万能弹簧机及其滑座组件的制作方法

本申请涉及加工设备技术领域，特别是涉及一种万能弹簧机及其滑座组件。

背景技术：

弹簧机是指生产弹簧的机械设备，按照功能特点分为：压簧机、拉簧机、万能机、圆盘机以及专用弹簧机。它包括机身、操作面板等器件。万能弹簧机，顾名思义就是可以做各种弹簧产品，比如压簧、扭簧、拉簧、异形簧、扁线弹簧和线成型等产品。滑座组件的滑座底板长期处于滑动状态，磨损高，但现有技术中，滑座底板均采用通用件，不易加油润滑，需拆下来人工润滑。

技术实现要素：

本申请提出一种万能弹簧机及其滑座组件，以解决前面所述现有技术中滑座底板均采用通用件，不易加油润滑，需拆下来人工润滑的问题。

为解决以上问题，本申请提供一种滑座组件，用于承载弹簧机的刀具组件，所述刀具组件用于对弹簧进行加工，所述滑座组件包括滑座底板、位于所述滑座底板下方的驱动电机、位于所述滑座底板上方的曲柄组件以及与所述曲柄组件连接的滑块模块，所述滑座底板前端设有直线轨道，所述滑块模块与所述直线轨道适配，所述滑块模块具有用以润滑的油路通道，所述滑块模块包括滑块底板、刀架座以及两个滑块压板，所述滑块底板具备滑槽，所述刀架座安装在所述滑槽中，所述两个滑块压板分别设置于所述滑块底板的滑槽上方两侧，入油口位于所述两个滑块压板的一个或两个上，所述滑块底板的内侧壁形成有垂直于所述滑块底板的凹槽，所述凹槽与所述入油口连通。

其中，出油口位于所述滑块底板的侧壁。

其中，所述滑块压板具有一通孔，所述滑座组件设有入油装置，所述入油装置包括入油主体、弹性件以及弹珠，所述入油主体与所述通孔适配，所述弹性件容置于所述入油主体内，所述弹珠部分露出于所述入油主体远离所述弹性件的一端，并被所述弹性件抵接。

其中，所述滑块压板与所述滑块底板接触的一面形成有沿长度方向设置的凹槽。

为解决以上问题，本申请还提供一种万能弹簧机，其包括如前所述的滑座组件。

本申请的万能弹簧机及其滑座组件能够在使用过程中加油润滑，增强弹簧效果，延长滑座底板使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的万能弹簧机一实施例的主视结构示意图；

图2是图1所示的万能弹簧机的正面立体结构示意图；

图3是图1所示的万能弹簧机的背面立体结构示意图；

图4是图1所示的万能弹簧机的a部分的放大结构示意图；

图5是图1所示的万能弹簧机的支撑架的结构示意图；

图6是图1所示的万能弹簧机的滑座组件的结构示意图；

图7是图6所示的滑座组件的滑块模块的结构示意图；

图8是图7所示的滑块模块的滑块底板的结构示意图；

图9是图7所示的滑块模块的滑块压板的结构示意图；

图10是图6所示的滑座组件的入油装置的透视结构示意图；

图11是图1所示的万能弹簧机的棒芯的结构示意图；

图12是图1所示的万能弹簧机的控制器的结构示意图。

具体实施方式

请结合参阅图1-图12，本申请的万能弹簧机包括主箱体1、成型单元、导直机构41、引线机构31以及控制器51。

所述主箱体1包括顶壁11、侧壁组件以及底壁13，所述侧壁组件包括依次连接的前侧壁121、右侧壁122、后侧壁123以及左侧壁124，所述顶壁11和所述底壁13分别封闭所述侧壁组件的顶端和底端。

所述成型单元通过支撑架23设置于所述顶壁11上，所述前侧壁121和所述顶壁11凹陷形成有用于容纳部分所述成型单元的容置区125。所述容置区125包括水平板126和与所述水平板126连接的倾斜板127，所述倾斜板127用于将废料自由排出。成型单元的部分容纳在容置区125内，能够使得弹簧机小型化。

优选地，所述容置区125还包括与所述左侧壁124平行的第一内壁128、与所述右侧壁122平行的第二内壁129，所述第一内壁128通过第一斜板130与所述顶壁11连接，所述第二内壁129通过第二斜板131与所述顶壁11连接，所述第一斜板130和所述第二斜板131斜度一致。第一斜板130和第二斜板131的斜度与成型单元的刀架的末端一致，从而更好地适配成型单元，进一步小型化弹簧机。相比现有技术中整个成型单元直接设置在顶壁11上方，本申请的弹簧机能够更小型化。

所述后侧壁123设有可打开的后盖132。所述后盖132的外壁设有用于放置高压气枪的置物组件。

所述置物组件包括依次连接的上固定部1331、上置物板1332、衔接板1333、下置物板1334以及下固定部1335，所述上固定部1331和所述下固定部1335与所述后盖132的外壁固定连接，所述上置物板1332和所述下置物板1334平行间隔设置，所述上置物板1332和所述下置物板1334均沿长度方向设置有多个间隔的置物孔134，所述上固定部1331、上置物板1332、衔接板1333、下置物板1334以及下固定部1335一体成型。优选地，上置物板1332和下置物板1334间隔6-8cm，当高压气枪插入置物孔134后，正好高压气枪的枪头能够抵接住。

所述后盖132通过合页(图未示)与所述后侧壁123连接。

所述成型单元通过支撑架23设置于所述主箱体1上，所述成型单元包括安装盘21和设于所述安装盘21上呈圆周方向发散的八个刀架22，八个刀架22均匀间隔45度设置，其中所述支撑架23包括支撑底板231、与所述支撑底板231垂直设置的支撑侧板232、第一主支撑板233和第二主支撑板234，所述第一主支撑板233和所述第二主支撑板234平行间隔设置于所述支撑底板231上，所述第一主支撑板233和所述第二主支撑板234均垂直于所述支撑底板231，且与所述支撑侧板232连接，所述支撑主板与所述主箱体1固定连接，所述支撑侧板232与所述安装盘21固定连接，所述第一主支撑板233用于支撑引线机构31。

所述支撑侧板232与所述支撑主板间隔设置以容置所述刀架22的驱动电机2212。

所述支撑架23还包括引导板235，所述引导板235与所述第二主支撑板234连接，所述引导板235包括水平部236和与所述水平部236连接的倾斜部237，引线过程中产生的废料可沿倾斜部237导出所述万能弹簧机。所述支撑底板231、支撑侧板232、第一主支撑板233和第二主支撑板234一体成型。

每个刀架22均包括滑座组件221和设于所述滑座组件221上的刀具组件222，所述滑座组件221带动所述刀具组件222往返直线运动从而进行弹簧加工。

所述滑座组件221包括滑座底板2211、位于所述滑座底板2211下方的驱动电机22122212、位于所述滑座底板2211上方的曲柄组件2213以及与所述曲柄组件2213连接的滑块模块2214，所述滑座底板2211前端设有直线轨道2215，所述滑块模块2214与所述直线轨道2215适配。

所述曲柄组件2213包括齿轮组22131和曲柄轴22132，所述曲柄轴22132一端连接所述齿轮组22131，另一端连接所述滑块模块2214。

所述滑块模块2214具有用以润滑的油路通道，所述滑块模块2214包括滑块底板22141、刀架22座以及两个滑块压板22143，所述滑块底板22141具备滑槽22144，所述刀架22座安装在所述滑槽22144中，所述两个滑块压板22143分别设置于所述滑块底板22141的滑槽22144上方两侧，所述入油口241位于所述两个滑块压板22143的一个或两个上，所述滑块底板22141的内侧壁形成有垂直于所述滑块底板22141的凹槽22145，所述凹槽22145与所述入油口241连通。

所述出油口242位于所述滑块底板22141的侧壁。所述滑块压板22143具有一通孔243，所述滑座组件221设有入油装置25，所述入油装置25包括入油主体251、弹性件252以及弹珠253，所述入油主体251与所述通孔243适配，所述弹性件252容置于所述入油主体251内，所述弹珠253部分露出于所述入油主体251远离所述弹性件252的一端，并被所述弹性件252抵接。

所述滑块压板与所述滑块底板22141接触的一面形成有沿长度方向设置的凹槽22146。

所述出油口242位于所述滑块底板22141的侧壁。

所述两个滑块压板22143分别设置于所述滑块底板22141的滑槽22144上方两侧，所述滑块底板22141的上表面在长度方向上形成有多个用以流通油路的交叉环形通道22147。优选地，所述交叉环形通道22147为圆形。

所述油路通道的进油口位于所述两个滑块压板22143中的一个或两个上，所述出油口242位于所述滑块底板22141的侧壁。

所述出油口242位于所述滑块底板22141的侧壁，所述滑块底板22141具有流油孔244，所述流油孔244与所述出油口242连通。

所述出油口242位于所述侧壁远离弹簧加工区域的一端。通过上述设置，能够使得滑块模块得到很好地润滑，从而延长寿命。

成型单元还包括位于所述安装盘21中心并露出的承载线材的棒芯26，所述棒芯26包括棒芯主体261和位于所述棒芯主体261一端的置线棒262，所述线材通过所述置线棒262延伸穿过所述棒芯主体261，所述棒芯主体261包括第一部分263和第二部分264，所述第一部分263的截面呈圆形，所述第二部分264的截面呈扇形，所述扇形的角弧度小于180度。优选地，所述角弧度位于155度-165度之间。

所述置线棒262远离所述棒芯主体261的一端具有用于与所述万能弹簧机的送线机构抵接的斜面265。

所述引线机构31设于所述安装盘21背离所述刀架22的一面，所述引线机构31包括电动机311、齿轮传动箱312、齿轮传动组件、第一引线辊轮组313和第二引线辊轮组314，所述齿轮传动箱312设于所述安装盘21上，所述齿轮传动组件设于所述齿轮传动箱312内并与所述第一引线辊轮组313和所述第二引线辊轮组314分别连接，所述第一引线辊轮组313和所述第二引线辊轮组314设于所述齿轮传动箱312的一侧，所述电动机311设于所述齿轮传动箱312的另一侧，所述第一引线辊轮组313和所述第二引线辊轮组314间隔设置，所述第一引线辊轮组313包括第一上引线辊轮315和与所述第一上引线辊轮315间隔设置的第一下引线辊轮316，所述第二引线辊轮组314包括第二上引线辊轮317和与所述第二上引线辊轮317间隔设置的第二下引线辊轮318。当然，在其他实施例中，也可设置多组引线辊轮组，本申请对此不做限定。

所述引线机构31还包括第一导线座319和第二导线座320，所述第一导线座319和所述第二导线座320分别设于所述第一引线辊轮组313的两侧，所述第一导线座319和所述第二导线座320均具有用于给所述线材导向的导线槽321。

所述万能弹簧机包括用于将线材导直的导直机构41，所述导直机构41包括横向导直组件和与所述横向导直组件固定连接的竖向导直组件，所述横向导直组件包括第一导直主体413、容纳于所述第一导直主体413内的多个横向移动块414以及对应固定于所述多个横向移动块414上的多个横向导直轮，所述竖向导直组件包括第二导直主体、容纳于所述第二导直主体内的多个竖向移动块417以及对应固定于所述多个竖向移动块417上的多个竖向导直轮，所述第一导直主体413与所述第二至主体相互垂直。

所述多个横向导直轮包括第一导直轮4151、第二导直轮4152、第三导直轮4153、第四导直轮4154以及第五导直轮4155，所述第一导直轮4151、第二导直轮4152、第三导直轮4153与所述第四导直轮4154、第五导直轮4155分别交错设于所述线材的两侧，所述多个竖向导直轮包括第六导直轮4181、第七导直轮4182、第八导直轮4183、第九导直轮4184以及第十导直轮4185，所述第六导直轮4181、第七导直轮4182、第八导直轮4183与所述第九导直轮4184、第十导直轮4185分别交错设于所述线材的两侧。当然，在其他实施例中也可设置比如7个或9个导直轮，优选单数个。

通过螺杆或螺钉(图未示)调节所述多个横向移动块414和所述多个竖向移动块417的移动。

所述导直机构41还包括清洁板419，所述清洁板419固定于所述第一导直主体413的一端，所述清洁板419设有清洁棉。清洁棉能够将线材清洁干净再进入导直机构41。

控制器51设于所述主箱体1侧边，所述控制器51通过连接组件与所述主箱体1连接，所述连接组件包括第一板件61、第一竖轴62、第一横轴63以及第二竖轴64，所述第一板件61与所述主箱体1的侧壁固定连接，所述第一竖轴62的一端与所述第一板件61旋转连接，另一端与所述第一横轴63的一端连接，所述第一横轴63的另一端与所述第二竖轴64的一端连接，所述第二竖轴64的另一端与所述控制器51旋转连接。本申请的万能弹簧机的控制器与主箱体设置为一体，且可旋转，方便控制使用。

所述第一板件61包括第一板块611和与所述第一板块611垂直连接的第二板块612，所述第一板块611通过螺丝与所述主箱体1的侧壁固定连接，所述第一板块611具有用于走线的通孔613。

所述第一板块611和所述第二板块612一体成型。

所述连接组件还包括装饰件614，所述装饰件614与所述第一板块611、第二板块612围合连接形成容纳部。所述第一竖轴62、第一横轴63以及第二竖轴64均为中空轴。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。