一种无界冷柜围板一体成型设备的制作方法

本实用新型涉及自动化生产领域，更具体地，涉及一种无界冷柜围板一体成型设备。

背景技术：

随着近30年的制造业发展及人民生活水平的提高，人们对家电产品的需求不断增加，我国的冰箱和冷柜制造事业从薄弱逐渐走向强大，与此同时，冷柜外箱钣金自动化生产线的需求也不断增多。近两年家电补贴取消后，无形中减少了家电业的产品利润，家电生产厂家不再一味追求数量，而是转向家电产品品质的提高。国内冷柜的传统制造技术主要为四板(两侧板、前板、背板)拼合及两板(背板、围板)拼合成型。这两种成型工艺自动化程度差、生产成本较高，因此，需要一种冷柜外箱单板一体成型技术。面对此需求，现在提出一种无界冷柜围板一体成型设备，通过使用此生产设备，可生产外箱为无界整体结构的、四角为r25较大圆角的冷柜外箱体，设计结构美观，全柔性化生产且节省成本。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提出一种无界冷柜围板一体成型设备。

本实用新型的技术方案如下：一种无界冷柜围板一体成型设备，包括床身、皮带输送组件、伺服调整组件a、l弯折机、r弯折机、托料架、内撑外压扣合组件、侧撑滑板组件、前定位组件、侧定位组件，其中，

所述床身两侧分别装有导轨a，所述皮带输送组件装在所述床身上，所述伺服调整组件a对称地装在所述床身的两端；

所述l弯折机与所述r弯折机互为镜像件，且对称地布置在所述床身的两侧，所述伺服调整组件a中的丝母座分别与所述l弯折机与所述r弯折机的底板螺接，以带动所述l弯折机与所述r弯折机经由安装在其底面的滑块a沿所述导轨a做直线运动；

所述托料架、所述内撑外压扣合组件及所述前定位组件均安装在所述床身上，所述侧定位组件安装在所述l弯折机及所述r弯折机上；

所述内撑外压扣合组件包括立柱、内撑组件、扣合组件、外压组件以及伺服调整组件b，其中，

所述立柱上安装有导轨b；

所述内撑组件包括内撑基座、导轨c、滑块c、导轨连接板、搭扣前定位组件、下压基板，其中，导轨c分别安装在所述内撑基座的两端，所述滑块c装在所述导轨c上，所述导轨连接板与所述滑块c螺接，所述搭扣前定位组件安装在所述内撑基座的内部，所述下压基板安装在所述内撑基座的下表面上；所述伺服调整组件b分别安装在所述立柱的上下两端，且所述伺服调整组件b中的丝母座分别与所述内撑基座及外压基座螺接，以带动所述内撑组件及所述外压组件经由分别安装在其各自侧表面的滑块b沿所述导轨b做直线运动；

侧撑滑板组件包括大安装板、导轨d、滑块d侧撑组件、上压刀及顶升气缸，其中，所述导轨d及所述侧撑组件均安装在所述大安装板上，所述滑块d与所述l弯折机及所述r弯折机分别固定连接，所述上压刀与所述大安装板固定连接，安装在所述l弯折机及所述r弯折机上的顶升气缸的气缸杆与所述侧撑滑板组件相连接，以带动所述侧撑滑板组件上下移动；

所述扣合组件包括铰链组件、盖板、销轴、铰链连接座、模具安装板a、模具安装板b、油缸连接板、油缸、模具a、模具b，其中，所述铰链组件通过同步轴与所述导轨连接板螺接，所述盖板将所述铰链组件与所述同步轴固定，所述铰链连接座通过所述销轴与所述铰链组件连接，且所述铰链连接座分别与所述模具安装板a、模具安装板b螺接，所述油缸通过安装螺孔与所述模具安装板a连接，所述油缸连接板压在所述模具安装板b的外侧且与所述油缸的油缸杆螺接固定，所述模具a、模具b分别安装在所述模具安装板a及所述模具安装板b上；

所述外压组件包括外压基座、下压气缸、下压板a、下压板b，其中，所述下压气缸通过耳轴座安装在所述外压基座上，所述下压板a固定在所述外压基座上，所述下压板b的一端通过耳轴座铰接于所述下压板a，其另一端通过耳轴座铰接于所述下压气缸。

所述内撑基座为由若干钢板焊接而成的t型立体框架，所述外压基座为由若干钢板焊接而成的l型立体框架。

所述下压基板的下表面上装有一层聚氨酯板，所述下压板a及所述下压板b的下表面上装有一层聚氨酯板。

所述内撑组件上还安装有导柱组件以辅助扣合组件完成搭扣动作。

所述前定位组件通过伺服电机控制其位置。

所述侧定位组件包括定位气缸、侧定位辊筒及l型定位边。

所述无界冷柜围板一体成型设备的动作均通过plc控制。

本实用新型的显著效果在于：

更改了传统冷柜外箱体成型技术，将传统的四板拼合成型及两板拼合成型技术在一台设备上优化为单板一体成型技术，显著提高了冷柜生产线的自动化程度以及生产效率，降低了人工成本，外表更加美观。

附图说明

本实用新型的构造的更完全的理解可以通过参考详细说明和权利要求同时结合附图考虑得到。附图中相同的附图标记指代在整个附图中的相同的元件。提供附图以促进对本公开的理解，而不旨在限制本公开的外延、范围、规模或适用性。附图不一定按比例绘制。为更清楚地阐述本实用新型的结构，在一些附图中，一些零部件被隐藏。

图1是无界冷柜围板一体成型设备的主视图；

图2是无界冷柜围板一体成型设备的侧视图；

图3是无界冷柜围板一体成型设备的俯视图；

图4是内撑外压扣合组件的结构示意图；

图5是内撑外压扣合组件的侧视图；

图6是内撑外压扣合组件的局部放大图；

图7是图6中a-a面的剖视图；

图8是r弯折机部分结构的示意图；

图9是r弯折机部分结构的示意图；

图10是板料经折弯搭扣后形成的箱体围板结构示意图。

图中:床身(1)、皮带输送组件(2)、伺服调整组件a(3)、l弯折机(4)、r弯折机(5)、托料架(6)、内撑外压扣合组件(7)、侧撑滑板组件(8)、前定位组件(9)、侧定位组件(10)、导轨a(11)、滑块a(12)

立柱(13)、内撑组件(14)、扣合组件(15)、外压组件(16)、伺服调整组件b(17)、导轨b(18)、内撑基座(19)、导轨c(20)、滑块c(21)、导轨连接板(22)、搭扣前定位组件(23)、下压基板(24)

铰链组件(25)、盖板(26)、销轴(27)、铰链连接座(28)、模具安装板a(29)、模具安装板b(30)、油缸连接板(31)、油缸(32)、模具a(33)、模具b(34)

外压基座(35)、下压气缸(36)、下压板a(37)、下压板b(38)、滑块b(39)

大安装板(40)、导轨d(41)、滑块d(42)侧撑组件(43)、上压刀(44)、顶升气缸(45)

定位气缸(46)、侧定位辊筒(47)、l型定位边(48)

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明，以使实用新型的优点和特征更易于被本领域技术人员理解。

参考图1、图2及图3，床身1两侧分别装有导轨a11，皮带输送组件2装在所述床身1上，伺服调整组件a3对称地装在所述床身1的两端；l弯折机4与r弯折机5互为镜像件，且对称地布置在所述床身1的两侧，所述伺服调整组件a3中的丝母座分别与所述l弯折机4与所述r弯折机5的底板螺接，以带动所述l弯折机4与所述r弯折机5经由安装在其底面的滑块a12沿导轨a11做直线运动；托料架6、内撑外压扣合组件7及前定位组件9均安装在所述床身1上，侧定位组件10安装在所述l弯折机4及所述r弯折机5上；

冷柜外箱体单板板料经皮带输送组件2被输送至本设备上，安装在床身1上的托料架6托住板料，停用皮带输送组件2，启用前定位组件9，使所述前定位组件9中的定位板抵靠住板料前端，继续推动板料至预设位置处，停用所述前定位组件9。启用侧定位组件10，使分别安装在l弯折机4及r弯折机5上的定位气缸46收回其气缸杆，使得固定在其气缸杆上的侧定位辊筒47在移动的过程中抵靠住板料侧边，直到板料的另一侧边抵靠住l型定位边48。至此，完成对板料的双向定位。

参考图1、图2、图3及图4，内撑外压扣合组件7包括立柱13、内撑组件14、扣合组件15、外压组件16以及伺服调整组件b17，其中立柱13上安装有导轨b18；内撑组件14包括内撑基座19、导轨c20、滑块c21、导轨连接板22、搭扣前定位组件23、下压基板24，其中，导轨c20分别安装在所述内撑基座19的两端，所述滑块c21装在所述导轨c20上，所述导轨连接板22与所述滑块c21螺接，所述搭扣前定位组件23安装在所述内撑基座19的内部，所述下压基板24安装在所述内撑基座19的下表面上；所述伺服调整组件b17分别安装在所述立柱13的上下两端，且所述伺服调整组件b17中的丝母座分别与所述内撑基座19及外压基座35螺接，以带动所述内撑组件19及所述外压组件16经由分别安装在其各自侧表面的滑块b39沿所述导轨b18做直线运动；

因此在完成对所述板料的双向定位后，启用伺服调整组件b17，带动与其丝母座螺接的内撑组件14经由安装在其侧表面的滑块b39沿导轨b18向下移动，直至所述内撑组件14上安装的下压基板24的下表面压住板料，随后停用所述伺服调整组件b17。启用伺服调整组件a3，带动与其丝母座分别螺接的所述l弯折机4及所述r弯折机5同时移动至外侧折r弯处，随后停用所述伺服调整组件a3。启用所述l弯折机4和所述r弯折机5，完成对所述板料的最外侧90度r弯折弯。

参考图1、图2、图3、图4、图8及图9，侧撑滑板组件8包括大安装板40、导轨d41、滑块d42侧撑组件43、上压刀44及顶升气缸45，其中，所述导轨d41及所述侧撑组件43均安装在所述大安装板40上，所述滑块d42与所述l弯折机4及所述r弯折机5分别固定连接，所述上压刀44与所述大安装板(40)固定连接，安装在所述l弯折机4及所述r弯折机5上的顶升气缸45的气缸杆与所述侧撑滑板组件8相连接，以带动所述侧撑滑板组件8上下移动。

将所述l弯折机4与所述r弯折机5的上压刀44抬起，随后启用所述伺服调整组件a3，使得所述l弯折机4及所述r弯折机5经由安装在其各自底面的滑块a12沿导轨a11同时向立柱13所在方向移动至内侧折r弯处，停用所述伺服调整组件a3，随后放下所述上压刀44，启用所述l弯折机4和所述r弯折机5，完成对所述板料的内侧90度r弯折弯。至此，板料已被折弯成箱体围板的形状。

此时，同时启用所述启用伺服调整组件b17以及安装在所述l弯折机4及所述r弯折机5上的顶升气缸45，使得所述内撑组件14经由所述滑块b39沿所述导轨b18向上移动至箱体围板成型高度处，与此同时，与所述顶升气缸45的气缸杆相连接的侧撑组件43在导轨d41与滑块d42的导向运动下也向上移动至预设高度处，随后，停用所述启用伺服调整组件b17，启用所述侧撑组件43，使其向外撑开，从内侧撑住折弯成箱体围板的板料的两侧边。此时，箱体围板除上表面以外的三个面的内侧已分别被固定支撑住，其中，所述l弯折机4及所述r弯折机5的下压刀44压住箱体围板的下表面内侧，所述侧撑组件43撑住箱体围板的两侧面的内侧。

参考图4、图5、图6及图7，所述扣合组件15包括铰链组件25、盖板26、销轴27、铰链连接座28、模具安装板a29、模具安装板b30、油缸连接板31、油缸32、模具a33、模具b34，其中，所述铰链组件25通过同步轴与所述导轨连接板22螺接，所述盖板26将所述铰链组件25与所述同步轴固定，所述铰链连接座28通过所述销轴27与所述铰链组件25连接，且所述铰链连接座28分别与所述模具安装板a29、模具安装板b30螺接，所述油缸32通过安装螺孔与所述模具安装板a29连接，所述油缸连接板31压在所述模具安装板b30的外侧且与所述油缸32的油缸杆螺接固定，所述模具a33、模具b34分别安装在所述模具安装板a29及所述模具安装板b30上；

所述外压组件16包括外压基座35、下压气缸36、下压板a37、下压板b38，其中，所述下压气缸36通过耳轴座安装在所述外压基座35上，所述下压板a37固定在所述外压基座35上，所述下压板b38的一端通过耳轴座铰接于所述下压板a37，其另一端通过耳轴座铰接于所述下压气缸36；

再次启用伺服调整组件b17，带动与其丝母座螺接的外压组件16经由安装在其侧表面的滑块b39沿导轨b18向下移动，直至下压板a37压住箱体围板的上表面，启用下压气缸36，将下压板b38放下至与所述下压板a37同一平面处压住箱体围板的上表面，在此过程中，板料前后两端的端折弯处的迷宫槽型边被分别压入模具a33及模具b34中。随后，启用搭扣前定位组件23，保证已经被压入模具a33及模具b34的板料前后两端边无错缝。

具体参考图6及图7，导轨c20分别安装在内撑基座19的两端，滑块c21装在所述导轨c20上，导轨连接板22与所述滑块c21螺接，铰链组件25通过同步轴与导轨连接板22螺接，盖板26将所述铰链组件25与所述同步轴固定，铰链连接座28通过销轴27与所述铰链组件25连接，且所述铰链连接座28分别与模具安装板a29、模具安装板b30螺接。

启用油缸32，将油缸杆收回，由于油缸连接板31与所述油缸32的油缸杆螺接，且其一端卡住模具安装板b30，而所述油缸32又通过安装螺孔与所述模具安装板a29连接，因此在收回油缸杆的过程中，将带动所述模具安装板a29及所述模具安装板b30同时向中间收缩，此方向的位移使得安装在所述内撑基座19两端的滑块c21分别沿所述导轨c20背离彼此反向运动，保证了搭扣动作的有效完成。至此，板料前后两端的迷宫槽型在模具内被挤压成型，牢牢搭扣住，箱体围板成型完毕。

以上结合附图以及优选实施例对本实用新型进行了详细描述，本领域的普通技术人员可以根据上述说明做出本实用新型的各种变型。因而，优选实施例中的细节不构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书限定的范围作为本实用新型的保护范围整体更换。