一种弧形加工铣刀的制作方法

本实用新型涉及铣刀技术领域，尤其涉及一种弧形加工铣刀。

背景技术：

目前铣刀下端面的切割刃都是呈直线型，这样的切割刃在加工工件时，所产生的铁屑沿着排屑槽排出，此时会容易与侧面的切割刃所产生的铁屑呈直角接触，在高速旋转下，侧面和底面的切割刃所切割的铁屑容易不连贯，会造成相互挤压，形成碎屑，而碎屑的运动轨迹具有不确定性，很容易对各切割刃产生损伤。

技术实现要素：

基于现有的铣刀切割刃所产生的铁屑容易对切割刃产生损伤的技术问题，本实用新型提出了一种弧形加工铣刀。

本实用新型提出的一种弧形加工铣刀，包括刀柄和刀头，所述刀柄的底端与刀头固定连接，所述刀头由排屑部和切割部组成，所述刀头的直径范围为5mm-5.8mm；

所述排屑部和切割部均以所述刀柄的轴线为阵列中心线呈相间环形阵列分布；

所述排屑部将所述切割部切割所产生的碎屑经过多级排屑方式排出去。

优选地，所述排屑部由主排屑槽、过渡排屑槽和副排屑槽组成，所述过渡排屑槽的两端将所述主排屑槽和所述副排屑槽连通。

通过上述技术方案，对现有的垂直切割刃进行排屑过渡改进，减小碎屑率，避免碎屑对刀具的损伤。

优选地，所述主排屑槽的深度范围为0.85mm-0.95mm，所述主排屑槽的内壁呈螺旋状。

通过上述技术方案，固定的排屑深度值，能够增加和保证排屑率。

优选地，所述过渡排屑槽的最大深度范围为1.05mm-1.1mm，所述过渡排屑槽的横截面呈倒梯形状，所述过渡排屑槽的内壁与所述主排屑槽内壁的螺旋状相同。

通过上述技术方案，过渡排屑槽能够将现有技术中的垂直分布的切割刃排屑方式进行过渡改进，便于底部切割刃切割的铁屑排屑。

优选地，所述副排屑槽的深度范围为0.5mm-0.65mm，所述副排屑槽的内壁呈圆弧形状。

通过上述技术方案，切割后的铁屑在圆弧形状的副排屑槽作用下向其两端呈圆弧螺旋卷起后沿着过渡排屑槽内壁排出，有助于更好的排屑，避免挤压后给刀头底部的切割刃造成损伤。

优选地，所述副排屑槽的两端两通相邻所述过渡排屑槽的底端，所述副排屑槽与所述过渡排屑槽呈直角分布，两个所述副排屑槽的中心线呈平行分布。

通过上述技术方案，副排屑槽分布在底部切割刃的两侧，能够使得排屑及时，不会造成过多挤压。

优选地，所述切割部由四个切割刃组成，两个所述切割刃的底部呈一体成型分布，两个所述副排屑槽对称平行分布在一体成型的两个所述切割刃的两侧。

优选地，所述两个所述切割刃与一体成型的两个所述切割刃呈十字分布并与所述副排屑槽的侧壁垂直。

通过上述技术方案，两个一体成型的切割刃可增加切割铁屑的连续性，减少碎屑率，便于排屑。

优选地，所述切割刃的底部外表面均呈圆弧形状，且圆弧的直径范围为5mm-5.8mm，所述切割刃的侧面呈螺旋形状并与所述主排屑槽内壁的螺旋状相同。

通过上述技术方案，切割刃的侧面呈螺旋形状并与所述主排屑槽内壁的螺旋状相同，有助于排屑。

优选地，所述切割部底部的切割碎屑由所述副排屑槽的两端排至所述过渡排屑槽的内部，再由螺旋状的所述过渡排屑槽沿着其内壁向所述主排屑槽螺旋排出。

本实用新型中的有益效果为：

1、通过设置排屑部由主排屑槽、过渡排屑槽和副排屑槽组成，达到了对现有呈直角分布的排屑槽进行多级过渡排屑的效果，避免直角排屑容易造成底部和侧面的切割碎屑相互挤压而损坏铣刀的问题。

2、通过设置切割刃的底部外表面均呈圆弧形状，达到了将现有技术中的直角型切割刃铣刀改进成圆弧形状，不仅增加切割面积，同时圆弧形状的切割刃所产生的铁屑能够成为一体，碎屑率小，有助于一体成型排屑，降低刀具的损坏率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种弧形加工铣刀的示意图；

图2为本实用新型提出的一种弧形加工铣刀的刀头结构立体图；

图3为本实用新型提出的一种弧形加工铣刀的刀头结构仰视图；

图4为本实用新型提出的一种弧形加工铣刀的副排屑槽结构尺寸图。

图中：1、刀柄；2、刀头；3、主排屑槽；31、过渡排屑槽；32、副排屑槽；4、切割刃。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种弧形加工铣刀，包括刀柄1和刀头2，刀柄1的底端与刀头2固定连接，其特征在于：刀头2由排屑部和切割部组成，刀头2的直径范围为5mm-5.8mm；

排屑部和切割部均以刀柄1的轴线为阵列中心线呈相间环形阵列分布；

排屑部将切割部切割所产生的碎屑经过多级排屑方式排出去。

进一步地，排屑部由主排屑槽3、过渡排屑槽31和副排屑槽32组成，过渡排屑槽31的两端将主排屑槽3和副排屑槽32连通。

对现有的垂直切割刃进行排屑过渡改进，减小碎屑率，避免碎屑对刀具的损伤；

通过设置排屑部由主排屑槽3、过渡排屑槽31和副排屑槽32组成，达到了对现有呈直角分布的排屑槽进行多级过渡排屑的效果，避免直角排屑容易造成底部和侧面的切割碎屑相互挤压而损坏铣刀的问题。

进一步地，主排屑槽3的深度范围为0.85mm-0.95mm，主排屑槽3的内壁呈螺旋状。

固定的排屑深度值，能够增加和保证排屑率。

进一步地，过渡排屑槽31的最大深度范围为1.05mm-1.1mm，过渡排屑槽31的横截面呈倒梯形状，过渡排屑槽31的内壁与主排屑槽3内壁的螺旋状相同。

过渡排屑槽31能够将现有技术中的垂直分布的切割刃排屑方式进行过渡改进，便于底部切割刃切割的铁屑排屑。

进一步地，副排屑槽32的深度范围为0.5mm-0.65mm，副排屑槽32的内壁呈圆弧形状。

切割后的铁屑在圆弧形状的副排屑槽32作用下向其两端呈圆弧螺旋卷起后沿着过渡排屑槽31内壁排出，有助于更好的排屑，避免挤压后给刀头2底部的切割刃4造成损伤。

进一步地，副排屑槽32的两端两通相邻过渡排屑槽31的底端，副排屑槽32与过渡排屑槽31呈直角分布，两个副排屑槽32的中心线呈平行分布。

副排屑槽32分布在底部切割刃4的两侧，能够使得排屑及时，不会造成过多挤压。

进一步地，切割部由四个切割刃4组成，两个切割刃4的底部呈一体成型分布，两个副排屑槽32对称平行分布在一体成型的两个切割刃4的两侧。

进一步地，两个切割刃4与一体成型的两个切割刃4呈十字分布并与副排屑槽32的侧壁垂直。

两个一体成型的切割刃4可增加切割铁屑的连续性，减少碎屑率，便于排屑。

进一步地，切割刃4的底部外表面均呈圆弧形状，且圆弧的直径范围为5mm-5.8mm，切割刃4的侧面呈螺旋形状并与主排屑槽3内壁的螺旋状相同。

切割刃4的侧面呈螺旋形状并与主排屑槽3内壁的螺旋状相同，有助于排屑。

进一步地，切割部底部的切割碎屑由副排屑槽32的两端排至过渡排屑槽31的内部，再由螺旋状的过渡排屑槽31沿着其内壁向主排屑槽3螺旋排出；

通过设置切割刃4的底部外表面均呈圆弧形状，达到了将现有技术中的直角型切割刃铣刀改进成圆弧形状，不仅增加切割面积，同时圆弧形状的切割刃所产生的铁屑能够成为一体，碎屑率小，有助于一体成型排屑，降低刀具的损坏率。

另外，整个铣刀加工出来的面型光洁度比球刀和一般牛鼻到都要好很多，因为刀具圆弧角比较大，在切削加工的过程中对曲面的地方是用刀具的圆角切削，在切削平面的地方是用刀具的底部平面的位置在挤压切削。所以比普通的球刀和牛鼻刀光洁度要好，特别适合加工3d玻璃模具。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。