自动扣压组装产品装置的制作方法

本实用新型涉及自动化组装制造技术领域，尤其是涉及一种自动扣压组装产品装置。

背景技术：

根据客户产品组装工艺要求，组装工序中扣压工位是将产品芯体扣压入底座内一定深度，芯体与底座属于紧配合，扣压前需要保证芯体与底座同心，否则有可能出现扣歪，芯体歪斜不垂直，其结果是都为塑胶件构造的芯体或者底座出现断裂现象，造成产品报废后果。此工位目前是人工操作，人工在放入芯体时有可能放歪，因此会造成产品扣压不良，出现产品报废现象，若人工没有及时发现产品问题，有可能会流到后续工位。现有产线为半自动流水线，人与设备协作完成产品组装，产线效率受人工操作影响较大。

技术实现要素：

基于此，本实用新型的目的在于提供一种自动扣压组装产品装置，实现自动扣压功能，减少人工操作对产线效率的影响，提升自动化能力，从而提升产线产能。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种自动扣压组装产品装置，其包括机架，所述机架一侧设置有移载机构，所述移载机构上固定设置有夹持机构，所述机架另一侧设置有扣压机构，所述移载机构包括导送座，所述夹持机构卡持设置在导送座上，所述夹持机构沿导送座方向来回运作；所述移载机构还设置有滑块，所述滑块卡持在导送座上，所述滑块一侧设置有基板，所述夹持机构设置有固定板，所述固定板固定在基板上；所述固定板一侧设置有预压气缸，所述预压气缸一端设置有预压杆，所述预压杆一端设置有支撑板，所述支撑板上固定设置有轴套，所述轴套内卡持有轴承，所述轴承内卡持有导柱，所述导柱贯穿支撑板设置，所述导柱上端部设置有对接板，所述导柱下端部设置有夹持模组，所述夹持模组上方设置有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧套设在导柱上；

所述夹持模组包括安装板，所述安装板固定在导柱下端部，所述安装板下方固定设置有夹持气缸，所述夹持气缸一端连接左夹爪及右夹爪，所述安装板下方还设置有连接柱，所述连接柱一端固定设置有压座体，所述压座体一侧固定设置有定位板，所述定位板上设置有开合气缸，所述开合气缸一端固定连接有扣压板。

在其中一个实施例中，所述机架一侧设置有支板，所述扣压机构固定在支板上，所述扣压机构包括扣压气缸，所述扣压气缸下端设置有扣压杆，所述扣压杆下端部匹配对接板设置。

在其中一个实施例中，所述导送座上设置有传送装置，所述传送装置与滑块固定连接，所述传送装置带动滑块沿导送座方向来回运作。

在其中一个实施例中，所述支撑板一侧设置有支架，所述支架上设置有高度感应器，所述高度感应器用于感测对接板的位置。

在其中一个实施例中，所述固定板通过螺丝件固定在基板上，所述基板上固定设置有固定块，所述螺丝件固定在固定块上并延伸至固定板上。

在其中一个实施例中，所述基板上设置有导向槽，所述固定板上设置有导向块，所述导向块卡持在导向槽内，通过转动螺丝件使得固定板沿导向槽方向来回运作。

在其中一个实施例中，所述支撑板上方设置有复位气缸，所述复位气缸一端设置有复位推杆，所述复位气缸驱动复位推杆向上运作，使得对接板在复位推杆的带动下向上运动。

在其中一个实施例中，所述扣压杆凸伸出扣压气缸上端部设置，所述扣压杆上端部还设置有第二锁紧螺母及调节螺丝。

在其中一个实施例中，所述压座体上端部开设有容置槽，所述左夹爪及右夹爪置于容置槽内。

在其中一个实施例中，所述轴套上设置有第一锁紧螺母，所述第一锁紧螺母固定在支撑板下方。

综上所述，本实用新型自动扣压组装产品装置通过在夹持机构上设置左夹爪及右夹爪对待夹持产品芯体进行夹持，同时，配合设置扣压板及压座体压在待夹持产品芯体的受压面上，通过扣压气缸带动扣压杆对对接板施力，进而使得扣压板及压座体进一步压在待夹持产品芯体的受压面上，完成对待夹持产品芯体与底座的扣压安装，实现自动扣压功能，减少人工操作对产线效率的影响，提升自动化能力，从而提升产线产能。

附图说明

图1为本实用新型自动扣压组装产品装置的结构示意图；

图2为本实用新型自动扣压组装产品装置隐藏夹持机构后的结构示意图；

图3为本实用新型夹持机构的结构示意图；

图4为本实用新型夹持机构隐藏部分缓冲弹簧及轴套后的结构示意图；

图5为本实用新型夹持模组的结构示意图；

图6为本实用新型夹持模组隐藏扣压板后的结构示意图；

图7为本实用新型夹持模组与待夹持产品芯体的组合示意图；

图8为本实用新型压座体的结构示意图；

图9为本实用新型待夹持产品芯体的结构示意图。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图9所示，本实用新型自动扣压组装产品装置包括机架100，所述机架100一侧设置有移载机构200，所述移载机构200上固定设置有夹持机构300，所述机架100另一侧设置有扣压机构400，所述扣压机构400设置在夹持机构300上方。

所述移载机构200包括导送座210，所述夹持机构300卡持设置在导送座210上，所述夹持机构300沿导送座210方向来回运作；具体地，所述导送座210上设置有传送装置220，所述移载机构200还设置有滑块230，所述滑块230卡持在导送座210上，所述传送装置220与滑块230固定连接，所述传送装置220带动滑块230沿导送座210方向来回运作，完成对移载机构200的移位工序；其中，所述传送装置220为链带构造。

所述滑块230一侧设置有基板240，所述夹持机构300设置有固定板310，所述固定板310通过螺丝件320固定在基板240上，具体地，所述基板240上固定设置有固定块330，所述螺丝件320固定在固定块330上并延伸至固定板310上，通过转动螺丝件320可以调节固定板310在基板240上的上下位置；所述基板240上设置有导向槽241，所述固定板310上设置有导向块311，所述导向块311卡持在导向槽241内，通过转动螺丝件320使得固定板310沿导向槽241方向来回运作，从而可以调节夹持机构300的上下位置，以方便对待夹持产品芯体500进行夹持操作。

所述固定板310一侧设置有预压气缸340，所述预压气缸340一端设置有预压杆341，所述预压杆341一端设置有支撑板351，所述支撑板351水平横向设置，所述支撑板351上固定设置有轴套352，所述轴套352上设置有第一锁紧螺母353，所述第一锁紧螺母353固定在支撑板351下方，以将轴套352固定在支撑板351上；所述轴套352内卡持有轴承354，所述轴承354内卡持有导柱355，所述导柱355贯穿支撑板351设置，所述导柱355上端部设置有对接板356，所述对接板356与轴套352上端部匹配贴合，以对导柱355进行限位，避免导柱355继续向下运动脱离出轴套352。

所述导柱355下端部设置有夹持模组360，所述夹持模组360上方设置有缓冲弹簧357，所述缓冲弹簧357套设在导柱355上，所述缓冲弹簧357处于压缩状态，所述支撑板351上方设置有复位气缸370，所述复位气缸370一端设置有复位推杆371，所述复位气缸370驱动复位推杆371向上运作，使得对接板356在复位推杆371的带动下向上运动，从而方便缓冲弹簧357回复至初始状态。

所述夹持模组360包括安装板361，所述安装板361固定在导柱355下端部，所述安装板361下方固定设置有夹持气缸362，所述夹持气缸362一端连接左夹爪363及右夹爪364，所述夹持气缸362驱动左夹爪363及右夹爪364运作，使得左夹爪363及右夹爪364对待夹持产品芯体500进行夹持；所述安装板361下方还设置有连接柱365，所述连接柱365一端固定设置有压座体366，所述压座体366一侧下方开设有压座槽3661，所述压座体366上端部开设有容置槽3662，所述左夹爪363及右夹爪364置于容置槽3662内；所述压座体366一侧固定设置有定位板367，所述定位板367上设置有开合气缸368，所述开合气缸368一端固定连接有扣压板369，所述扣压板369在开合气缸368的带动下在压座槽3661内滑动，从而完成扣压板369与压座体366的组合与分离操作。

所述机架100一侧设置有支板110，所述扣压机构400固定在支板110上，所述扣压机构400包括扣压气缸410，所述扣压气缸410下端设置有扣压杆420，所述扣压杆420下端部匹配抵接在对接板356上，扣压气缸410带动扣压杆420向下运作，使得扣压杆420向下对对接板356施力；所述扣压杆420凸伸出扣压气缸410上端部设置，所述扣压杆420上端部还设置有第二锁紧螺母430及调节螺丝440，通过调节第二锁紧螺母430及调节螺丝440的位置来达到扣压杆420的下压高度。

在其中一个实施例中，所述支撑板351一侧设置有支架380，所述支架380上设置有高度感应器390，所述复位推杆371带动对接板356向上运作，所述高度感应器390用于感测对接板356的位置。

在其中一个实施例中，所述待夹持产品芯体500置于加工流水线上，并在加工流水线的带动下分别移位至夹持工位及扣压工位，完成产品的夹持及扣压操作，所述加工流水线上还设置有扣压歪斜感应器，用于通过判断扣压成功后的产品高度来判断是否歪斜，通过扣压歪斜感应器与报警提醒功能来判断产品扣压后是否歪斜，如此可以杜绝扣压不良产品流到后续工位的现象；其中，所述扣压歪斜感应器可为对射感应器。

本实用新型具体工作时，夹持机构300通过移载机构200的驱动移至待夹持产品芯体500取料位，开合气缸368伸出带动扣压板369在压座体366的压座槽3661内滑动并与压座体366分离，夹持气缸362伸出打开左夹爪363及右夹爪364，预压气缸340带动预压杆341向下运动，使得压座体366刚好压在待夹持产品芯体500的受压面上，其中，通过调节螺丝440件320来调整夹持机构300的上下位置，当预压气缸340伸出到底时，使得压座体366刚好接触到待夹持产品芯体500的受压面；然后夹持气缸362回缩使得左夹爪363及右夹爪364共同完成对待夹持产品芯体500的夹取动作，同时，开合气缸368回缩带动扣压板369与压座体366结合并压在待夹持产品芯体500的受压面上，以保证扣压板369及压座体366都压在待夹持产品芯体500的受压面上很好的实现扣压；预压气缸340回缩带动待夹持产品芯体500升起脱离加工流水线的夹持工位后，配合移载机构200将待夹持产品芯体500移送至加工流水线的扣压工位，此时，扣压工位上的顶升气缸顶起底座治具，其中底座治具内安置有底座；然后预压气缸340下降到一定高度后使得待夹持产品芯体500进入到底座内，实施预扣操作，此时安装板361对缓冲弹簧357施力，缓冲弹簧357被进一步压缩，导柱355带动对接板356向上移动一定距离；扣压气缸410伸出，扣压气缸410带动扣压杆420对对接板356施力，使得导柱355及夹持模组360向下移动，使得扣压板369及压座体366进一步压在待夹持产品芯体500的受压面后，最终将待夹持产品芯体500完全扣压在底座内，完成产品自动扣压工位组装，减少人工操作对产线效率的影响，提升自动化能力，从而提升产线产能。

产品扣压完成后，扣压气缸410缩回，夹持气缸362将左夹爪363及右夹爪364分开，开合气缸368带动扣压板369及压座体366分离，预压气缸340缩回，复位气缸370伸出带动复位推杆371向上运作，使得对接板356向上运动直至感应器感应到对接板356上升至初始位置，进而使得导向杆带动安装板361向上运作，以避免缓冲弹簧357产生形变后不能每次回复到初始状态的情况发生。

综上所述，本实用新型自动扣压组装产品装置通过在夹持机构300上设置左夹爪363及右夹爪364对待夹持产品芯体500进行夹持，同时，配合设置扣压板369及压座体366压在待夹持产品芯体500的受压面上，通过扣压气缸410带动扣压杆420对对接板356施力，进而使得扣压板369及压座体366进一步压在待夹持产品芯体500的受压面上，完成对待夹持产品芯体500与底座的扣压安装，实现自动扣压功能，减少人工操作对产线效率的影响，提升自动化能力，从而提升产线产能。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型的保护范围应以所附权利要求为准。