一种用于管件自动冲孔检测的高效加工设备的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件制造产业技术领域，具体为一种用于管件自动冲孔检测的高效加工设备。

背景技术：

汽车零部件制造产业是指对汽车零部件进行生产制造所涉及到的一系列活动的统称，在对一些管件的汽车零部件进行冲孔作业时需要配备检测设备，以便于对管件冲孔、漏冲孔进行检测、旋槽内径尺寸检测及其管件内外径检测，是管件成型加工的主要工序，管件进行旋槽加工时，尺寸波动较大，同时，在冲孔过程中存在漏冲及其内外径尺寸波动的情况，如不及时发现将对后续整车装配产生影响；

目前冲孔检测的方法有几种，通常在工厂中最常见的冲孔检测的方法是：人工冲孔并借助辅助治具进行检测，第二种是多名员工分别操作不同专用设备，进行加工检测，前两种方案自动化程度低，设备利用率低，同时，人工劳动强度大，容易产生误检，无法追溯，不能便于后续智能管理；

因此我们便提出了用于管件自动冲孔检测的高效加工设备能够很好的解决以上问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于管件自动冲孔检测的高效加工设备，以解决上述背景技术提出的目前市场上传统的几种冲孔检测的方法自动化程度低，设备利用率低，同时，人工劳动强度大，容易产生误检，无法追溯，不能便于后续智能管理的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于管件自动冲孔检测的高效加工设备，包括上料模组、冲孔移载模组、成型内外径检测模组和模具，所述上料模组的右端螺钉安装有模具，且模具的右端设置有冲孔移载模组，所述冲孔移载模组的前侧面焊接固定有冲孔转角模组，且冲孔移载模组的后侧面螺钉安装有冲孔工作模组，所述冲孔工作模组的右侧螺钉连接有检测移载模组，且检测移载模组的前侧面左侧螺钉固定有冲孔检测模组，并且冲孔检测模组的右侧设置有成型内外径检测模组，所述成型内外径检测模组的右侧设置有打标模组，且打标模组的右侧安装有下料模组，并且冲孔检测模组、成型内外径检测模组和打标模组的后侧均与检测移载模组螺钉相连接。

优选的，所述上料模组的上方内部焊接安装有料仓，且料仓的右端与拨杆通过螺钉相连接，并且拨杆的长度大于料仓的长度。

优选的，所述冲孔转角模组的内部螺钉安装有气压筒，且气压筒的前侧面与伺服电机主体的输出端通过联轴器相连接，并且气压筒的底面螺钉安装有第一伺服滑台。

优选的，所述气压筒通过第一伺服滑台与冲孔工作模组构成滑动结构，且气压筒设置有2个，所述冲孔工作模组的内部螺钉安装有油缸。

优选的，所述检测移载模组的内部卡合安装有第二伺服滑台，且第二伺服滑台与第一伺服滑台的结构相同。

优选的，所述冲孔检测模组的内部螺钉安装有检测光纤，且冲孔检测模组的右侧面卡合安装有第三伺服滑台。

优选的，所述打标模组的内部螺钉固定有激光打标机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于管件自动冲孔检测的高效加工设备；

（1）设置有冲孔检测模组和成型内外径检测模组，通过冲孔检测模组中的检测光纤和光纤传感器的配合，便于对管件是否冲孔进行检测，同时通过成型内外径检测模组对冲孔检测完成的管件进行检测，通过相机进行三个尺寸的综合检测，此过程中针对不同部位的尺寸检测变换使用不同的光源，同时根据不同位置的尺寸检测自动变化相机的焦距，plc记录结果，由此便于对管件有无冲孔或是漏冲孔进行检测，提高了产品冲孔品质，减少原料的损耗，降低了生产成本；

（2）有效的减少漏检情况的发生，后续装配得以保障，提高出货产品的合格率，减轻员工的劳动强度，通过管件自动冲孔检测设备加工管件，提高设备的利用率，生产自动化程度高，便于后续智能控制。

附图说明

图1为本实用新型俯视结构示意图；

图2为本实用新型上料模组俯视结构示意图；

图3为本实用新型冲孔转角模组俯视结构示意图；

图4为本实用新型冲孔检测模组俯视结构示意图。

图中：1、上料模组；101、料仓；102、拨杆；2、冲孔移载模组；3、冲孔转角模组；301、气压筒；302、伺服电机主体；303、第一伺服滑台；4、冲孔工作模组；401、油缸；5、检测移载模组；501、第二伺服滑台；6、冲孔检测模组；601、检测光纤；602、第三伺服滑台；7、成型内外径检测模组；8、打标模组；801、激光打标机；9、下料模组；10、模具。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种用于管件自动冲孔检测的高效加工设备，包括上料模组1、冲孔移载模组2、成型内外径检测模组7和模具10，上料模组1的右端螺钉安装有模具10，且模具10的右端设置有冲孔移载模组2，冲孔移载模组2的前侧面焊接固定有冲孔转角模组3，且冲孔移载模组2的后侧面螺钉安装有冲孔工作模组4，冲孔工作模组4的右侧螺钉连接有检测移载模组5，且检测移载模组5的前侧面左侧螺钉固定有冲孔检测模组6，并且冲孔检测模组6的右侧设置有成型内外径检测模组7，成型内外径检测模组7的右侧设置有打标模组8，且打标模组8的右侧安装有下料模组9，并且冲孔检测模组6、成型内外径检测模组7和打标模组8的后侧均与检测移载模组5螺钉相连接。

上料模组1的上方内部焊接安装有料仓101，且料仓101的右端与拨杆102通过螺钉相连接，并且拨杆102的长度大于料仓101的长度，由此便于料仓101和拨杆102的配合实现自动进行上料工作；

冲孔转角模组3的内部螺钉安装有气压筒301，且气压筒301的前侧面与伺服电机主体302的输出端通过联轴器相连接，并且气压筒301的底面螺钉安装有第一伺服滑台303，以便于通过气压筒301对管件进行夹持固定，同时配合着伺服电机主体302使得管件能够进行旋转；

气压筒301通过第一伺服滑台303与冲孔工作模组4构成滑动结构，且气压筒301设置有2个，冲孔工作模组4的内部螺钉安装有油缸401，由此使得第一伺服滑台303带动气压筒301夹持的管件进行前后移动；

检测移载模组5的内部卡合安装有第二伺服滑台501，且第二伺服滑台501与第一伺服滑台303的结构相同，以便于第二伺服滑台501对管件进行移动工作；

冲孔检测模组6的内部螺钉安装有检测光纤601，且冲孔检测模组6的右侧面卡合安装有第三伺服滑台602，由此使得检测光纤601很好的对冲孔和漏冲孔进行检测；

打标模组8的内部螺钉固定有激光打标机801，通过激光打标机801便于对合格的管件进行打标。

工作原理：在使用该用于管件自动冲孔检测的高效加工设备时，首先，工作人员将旋槽成型完成后的管件工件放入上料模组1中的料仓101内，如附图1-2所示，然后将拨杆102前端的旋转电机与外界的电源相连接，旋转电机带动拨杆102进行旋转，使得拨杆102拨动料仓101内的管件工件，然后管件工件便自动落入到模具10内，后经气缸将模具10推出到冲孔移载模组2上，然后冲孔移载模组2通过内部的气缸夹持机构和气缸移动使得管件从一个工位传递到另一个工位，从而使得冲孔移载模组2将管件工件移动到冲孔转角模组3上，接着，如附图3所示，通过冲孔转角模组3内部的气压筒301将工件进行夹持固定，然后将伺服电机主体302与外界的电源相连接，伺服电机主体302便进行旋转，伺服电机主体302在旋转时带动气压筒301与管件工件一同进行旋转，从而实现管件工件的转动，当需要对管件进行前后方向的位移时，这时启动第一伺服滑台303，第一伺服滑台303带动管件工件进行前后移动，从而实现冲孔转角的目的，接着，冲孔转角模组3将管件工件输送给冲孔工作模组4，冲孔工作模组4通过油缸401进行打孔工作，接着，再通过检测移载模组5内部的气缸夹持机构和第二伺服滑台501将冲孔完成后的管件从一个工位传递到下一个冲孔检测模组6上；

接着如附图4所示冲孔检测模组6通过内部的三组检测光纤601配合着光纤传感器检测和伺服电机模组进行旋转检测有无冲孔进行检测，plc记录结果，利用三组检测光纤601通过外界的旋转电机带动管件旋转对已冲孔的管件圆周方向进行漏冲孔检测，同时，通过第三伺服滑台602可满足不同长度的管件的需求，然后，检测移载模组5将冲孔检测完成的管件放入成型内外径检测模组7中，通过相机进行三个尺寸的综合检测，此过程中针对不同部位的尺寸检测变换使用不同的光源，同时根据不同位置的尺寸检测自动变化相机的焦距，通过成型内外径检测模组7针对不同部位的尺寸检测变换使用不同的光源，以达到管件内外径及旋槽内径尺寸的检测，同时根据不同位置的尺寸检测伺服滑台自动变化相机的焦距，接着检测移载模组5将成型内外径检测完成的管件放入打标工位，进入到打标模组8内，合格的产品打标，不合格的产品不打标，通过激光打标机801对管件进行刻印，然后，再通过下料模组9内的气缸的抓取及其位移，将管件放入不同的位置，最后根据plc记录结果，检测移载模组5将打标工位的管件按照plc反馈的结果分别放入ok、ng盒中，以上便是整个自动冲孔检测的高效加工设备的工作过程，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。