一种汽车后桥挡油盖成型模具的制作方法

本实用新型属于机械设备领域，涉及一种用于挡油板的制造模具，特别涉及一种汽车后桥挡油盖成型模具。

背景技术：

挡油板通过电阻焊的方式焊装在汽车后桥壳本体上板的型腔内部，汽车在运行中起到防止后桥内齿轮润滑油直接打在后桥壳本体上板的通气螺塞上(即缓冲作用)，从而防止后桥漏油。

申请人曾经于2017年申请过有关后桥挡油板的专利，如cn107931427a、cn207606175u，它们公开了一种后桥挡油板冲孔落料加工模具，依进料方向按起始工作的先后顺序，侧切凸模、冲孔凸模、落料凸模和落料冲孔切断复合凹模共同组成制作一件挡油板，第一步冲制固定步距侧边，第二步冲孔，第三步落料的级进型冲裁型腔；即能在同一副模具中可实现侧切、冲孔、冲外形，大大的提搞了升生产效率，节约了模具开发成本。

由于挡油板生产批量大，按现有的成形模设计思路，虽然同一副模具中可实现侧切、冲孔、冲外形，但是，一次也只制作一件工件，这样生产效率还是比较低，而且目前传统的冲压模结构是导套、导柱直接固定在上、下模板上，模具间隙完全靠钳工人工技能控制，这样模具制作精度难以保证，从而影响产品质量的稳定性。

本实用新型正是基于现有技术中模具及生产工艺存在的可优化性考虑，设计挡油板成形模具，并且由传统一次成形一件产品改为一次成形两件产品，并使产品成形过程稳定，这样通过设计一种能满足生产汽车后桥挡油板一次成形两件成形模具，来提高产品的生产效率和产品质量，就显得十分必要。

技术实现要素：

本实用新型目的之一是提供一种汽车后桥挡油板一次成形两件成形模具，通过采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并在成形凹模的成形形腔中线切割出一块作为顶料块等结构来提高模具精度、寿命和产品质量。该一次成形两件成形模具安装在压力机上对挡油板进行成形工序的加工。

本实用新型的目的之二是设计了一种使用所述挡油板一次成形两件成形模具，并且一次同时成形两件产品,以替代传统的一次只成形一件产品的工艺。

本实用新型的目的之一是这样实现的：

一种汽车后桥挡油盖成型模具，包括模具的上半部分和模具的下半部分，模具的上半部分包括：模柄、上模板、上垫圈、上卸料弹簧、上固定板、导套、限位板和成形凸模；

模具的下半部分包括：定位板、导柱、顶料块、成形凹模、顶杆、下垫板、下垫圈、下卸料弹簧和下模板；

两件成形凸模通过过盈配合装在上固定板各对应的凸模固定孔中，并从上端面通过螺栓与上垫圈连接，导套通过过盈配合装在上固定板两边的导套孔中，模柄通过过盈配合装在上模板的模柄固定孔中，上模板、上垫圈通过螺栓与上固定板连接，上卸料弹簧预压缩装在上固定板和上垫圈各对应的卸料孔中，限位板通过卸料螺栓与上卸料弹簧、上固定板、上垫圈、上模板活动连接；

导柱通过过盈配合装在成形凹模两边的导柱孔中，定位板从上端面通过螺栓与成形凹模连接，两根顶杆通过顶部的螺纹与顶料块连接，并通过间隙配合直接放置在成形凹模和下垫板各对应的形腔中，两根下卸料弹簧预压缩装在下垫圈和下模板各对应的卸料孔中，下模板、下垫圈、下垫板通过螺栓与成形凹模连接。

进一步，所述导套固定在上固定板上，导柱固定在成形凹模上，而且导柱与导套的双面间隙0.08～0.10mm。

进一步，所述顶料块在成形凹模加工完并热处理好后，用线切割方式从成形凹模的成形形腔中切割出来，顶料块与成形凹模的成形形腔完全吻合。

进一步，所述限位板选模具材料t10a,淬火硬度为hrc50～55。

进一步，所述上垫圈和上固定板均增设有四个φ22放置上卸料弹簧的孔。

进一步，下模部分增设了顶料装置，顶料装置由所述顶料块、顶杆和下卸料弹簧组成。

本实用新型的技术方案之二是这样实现的：

一种汽车后桥挡油盖成型模具的成型工艺，包括如下步骤：

第1步：将所述的汽车后桥挡油板一次成形两件成形模具安装在63t压力机上；

第2步：将落料工序后的预制挡油板两件产品分别放置在成形凹模上，并用定位板定好工件的外形；

第3步：开动压力机，上模板随机床上工作台向下运行，限位板在上卸料弹簧的压力作用下与成形凹模先压紧工件，然后随着成形凸模继续向下运动直到限位板的上表面接触到上固定板的下表面和顶杆的下表面接触到下垫圈的上表面为止，成形凸模与成形凹模、顶料块完成工件成形工序；

第4步：工件成形加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后限位板在上卸料弹簧的作用力下卸下工件，而顶料块在下卸料弹簧的作用力下顶出工件，再用辅助工具取出工件放入到物料箱中；

第5步：重复步骤到步骤的操作，进行下两件工件的制作。

本实用新型的有益效果为：本实用新型采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并在成形凹模的成形形腔中线切割出一块作为顶料块等结构，并由传统的冲压模具一次只成形一件产品改为一次同时成形两件产品，从而生产效率提高了72%，模具寿命提高了3倍，而且产品质量稳定。

具体为：1.导套固定在上固定板上，导柱固定在成形凹模上，而且导柱与导套的双面间隙0.08～0.10mm，这样上、下模模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度，而传统冲压模具导柱、导套是固定在上、下模具上，模具间隙均匀度靠钳工装配手工控制。

2.顶料块是在成形凹模加工完并热处理好后，用线切割方式从成形凹模的成形形腔中切割出来的，这样就能保证顶料块与成形凹模的成形形腔完全吻合，从而保证成形产品的质量。

3.限位板选模具材料t10a,淬火硬度为hrc50～55，提高限位板的强度，从而提高模具寿命，而且限位板又兼卸料板的作用等。

附图说明

图1是本实用新型模具主视结构示意图。

图2是本实用新型下模部分的俯视结构示意图。

图3是本实用新型模具的顶料块结构示意图。

图4是本实用新型加工得到的挡油板结构示意图。

具体实施方式

本实用新型可以通过技术方案具体实施，通过对下面的实施例可以对本实用新型进行进一步的描述，然而，本实用新型的范围并不限于下述实施例。

实施例1：以加工江铃nhr轻卡后桥挡油板为例：

江铃nhr轻卡后桥挡油板一次成形两件成形模模具结构如“图1至图4”所示：模具分为模具的上半部分和模具的下半部分。

模具的上半部分包括：模柄1、上模板2、上垫圈3、上卸料弹簧4、上固定板5、导套6、限位板7和成形凸模8，模具的下半部分包括：定位板9、导柱10、顶料块11、成形凹模12、顶杆13、下垫板14、下垫圈15、下卸料弹簧16和下模板17；

模具的上半部分结构关系是：所述的两件成形凸模8通过过盈配合装在上固定板5各对应的凸模固定孔中，并从上端面通过螺栓与上垫圈3连接，导套6通过过盈配合装在上固定板5两边的导套孔中，模柄1通过过盈配合装在上模板2的模柄固定孔中，上模板2、上垫圈3通过螺栓与上固定板5连接，四根上卸料弹簧4预压缩装在上固定板5和上垫圈3各对应的卸料孔中，限位板7通过卸料螺栓与上卸料弹簧4、上固定板5、上垫圈3、上模板2活动连接。

模具的下半部分结构关系是：所述的导柱10通过过盈配合装在成形凹模12两边的导柱孔中，定位板9从上端面通过螺栓与成形凹模12连接，两根顶杆13通过顶部的螺纹与顶料块11连接，并通过间隙配合直接放置在成形凹模12和下垫板14各对应的形腔中，两根下卸料弹簧16预压缩装在下垫圈15和下模板17各对应的卸料孔中，下模板17、下垫圈15、下垫板14通过螺栓与成形凹模12连接。

导套6固定在上固定板5上，导柱10固定在成形凹模12上，而且导柱10与导套6的双面间隙0.08～0.10mm，这样上、下模模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度。

所述顶料块11是在成形凹模12加工完并热处理好后，用线切割方式从成形凹模12的成形形腔中切割出来的，这样就能保证顶料块11与成形凹模12的成形形腔完全吻合，从而保证成形产品的质量。

所述限位板7选模具材料t10a,淬火硬度为hrc50～55，提高限位板7的强度，从而提高模具寿命，而且限位板7又兼卸料板的作用。

所述上垫圈3和上固定板5均增设有四个φ22放置上卸料弹簧4的孔，这样既可使成形凸模8高度尽量降低，从而提高成形凸模8的强度，又使上卸料弹簧4有足够的卸料力。

所述下模部分增设了顶料装置(即顶料块11、顶杆13和下卸料弹簧16），方便成形后产品取出。

导套6固定在上固定板5上，导柱10固定在成形凹模12上，而且导柱10与导套6的双面间隙0.08～0.10mm，这样上、下模模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具制作精度，而传统冲压模具导柱、导套是固定在上、下模具上，模具间隙均匀度靠钳工装配手工控制。

顶料块11是在成形凹模12加工完并热处理好后，用线切割方式从成形凹模12的成形形腔中切割出来的，这样就能保证顶料块11与成形凹模12的成形形腔完全吻合，从而保证成形产品的质量。

限位板7选模具材料t10a,淬火硬度为hrc50～55，提高限位板7的强度，从而提高模具寿命，而且限位板7又兼卸料板的作用等。

江铃nhr轻卡后桥挡油板一次成形两件成形模具按普通冲压模具的安装方式安装在63t压力机上。

该类江铃nhr轻卡后桥挡油板是由1.2mm厚的st12冷轧板经冲压加工制成，在下料、落料工序后便可直接用于挡油板一次成形两件成形模具的成形加工：

第1步：将所述的汽车后桥挡油板一次成形两件成形模具安装在63t压力机上；

第2步：将落料工序后的预制挡油板两件产品分别放置在成形凹模12上，并用定位板9定好工件的外形；

第3步：开动压力机，上模板2随机床上工作台向下运行，限位板7在上卸料弹簧4的压力作用下与成形凹模12先压紧工件，然后随着成形凸模8继续向下运动直到限位板7的上表面接触到上固定板5的下表面和顶杆13的下表面接触到下垫圈15的上表面为止，成形凸模8与成形凹模12、顶料块11完成工件成形工序；

第4步：工件成形加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后限位板7在上卸料弹簧4的作用力下卸下工件，而顶料块11在下卸料弹簧16的作用力下顶出工件，再用辅助工具取出工件放入到物料箱中；

第5步：重复步骤2到步骤4的操作，进行下两件工件的制作。

江铃nhr轻卡后桥挡油板一次成形两件工艺及成形模具后，成形相关尺寸均在公差范围内，可持续稳定的确保江铃nhr轻卡后桥挡油板达到产品图纸设计要求。并由传统的一次只成形一件产品优化为一次同时成形两件产品，生产效率提高了72%，而模具采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并在成形凹模的成形形腔中线切割出一块作为顶料块等结构，从而使模具寿命提高了3倍，降低生产成本，并且工件质量稳定。可持续稳定的确保江铃nhr轻卡后桥挡油板达到产品图纸设计要求。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。