一种气管防切错工装的制作方法

本实用新型涉及机械生产加工装置技术领域，尤其是涉及一种气管防切错工装。

背景技术：

目前，在机械生产加工领域的"工装"即生产过程工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等，工装分为专用工装/通用工装/标准工装。

现有气管如图4所示，其外观为弯折扭曲状圆管，其弯折扭曲角度为定值，现有技术中的工装为几座非标安装台，将气管的各个部位放置在不同的安装台后，对气管的一端进行切口，使其符合如图4所示安装工序。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：该气管为配合其他配件进行安装，导致其两端的大小粗细有着细微的差别，但操作人员将气管放在安装台上时，很少会去观察气管两端的区别，导致在切口时切磋方向，无法安装，从而产生延误工期或经济损失等后果。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种避免切磋方向的气管防切错工装。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种气管防切错工装，包括工装台、设置在所述工装台上的切口组件以及固定在所述工装台上的安装台，所述安装台包括第一安装座、第二安装座和第三安装座，所述第一安装座、第二安装座和第三安装座上端开设有供气管嵌接的第一安装槽、第二安装槽和第三安装槽，所述第三安装槽直径小于所述第一安装槽，所述工装台在所述第一安装座和所述第二安装座之间设置有检测压杆，所述检测压杆上端高于所述第一安装槽内壁最高处和所述第二安装槽内壁最低处。

通过采用上述技术方案，将气管放置在安装台上，因为气管的两端全都是圆柱状，但大小略有区别，同时第一安装座上的第一安装槽大于第三安装座上的第三安装槽，当气管正确放置时，较小的一端嵌接第三安装槽内，较大的一端嵌接在第一安装槽内，使得气管上嵌接于第一安装槽和第二安装槽之间的部位，抵触于检测压杆，使得切口组件可以顺利对气管进行切除，当气管反向放置时，气管较大的一端无法嵌接进第三安装槽内，使得气管较小的一端即使抵接在第一安装槽内，其中部也为悬空状态，并不能抵接于检测压杆，使得切口组件无法工作，该方案中通过对气管放置方向的不同而产生的不同姿态进行检测，使得只有正确放置气管才能进行切除，避免了气管切错，从而造成经济损失。

本实用新型进一步设置为：所述工装台上设置有抵接座位于所述第三安装座一侧，所述抵接座向所述第三安装座一侧延伸有定位座，所述定位座侧端设置有定位凸台。

通过采用上述技术方案，将气管嵌接在安装台上后，将气管的一端抵接在定位座上，令定位凸台插接在气管内，使得气管每次固定的位置都是固定的，而通过切口组件进行切口的位置同样为固定的，一方面使得气管的安装更加快速准确，另一方面保证了切口的准确，从而保证了气管的质量。

本实用新型进一步设置为：所述切口组件包括驱动气缸和设置在所述驱动气缸一侧的刀头。

通过采用上述技术方案，用驱动气缸驱动刀头对气管进行切口，使得切口的过程更加准确，更加快速。

本实用新型进一步设置为：所述定位座侧端设置有供所述刀头穿过的导向座。

通过采用上述技术方案，刀头穿过导向座，然后对抵接在定位座上的气管进行切口，一方面规定了刀头的运动路径，使得刀头沿导向座运动，并进行精准切除，另一方面，刀头在没有进行切割时，其前端插接在导向座内，在外面并不能够直接观察到刀头，使得刀头得到了更好的保护，避免了因外部因素导致刀头损坏，同时，当在进行切口的过程中，刀头断裂，导向座也可对断裂的刀头进行遮挡，避免了对操作人员造成损伤。

本实用新型进一步设置为：所述驱动气缸活塞杆一端设置有限位块，所述刀头通过螺栓连接在所述限位块上。

通过采用上述技术方案，将刀头通过螺栓连接在限位块上，使得刀头可以比较方便的安装拆卸，当刀头经过长时间使用后，其前端对于气管切口将无法完全切除，使得每次切除后需要人工进行再次操作，影响效率，加重人工劳动，通过该方案使得刀头的更换更加方便，使得该气管防切错工装可以保持做好的切口效果。

本实用新型进一步设置为：所述限位块上开设有供所述刀头一端滑移插接的“t”型安装槽，所述限位块侧端开设有腰型孔贯穿于所述“t”型安装槽。

通过采用上述技术方案，在气管的大小和位置不变的情况下，刀头只需要在同一个位置进行切口便可，当气管的大小改变时，通过原位置的刀头进行切口，可能会使得切口的位置变歪，该方案通过在限位块侧端开设腰型孔使得刀头可以上下滑移固定，一方面可跟随气管的改变而变化，另一方面调整经过长时间的切口后位置有变化的刀头。

本实用新型进一步设置为：所述第一安装座侧端通过螺栓连接有“l”形连接座，所述检测压杆插接在所述“l”形连接座上。

通过采用上述技术方案，当气管下压时，“l”形连接座为检测压杆提供足够的支撑力，当检测压杆损坏时，可以更加方便的维修或者更换。

本实用新型进一步设置为：所述工装台两端设置有提手。

通过采用上述技术方案，在实际生产中，需要进行切口的气管的数量一般是比较多的，将该气管防切错工装放置在固定的位置，然后将大量的气管拿取至气管防切错工装会比较麻烦，该方案通过在工装台两端设置提手，使得气管防切错工装的搬运更加方便。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过第一安装座和第二安装座与气管进行配合，并通过检测压杆进行检测，避免了对气管切错方向；

2.通过定位座和定位凸台，提高切口的速率；

3.通过将刀头安装在限位块上，并由导向座进行导向，由驱动气缸进行驱动，提高切口质量。

附图说明

图1为气管防切错工装的外观结构示意图；

图2为气管防切错工装的外观结构示意图，展示气管没安装时的状态；

图3为图2的a处爆炸图；

图4为气管的切口位置和安装工序。

图中：1、工装台；2、切口组件；3、安装台；4、第一安装座；5、第二安装座；6、第三安装座；7、气管；8、第一安装槽；9、第二安装槽；10、第三安装槽；11、检测压杆；12、“l”形连接座；13、定位孔；14、抵接座；15、定位座；16、定位凸台；17、驱动气缸；18、限位块；19、“t”型安装槽；20、刀头；21、腰型孔；22、导向座；23、限位孔；24、提手。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1和图2，一种气管防切错工装，包括工装台1、设置在工装台1上的切口组件2以及固定在工装台1上的安装台3，安装台3包括第一安装座4、第二安装座5和第三安装座6，第一安装座4、第二安装座5和第三安装座6上端开设有供气管7嵌接的第一安装槽8、第二安装槽9和第三安装槽10，工装台1在第一安装座4和第二安装座5之间设置有检测压杆11。

第一安装座4、第二安装座5和第三安装座6通过螺栓连接在工装台1上端，其具体排布呈“l”形，即与气管7的外形相适应，气管7上需要切口的一端为较细的一端，第一安装座4上的第一安装槽8大于第三安装座6上的第三安装槽10，所以第三安装座6设置在靠近切口组件2的一侧，使得气管7嵌接在安装台3上时，其需要切口的一端抵接在切口组件2的一侧。

检测压杆11的一端通过螺栓连接有“l”形连接座12，“l”形连接座12抵接在第一安装座4的侧端，同时，“l”形连接座12的一端开设有两个定位孔13，该定位孔13为腰型，使得“l”形连接座12通过螺栓连接在第一安装座4侧端，同时使得“l”形连接座12可调节其水平位置。

工装台1上的通过螺栓连接有抵接座14，抵接座14位于第三安装座6的一侧，同时位于切口组件2的一侧，抵接座14靠近第三安装座6一端设置有定位座15，气管7的一端抵接在定位座15的一端，定位座15的一端设置有定位凸台16，当气管7抵接在定位座15上时，定位凸台16刚好插接在气管7内。

参加图3，切口组件2包括通过螺栓连接在工装台1上的驱动气缸17，驱动气缸17侧端活塞杆上通过螺纹连接有限位块18，限位块18侧端开设有“t”型安装槽19，切口组件2还包括刀头20，刀头20的一端插接在“t”型安装槽19内，限位块18的侧端开设有腰型孔21，刀头20通过螺栓连接在限位块18内，使得刀头20可在“t”型安装槽19内移动并固定，刀头20的另一端抵接在气管7的侧端，由驱动气缸17使得刀头20向气管7方向切口。

定位座15侧端通过螺栓连接有导向座22，导向座22上开设有供刀头20穿过的限位孔23，使得刀头20的运动方向为确定方向，同时避免刀头20崩断造成人员伤亡。

参见图1，工装台1的两端通过螺栓连接有提手24。

本实施例的实施原理为：

将气管7放置在安装台3上，因为气管7的两端全都是圆柱状，但大小略有区别，同时第一安装座4上的第一安装槽8大于第三安装座6上的第三安装槽10，当气管7正确放置时，较小的一端嵌接第三安装槽10内，较大的一端嵌接在第一安装槽8内，使得气管7上嵌接于第一安装槽8和第二安装槽9之间的部位，抵触于检测压杆11，使得切口组件2可以顺利对气管7进行切除，当气管7反向放置时，气管7较大的一端无法嵌接进第三安装槽10内，使得气管7较小的一端即使抵接在第一安装槽8内，其中部也为悬空状态，并不能抵接于检测压杆11，使得切口组件2无法工作。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。