一种用于开式压力机的弹簧式平衡器的制作方法

本实用新型涉及压力机领域，具体是指一种用于开式压力机的弹簧式平衡器。

背景技术：

开式压力机指曲柄压力机，是采用机械传动的锻压机械。开式压力机是将曲柄的转动，通过连杆转化成滑块的上下移动，通过滑块带动模板上下冲压。压力机的平衡器主要用于平衡滑块在运行中的平衡。现有的平衡器一般为活塞缸，采用压缩气体进行驱动，对缸体和活塞的密封性要求非常严格，成本较高。并且缸体和活塞之间的摩擦力较大，因此反应较不灵敏，还会因为摩擦损耗部分能量，造成能源浪费。并且需要独立的气泵进行供气，导致结构较为复杂，一旦发生损坏，检修难度较大，维修成本较高。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种用于开式压力机的弹簧式平衡器，结构简单紧凑，便于安装，降低了成本，避免了能源的浪费，节省了能源。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，提供一种用于开式压力机的弹簧式平衡器，包括沿压力机滑块移动方向布置的固定筒、穿设在固定筒内与滑块固接的杆体，以及滑接在固定筒内与杆体螺纹连接的导向套，所述导向套的两端均设置有穿设在杆体上的弹簧，所述固定筒包括限定弹簧远离导向套一端的限位结构。

本方案的固定筒的位置固定，与开式压力机的壳体固接或通过支架固定安装在地面上。杆体与固定筒的中心轴共线，导向套包括圆柱，圆柱的外周中部固接环形凸台，其纵截面为“十”字形。圆柱的中心处开设孔，杆体从孔内穿过与导向套固接，环形凸台的外径小于固定筒内径1-2mm，使导向套能沿固定筒内壁稳定滑动，杆体上套设两个弹簧，两个弹簧分别位于导向套的两侧，弹簧一端套在圆柱上压住环形凸台，限位结构就是固定筒两端的内端面，弹簧另一端压住固定筒的对应内端面。滑块往复移动时，带动杆体往复移动，杆体带动导向套沿固定筒往复移动，因为固定筒的位置固定，因此两个弹簧中，一个弹簧压缩，两个弹簧压缩动作交替进行，以此起到平衡调节作用。

作为优选，所述固定筒包括两端开设通孔的筒体，其中一通孔内径大于杆体的外径、小于弹簧的外径，另一通孔内径大于导向套的外径和弹簧的外径；还包括套设在杆体上与筒体另一通孔一端连接的顶导向套，所述限位结构为筒体一通孔端的筒底和顶导向套。

本方案的筒体，一端开设大于杆体直径1-2mm的第一通孔，另一端开设有与内径相同的第二通孔，顶导向套的中心部位也开设大于杆体直径1-2mm的第三通孔，在安装时，先将一个弹簧从第二通孔处放入筒体，再将装有导向套的杆体从第二通孔处放入筒体，使杆体的端部从第一通孔内探出，然后再将另一个弹簧从第二通孔处放入筒体，最后将顶导向套通过第三通孔套在杆体上，将顶导向套连接在筒体第二通孔的开孔端，使顶导向套压紧对应弹簧，从而完成固定筒的组装过程，组装更加简便。

作为优选，所述顶导向套通过套设在杆体上与筒体另一通孔一端固接的压盖压紧。本方案的压盖为中部开设圆形透槽的环形盖，顶导向套的纵截面为“凸”字形，圆形透槽的纵截面为与顶导向套形状适配的“凹”字形，因此，将顶导向套插入压盖的圆形透槽内，压盖能将顶导向套卡住，然后将压盖固接在筒体上，从而能通过压盖连接顶导向套和筒体，连接更加牢固。

作为优选，所述压盖的两侧均开设圆孔，筒体另一通孔一端开设与圆孔位置对应的螺孔，所述圆孔内穿设螺钉与对应螺孔螺纹连接。本方案通过螺钉连接压盖和筒体，便于安装和拆卸。

作为优选，所述杆体为丝杆，导向套设置螺纹孔，杆体穿过螺纹孔与导向套螺纹连接。本方案的导向套与杆体螺纹连接，能将导向套旋转锁定到杆体的任意位置，因此，能将导向套移动到固定筒的中部，使两个弹簧的压缩量相同，具备相同的弹力，也能将导向套移动到固定筒的非中部位置，使两个弹簧的压缩量不同，具备不同的弹力。通过调节弹簧的压缩量，便于将本实用新型的平衡器调节到最佳的平衡效果。

作为优选，所述杆体一端螺纹安装第一锁紧螺帽。本方案的第一锁紧螺帽位于固定筒外，通过第一锁紧螺帽能限定杆体的位置，当杆体带动第一锁紧螺帽移动到固定筒端部时，杆体能被第一锁紧螺帽挡在固定筒外，防止杆体缩进固定筒内，进而能防止杆体缩进固定筒内后发生偏移，从而导致杆体无法顺利从固定筒内伸出。通过第一锁紧螺帽限定杆体的位置，使杆体只能在一定行程内往复移动，使本实用新型的平衡器更加可靠。

作为优选，滑块上固接带有透槽的支座，支座两侧设有螺纹安装在杆体上的螺母和第二锁紧螺帽。本方案中支座与滑块直接焊接，支座与滑块的接触面相对于杆体与滑块的接触面面积更大，因此支座与滑块焊接，连接更加牢固，支座上开设有透槽，透槽的内径大于杆体外径1-2mm。杆体另一端螺纹安装螺母，螺母位于支座靠近固定筒的一侧，安装时，先将螺母旋转到杆体的另一端，杆体的另一端就是远离第一锁紧螺帽的一端，螺母位于固定筒外，杆体位于螺母和第一锁紧螺帽之间的长度大于固定筒的长度，而杆体位于螺母和第一锁紧螺帽之间的部分大于固定筒的这一段，就是杆体往复移动的尺寸，也是弹簧伸展或收缩的尺寸。将杆体的另一端穿过透槽，杆体另一端穿过透槽后被螺母挡住，再拧紧杆体另一端安装的第二锁紧螺帽。通过螺母和第二锁紧螺帽就能将杆体紧固到支座上，从而通过支座更加便于将杆体安装到滑块上。

作为优选，所述螺母位于支座靠近固定筒的一侧，包括调节螺母和凸型螺母，所述凸型螺母的突出端朝向支座。本方案的调节螺母用来调整杆体位于螺母和第一锁紧螺帽之间的长度，从而达到调整杆体往复移动的尺寸的目的。凸型螺母与第二锁紧螺帽共同作用，达到将杆体紧固在支座的目的。

作为优选，杆体上还套设位于支座和凸型螺母之间的凹形垫片，所述凹形垫片和凸型螺母适配。本方案的凹形垫片穿设在杆体上，位于支座和凸型螺母之间，凸型螺母的突出端能卡入凹形垫片的凹陷端，通过凹形垫片起到防止凸型螺母松动的作用，使凸型螺母连接更加稳固。

作为优化，所述导向套的两侧固接导向块，固定筒的两侧内壁开设与导向块适配的导向槽。本方案的导向块插入对应的导向槽内，使导向套只能沿固定筒的轴向滑动，而不能在固定筒内转动。当需要调整导向套在杆体上的位置时，仅需松开第二锁紧螺帽，使杆体从支座上松开，转送杆体，就能杆体与导向套发生相对转动，从而能调整导向套在杆体上的位置。

本实用新型的有益效果为：本实用新型的平衡器能使用弹簧代替活塞缸，特别适用于没有气源用户的小型压力机，通过弹簧的受力压缩量维持平衡，结构简单紧凑，便于安装，降低了成本。本实用新型相对于活塞缸来说，平衡过程中没有摩擦损耗，避免了能源的浪费，节省了能源。并且取消了复杂的气体管路，结构更加简单，便于检修，降低了维修成本。还能根据所需平衡力的大小调节平衡行程的位置，从而调整弹簧的压缩量，平衡效果更好。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的ⅰ局部放大图；

图3是图1的ⅱ局部放大图；

图中所示：

1、杆体，2、第一锁紧螺帽，3、压盖，4、螺钉，5、筒体，6、弹簧，7、导向套，8、调节螺母，9、凸型螺母，10、凹形垫片，11、支座，12、第二锁紧螺帽，13、顶导向套。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

一种用于开式压力机的弹簧式平衡器，如图所示，包括沿压力机滑块移动方向布置的固定筒、穿设在固定筒内与滑块固接的杆体1，以及滑接在固定筒内与杆体1螺纹连接的导向套7，所述导向套7的两端均设置有穿设在杆体1上的弹簧6，所述固定筒包括限定弹簧6远离导向套7一端的限位结构。

固定筒包括两端开设通孔的筒体5，其中一通孔内径大于杆体1的外径、小于弹簧的外径，另一通孔内径大于导向套7的外径和弹簧的外径；还包括套设在杆体1上与筒体5另一通孔一端连接的顶导向套13，所述限位结构为筒体5一通孔端的筒底和顶导向套13。

顶导向套13通过套设在杆体1上与筒体5另一通孔一端固接的压盖3压紧。压盖3的两侧均开设圆孔，筒体5另一通孔一端开设与圆孔位置对应的螺孔，圆孔内穿设螺钉4与对应螺孔螺纹连接。

杆体1为丝杆，导向套7设置螺纹孔，杆体1穿过螺纹孔与导向套7螺纹连接。杆体1一端螺纹安装第一锁紧螺帽2。滑块上固接带有透槽的支座11，支座11两侧设有螺纹安装在杆体1上的螺母和第二锁紧螺帽12。螺母位于支座11靠近固定筒的一侧，包括调节螺母8和凸型螺母9，凸型螺母9的突出端朝向支座11。杆体1上还套设位于支座11和凸型螺母9之间的凹形垫片10，凹形垫片10和凸型螺母9适配。导向套7的两侧固接导向块，固定筒的两侧内壁开设与导向块适配的导向槽。

固定筒的位置固定，与开式压力机的壳体固接或通过支架固定安装在地面上。杆体1与固定筒的中心轴共线，导向套7包括圆柱，圆柱的外周中部固接环形凸台，其纵截面为“十”字形。圆柱的中心处开设孔，杆体1从孔内穿过与导向套7固接，环形凸台的外径小于固定筒内径1-2mm，使导向套7能沿固定筒内壁稳定滑动，杆体1上套设两个弹簧6，两个弹簧6分别位于导向套7的两侧，弹簧6一端套在圆柱上压住环形凸台，限位结构就是固定筒两端的内端面，弹簧6另一端压住固定筒的对应内端面。滑块往复移动时，带动杆体1往复移动，杆体1带动导向套7沿固定筒往复移动，因为固定筒的位置固定，因此两个弹簧6中，一个弹簧6压缩，两个弹簧6压缩动作交替进行，以此起到平衡调节作用。

筒体5一端开设大于杆体1直径1-2mm的第一通孔，另一端开设有与内径相同的第二通孔，顶导向套13的中心部位也开设大于杆体1直径1-2mm的第三通孔，在安装时，先将一个弹簧6从第二通孔处放入筒体5，再将装有导向套7的杆体1从第二通孔处放入筒体5，使杆体1的端部从第一通孔内探出，然后再将另一个弹簧6从第二通孔处放入筒体5，最后将顶导向套13通过第三通孔套在杆体1上，将顶导向套13连接在筒体5第二通孔的开孔端，使顶导向套13压紧对应弹簧6，从而完成固定筒的组装过程，组装更加简便。

压盖3为中部开设圆形透槽的环形盖，顶导向套13的纵截面为“凸”字形，圆形透槽的纵截面为与顶导向套13形状适配的“凹”字形，因此，将顶导向套13插入压盖3的圆形透槽内，压盖3能将顶导向套13卡住，然后将压盖3固接在筒体5上，从而能通过压盖3连接顶导向套13和筒体5，连接更加牢固。压盖3和筒体5通过螺钉4连接，便于安装和拆卸。

导向套7与杆体1螺纹连接，能将导向套7旋转锁定到杆体1的任意位置，因此，能将导向套7移动到固定筒的中部，使两个弹簧6的压缩量相同，具备相同的弹力，也能将导向套7移动到固定筒的非中部位置，使两个弹簧6的压缩量不同，具备不同的弹力。通过调节弹簧6的压缩量，便于将本实用新型的平衡器调节到最佳的平衡效果。

第一锁紧螺帽2位于固定筒外，通过第一锁紧螺帽2能限定杆体1的位置，当杆体1带动第一锁紧螺帽2移动到固定筒端部时，杆体1能被第一锁紧螺帽2挡在固定筒外，防止杆体1缩进固定筒内，进而能防止杆体1缩进固定筒内后发生偏移，从而导致杆体1无法顺利从固定筒内伸出。通过第一锁紧螺帽2限定杆体1的位置，使杆体1只能在一定行程内往复移动，使本实用新型的平衡器更加可靠。

支座11与滑块直接焊接，支座11与滑块的接触面相对于杆体1与滑块的接触面面积更大，因此支座11与滑块焊接，连接更加牢固，支座11上开设有透槽，透槽的内径大于杆体1外径1-2mm。杆体1另一端螺纹安装螺母，螺母位于支座11靠近固定筒的一侧，安装时，先将螺母旋转到杆体1的另一端，杆体1的另一端就是远离第一锁紧螺帽2的一端，螺母位于固定筒外，杆体1位于螺母和第一锁紧螺帽2之间的长度大于固定筒的长度，而杆体1位于螺母和第一锁紧螺帽2之间的部分大于固定筒的这一段，就是杆体1往复移动的尺寸，也是弹簧6伸展或收缩的尺寸。将杆体1的另一端穿过透槽，杆体1另一端穿过透槽后被螺母挡住，再拧紧杆体1另一端安装的第二锁紧螺帽12。通过螺母和第二锁紧螺帽12就能将杆体紧固到支座11上，从而通过支座11更加便于将杆体1安装到滑块上。

调节螺母8用来调整杆体1位于螺母和第一锁紧螺帽2之间的长度，从而达到调整杆体1往复移动的尺寸的目的。凸型螺母9与第二锁紧螺帽12共同作用，达到将杆体1紧固在支座11的目的。凹形垫片10穿设在杆体1上，位于支座11和凸型螺母9之间，凸型螺母9的突出端能卡入凹形垫片10的凹陷端，通过凹形垫片10起到防止凸型螺母9松动的作用，使凸型螺母9连接更加稳固。

导向块插入对应的导向槽内，使导向套只能沿固定筒的轴向滑动，而不能在固定筒内转动。当需要调整导向套在杆体上的位置时，仅需松开第二锁紧螺帽，使杆体从支座上松开，转送杆体，就能杆体与导向套发生相对转动，从而能调整导向套在杆体上的位置。

在使用时，本实用新型竖向安装在滑块的后上方，即支座11与滑块后上方部位焊接，滑块上下移动带动支座11上下移动，杆体1通过凸型螺母9和第二锁紧螺帽12固定在支座11上，因此支座11带动杆体1上下移动。因为固定筒的位置固定，所以杆体1沿固定筒上下移动，导向套7固定在杆体1上，跟随杆体1沿固定筒上下移动，当导向套7向上移动时，压缩位于导向套7上方的弹簧6，当导向套7向下移动时，压缩位于导向套7下方的弹簧6，通过压缩弹簧6起到平衡调节作用。当滑块行程发生改变，需要调整杆体1的行程时，转动调节螺母8，调节螺母8与杆体1啮合，能沿杆体1上下移动，调节螺母8沿杆体1向上移动时，杆体1位于调节螺母8和第一锁紧螺帽2之间的长度变小，此时行程减小；调节螺母8沿杆体1向下移动时，杆体1位于调节螺母8和第一锁紧螺帽2之间的长度变大，此时行程增大。当滑块向上移动时所需的平衡力大于向下移动时所需的平衡力时，转动导向套7，转向套7与杆体1啮合，能沿杆体1上下移动，向上移动转向套7，位于转向套7上方的弹簧6进一步压缩，能产生更大的弹力；当滑块向下移动时所需的平衡力大于向上移动时所需的平衡力时，向下移动转向套7，位于转向套7下方的弹簧6进一步压缩，能产生更大的弹力，平衡效果更佳。也可以拆卸螺钉4，将压盖3从筒体5上取下，然后取出原有弹簧6更换更粗的弹簧6，从而获得更大弹力。

本实用新型的平衡器能使用弹簧代替活塞缸，特别适用于没有气源用户的小型压力机，通过弹簧的受力压缩量维持平衡，结构简单紧凑，便于安装，降低了成本。本实用新型相对于活塞缸来说，平衡过程中没有摩擦损耗，避免了能源的浪费，节省了能源。并且取消了复杂的气体管路，结构更加简单，便于检修，降低了维修成本。还能根据所需平衡力的大小调节平衡行程的位置，从而调整弹簧的压缩量，平衡效果更好。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。