一种用于金属板材铆接口加工的沉孔模具的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，具体涉及一种用于金属板材铆接口加工的沉孔模具。

背景技术：

铆接即铆钉连接，是一个机械词汇，是利用轴向力将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。

铆接的工序步骤依次为钻孔－插入铆钉－顶模－旋铆机铆成形，其中钻孔是在需要固定的工件表面钻出可供铆钉插入的铆钉口，现有的铆钉口多为水平的平面孔位，会在净水机外壳上形成有铆接头，不仅外观难看，且铆钉的切口容易导致人或物的刮伤。

为此，针对现有的铆接的缺点，市场上提出了内凹的沉头形铆接孔结构，不会在铆接点形成有凸出铆接头，外观美观，但是此沉头形铆接孔结构的成型较为困难，尚未有专门的模具用于上述沉头形铆接孔结构的加工。为此，我们提出了一种用于金属板材铆接口加工的沉孔模具。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于金属板材铆接口加工的沉孔模具，克服了现有技术的不足，设计合理，结构紧凑，旨在解决内凹的沉头形铆接孔结构，不会在铆接点形成有凸出铆接头，外观美观，但是此沉头形铆接孔结构的成型较为困难，尚未有专门的模具用于上述沉头形铆接孔结构加工的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：

一种用于金属板材铆接口加工的沉孔模具，包括加工平台、加工平台下端安装的多个支撑脚和加工平台上侧设置的两端贯通的加工室，所述加工室的内腔设有定位传输机构和模压机构；

所述模压机构包括固定安装在加工室上端的液压站，且液压站的输出端上通过高压油管分别连接有两个上下对称设置的液压杆，两个液压杆分别安装在加工室的内顶壁和加工平台的上端，且两个液压杆的伸缩端上分别安装有用于配合铆接口成型的上模组件和下模组件；

所述上模组件包括自上而下依次设置的上模座、上模体和上模台，上模座安装在位于上侧的液压杆的伸缩端上，上模台一体成型在上模体的下端，上模体的下端中部设有沉孔成型凸台，且沉孔成型凸台的下端中部设有钻杆槽；

所述下模组件包括自下而上依次设置的下模座、下模体和下模台，下模座安装在位于下侧的液压杆的伸缩端上，下模台一体成型在下模体的上端，下模台的上端中部开设有与沉孔成型凸台相匹配的沉孔成型凹槽，且沉孔成型凹槽的中部设有与钻杆槽相匹配的铆孔钻杆。

进一步的，所述定位传输机构包括多组分别设置在金属板上下两侧的转动杆，且每组转动杆均转动安装在加工室的内壁上，转动杆上固定套设有用于传输金属板的传输辊，其中一组转动杆的后端到达加工室的外腔并安装有传动齿轮，且两个传动齿轮相互啮合，两个传动齿轮的外侧设有齿轮箱，且齿轮箱固定安装在加工室的后壁上，其中一个传动齿轮安装在伺服电机的输出端上，且伺服电机固定安装在齿轮箱的后壁上。

更进一步的，所述转动杆上固定套设有传动链轮，且位于上侧的多个传动链轮和位于下侧的多个传动链轮分别通过一个链条传动连接。

更进一步的，所述铆孔钻杆为圆锥形结构。

进一步的，所述加工室的前壁上安装有控制面板，且控制面板上设有显示屏和控制按钮，控制面板内置有plc控制器。

(三)有益效果

本实用新型实施例提供了一种用于金属板材铆接口加工的沉孔模具，具备以下有益效果：

1、通过液压站、高压油管、液压杆、上模组件和下模组件的组合结构，液压站启动，通过高压油管向两个液压杆内注入液压油，带动上模组件和下模组件相互靠近，对金属板上快速冲压出沉孔形铆接口，内凹的沉头结构，不会在铆接时形成有凸出的铆接头，外观美观，且铆接牢度高，大大提高了铆接口的成型效率。

2、通过上模组件和下模组件的组合结构，上模组件和下模组件相互靠近时，其中上模台和下模台固定住金属板，沉孔成型凸台配合沉孔成型凹槽冲压出沉孔，钻杆槽与铆孔钻杆配合对沉孔的中部冲切出铆接口，并保证沉孔形铆接口的美观。

3、通过定位传输机构和模压机构的组合结构，定位传输机构保证对金属板的定位和传输，配合模压机构根据工件的要求对金属板进行依次的铆接口冲压成型，精准控制铆接口的位置，并保证金属板通过沉孔形铆接口成型工件的美观。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种用于金属板材铆接口加工的沉孔模具的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1为本实用新型的侧面剖视图；

图2为本实用新型中上模组件的结构示意图；

图3为本实用新型中下模组件的结构示意图；

图4为本实用新型中上模组件和下模组件的组合结构示意图；

图5为本实用新型中金属板材铆接口的结构剖视图。

图中：加工平台1、支撑脚2、加工室3、定位传输机构4、转动杆41、传输辊42、传动链轮43、链条44、传动齿轮45、齿轮箱46、伺服电机47、模压机构5、液压站51、高压油管52、液压杆53、上模组件54、上模座541、上模体542、上模台543、沉孔成型凸台544、钻杆槽545、下模组件55、下模座551、下模体552、下模台553、沉孔成型凹槽554、铆孔钻杆555、控制面板6、金属板a。

具体实施方式

下面结合附图1-5和实施例对本实用新型进一步说明：

实施例1

一种用于金属板材铆接口加工的沉孔模具，包括加工平台1、加工平台1下端安装的多个支撑脚2和加工平台1上侧设置的两端贯通的加工室3，所述加工室3的内腔设有定位传输机构4和模压机构5，定位传输机构4用于金属板a的平稳传输和定位，模压机构5用于对金属板a上冲压出沉孔形铆接口。

本实施例中，如图1所示，所述模压机构5包括固定安装在加工室3上端的液压站51，且液压站51的输出端上通过高压油管52分别连接有两个上下对称设置的液压杆53，两个液压杆53分别安装在加工室3的内顶壁和加工平台1的上端，且两个液压杆53的伸缩端上分别安装有用于配合铆接口成型的上模组件54和下模组件55，液压站51启动，通过高压油管52向两个液压杆53内注入液压油，带动上模组件54和下模组件55相互靠近，对金属板a上冲压出沉孔形铆接口；

本实施例中，如图2和4所示，所述上模组件54包括自上而下依次设置的上模座541、上模体542和上模台543，上模座541安装在位于上侧的液压杆53的伸缩端上，上模台543一体成型在上模体542的下端，上模体542的下端中部设有沉孔成型凸台544，且沉孔成型凸台544的下端中部设有钻杆槽545；

本实施例中，如图3和4所示，所述下模组件55包括自下而上依次设置的下模座551、下模体552和下模台553，下模座551安装在位于下侧的液压杆53的伸缩端上，下模台553一体成型在下模体552的上端，下模台553的上端中部开设有与沉孔成型凸台544相匹配的沉孔成型凹槽554，且沉孔成型凹槽554的中部设有与钻杆槽545相匹配的铆孔钻杆555。

可以理解的是，上模组件54和下模组件55相互靠近时，其中上模台543和下模台553固定住金属板a，沉孔成型凸台544配合沉孔成型凹槽554冲压出沉孔，钻杆槽545与铆孔钻杆555配合对沉孔的中部冲切出铆接口，保证沉孔形铆接口的成型。

本实施例中，如图1所示，所述定位传输机构4包括多组分别设置在金属板a上下两侧的转动杆41，且每组转动杆41均转动安装在加工室3的内壁上，转动杆41上固定套设有用于传输金属板a的传输辊42，其中一组转动杆41的后端到达加工室3的外腔并安装有传动齿轮45，且两个传动齿轮45相互啮合，两个传动齿轮45的外侧设有齿轮箱46，且齿轮箱46固定安装在加工室3的后壁上，其中一个传动齿轮45安装在伺服电机47的输出端上，且伺服电机47固定安装在齿轮箱46的后壁上，多组转动杆41配合传输辊42，可以保证金属板a在加工室3内腔中的水平定位，再结合伺服电机47启动，带动其中一个传动齿轮45转动，配合两个传动齿轮45相互啮合的机制，带动两个上下对称的传输辊42反向同步转动，对金属板a进行传输，配合模压机构5根据工件的要求对金属板a进行依次的铆接口冲压成型。

可以理解的是，模压机构5设置在相邻两组转动杆41之间，且模压机构5的运行不会碰撞影响到转动杆41和传输辊42。

本实施例中，如图1所示，所述转动杆41上固定套设有传动链轮43，且位于上侧的多个传动链轮43和位于下侧的多个传动链轮43分别通过一个链条44传动连接，有效的保证了位于金属板a上下两侧的多个传动链轮43可以同步传动，夹持住金属板a进行传输。

本实施例中，如图1所示，所述加工室3的前壁上安装有控制面板6，且控制面板6上设有显示屏和控制按钮，控制面板6内置有plc控制器，本实施例中，plc控制器的型号为西门子s7-200，所述控制面板6通过电气控制线与液压站51和伺服电机47相连接；

加工人员通过对控制面板6上控制按钮的控制，结合plc控制器，有效的控制液压站51的启停，保证两个液压杆53的同步伸缩，控制上模组件54和下模组件55相互靠近，对金属板a上冲压出沉孔形铆接口；有效的控制伺服电机47的启停和转向，保证进行金属板a的传输，可以协调配合模压机构5根据工件的要求对金属板a进行依次的铆接口冲压成型。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，如图3和4所示，所述铆孔钻杆555为圆锥形结构，圆锥形结构的铆孔钻杆555，保证减少冲切接触金属板a的面积，提高冲切的效率，并保证铆接口的美观。

其他未描述结构参照实施例1。

本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。