度可以有区别)。二维码包含时间，件号，版本号等信息，可以为客户端提供相应的追溯信息。

步骤8、移载机构9将装配后的齿轮壳主体100卸货到预定位置。

参阅图16所示，所述移载机构9包括第三基座91、第一激光传感器92、第十二气缸93、第四圆形气缸94、夹爪气缸95和传送带96，所述第四圆形气缸安装于所述第三基座的上端，所述夹爪气缸95置于所述第十二气缸93的下端，通过一带有一定角度的固定板97与第十二气缸固定安装，所述第十二气缸93的下端安装于所述固定板一边上面，所述夹爪气缸的上端安装于所述固定板另一边的下侧面，所述用于抓取齿轮壳产品，所述第一激光传感器92固定在一支架98上和传送带96置于所述第三基座91的一侧。

激光传感器检测到旋转盘上的齿轮壳到达，给予第四圆形气缸94信号，将第十二气缸93、夹爪气缸95移动至齿轮壳成品工件上方，随后第十二气缸动作，气缸到达位置后，所述夹爪气缸夹紧，并抓至齿轮壳成品，零件抓紧后，第四圆形气缸94和第十二气缸93缩回，当第十二气缸93到达卸货位置，第四圆形气缸94下降，到达位置后，夹爪气缸95松开，零件自由落体至传送带96上，达到卸货目的。