一种钢管切割机的制作方法

本实用新型涉及切割机制造技术领域，尤其涉及一种钢管切割机。

背景技术：

钢管切割机，广泛应用于石油、化工、电力、天然气、冶金、造船、锅炉、制药、水处理等行业以及新建项目的管道安装工程、管道检修等。在实际的切割生产中，由于切割前铸造出的钢管的长度不一致，因此，在对钢管定量切割后需要人员专门对成品管和废料进行区分，而且一般在切割钢管时所用的夹具为两个半夹块，切割钢管时不能完全将钢管夹紧，由于以上现有技术的缺陷导致现场生产效率低下，因此需要设计一种钢管切割机以解决现有技术存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种钢管切割机，以解决上述现有技术存在的问题，使钢管在切割时完全夹紧，使钢管在切割后自动将成品与废料分开存放，提高了生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：本实用新型提供一种钢管切割机，包括送料机构、切割机构、第一存放机构和两个第二存放机构。

所述送料机构包括第一机架、第二机架、布设在所述第一机架与所述第二机架之间的上料皮带、布设在所述第二机架上的皮带传送机构、固接在所述第二机架上的限位块和支撑梁、固接在所述支撑梁上的第一支撑辊、布设在所述第二机架侧面可升降的第一支撑杆机构，所述第一支撑辊相对侧布设有第二支撑辊，所述第二支撑辊固接在第三机架上，所述第三机架侧面布设有可升降的有第二支撑杆机构。

所述切割机构包括两个切割装置，两个所述切割装置分别布设在所述第一支撑辊出料侧和所述第二支撑辊出料侧，所述切割装置包括切割台，所述切割台上轴接有两个转动柱，所述切割台上固接有夹紧座，所述夹紧座上固接有两个导柱，两个所述导柱滑动连接有夹紧头，所述切割台上固接有切割支架，所述切割支架上滑动连接有切割盘，所述夹紧座设置在所述转动柱与所述切割盘之间。

两个所述第二存放机构分别布设在两个所述切割装置的两侧，所述第二存放机构包括两个支撑杆，所述支撑杆上固接有支撑环，两个所述支撑杆之间布设有若干个气缸，所述气缸活塞杆上固接有斜顶杆，所述斜顶杆一侧布设有第二倾斜杆和第四机架，所述第二倾斜杆和第四机架之间固接有存料皮带。

所述第一存放机构包括第一倾斜杆和第五机架，所述第一倾斜杆和所述第五机架之间固接有存料皮带ii，所述第一倾斜杆和所述第五机架布设在所述第二支撑杆机构一侧，所述第一倾斜杆和所述第二支撑杆机构上下对应设置。

优选的，所述第一支撑杆机构包括第一支撑杆，所述第一支撑杆靠近所述限位块的端部固接有第一斜块，所述第一支撑杆远离所述限位块的端部固接有第一限位杆，所述第一支撑杆下方固接有第一支撑板，所述第一支撑板侧面固接有第一直齿条，所述第一直齿条啮合传动有第一齿轮，所述第一齿轮固接有第一主轴，所述第一主轴固接在第一电机输出端，所述第一支撑板远离所述第一直齿条的侧面开设有滑槽，所述第一支撑板上的滑槽固接有滑轨，所述滑轨固接在所述第二机架上。

优选的，所述第二支撑杆机构包括第二支撑杆，所述第二支撑杆靠近所述第一支撑辊的端部固接有第二斜块，所述第二支撑杆远离所述第一支撑辊的端部固接有第二限位杆，所述第二支撑杆下方固接有第二支撑板，所述第二支撑板侧面固接有第二直齿条，所述第二直齿条啮合传动有第二齿轮，所述第二齿轮固接有第二主轴，所述第二主轴固接在第二电机输出端，所述第二支撑杆侧面固接有气缸ii，所述气缸ii活塞杆上固接有第三斜块，所述第二支撑板远离所述第二直齿条的侧面开设有滑槽ii，所述第二支撑板上的滑槽ii固接有滑轨ii，所述滑轨ii固接在所述第三机架上。

优选的，所述限位块与所述第一斜块平行，且依次布设在所述第二机架远离所述第一机架的上方，所述第一限位杆、所述第一支撑辊以及第二斜块处于同一竖直平面内。

优选的，所述第一支撑杆与所述第二支撑杆倾斜设置。

优选的，所述第二支撑辊与所述第三斜块上处于同一竖直平面内。

优选的，布设在所述第一支撑辊出料侧的两个转动柱中心与所述第一支撑辊中心对齐，布设在所述第二支撑辊出料侧的两个转动柱中心与所述第二支撑辊中心对齐，两个所述转动柱之间的宽度等于钢管的外径。

优选的，所述第二机架靠近所述第一机架的顶端轴接有第一皮带轮，所述第一皮带轮轴上键配合有转辊，所述转辊上固接有上料皮带的一端，所述上料皮带的另一端固接在所述第一机架顶端，所述第二机架上轴接有第二皮带轮，所述第二皮带轮处于所述第一皮带轮与所述限位块之间，所述第一皮带轮与所述第二皮带轮配合传动有传送皮带，所述第二皮带轮固接有第三主轴，所述第三主轴上固接有第三齿轮，所述第三齿轮链条传动在第三电机输出端。

优选的，所述支撑环到地面的高度不小于所述斜顶杆到地面的高度，这样便于斜顶杆顶起后将支撑环上的钢管顶出。

本实用新型公开了以下技术效果：1、本实用新型的钢管切割机，通过切割装置中夹紧座与夹紧头的配合，可以保证钢管在切割时完全夹紧；2、本实用新型的钢管切割机，通过设置第一存放机构和第二存放机构，可以自动将废料和短成品分别放置在两个第二存放机构中，将长成品放置在第一存放机构中，大幅度提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型钢管切割机的侧视图；

图2为本实用新型钢管切割机的俯视图；

图3为本实用新型切割装置去除旋转柱后的结构示意图；

图4为本实用新型第二存放机构的侧视图；

图5为本实用新型支撑杆、支撑环、气缸、斜顶杆结构示意图。

其中，1为第一机架，2为第二机架，3为上料皮带，4为限位块，5为支撑梁，6为第一支撑辊，7为第二支撑辊，8为第三机架，9为切割台，10为转动柱，11为夹紧座，12为导柱，13为夹紧头，14为切割支架，15为切割盘，16为支撑杆，17为支撑环，18为气缸，19为斜顶杆，20为第二倾斜杆，21为第四机架，22为存料皮带，23为第一倾斜杆，24为第五机架，25为存料皮带ii，26为第一支撑杆，27为第一斜块，28为第一限位杆，29为第一支撑板，30为第一直齿条，31为第一齿轮，32为第一主轴，34为第一电机，35为第二支撑杆，36为第二斜块，37为第二限位杆，38为第二支撑板，39为第二直齿条，40为第二齿轮，41为第二主轴，43为第二电机，44为气缸ii，45为第三斜块，46为第一皮带轮，47为转辊，48为第二皮带轮，49为传送皮带，50为第三主轴，51为第三齿轮，52为第三电机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例1

参照图1-5，本实施例提供一种钢管切割机，包括送料机构、切割机构、第一存放机构和两个第二存放机构。

送料机构包括第一机架1、第二机架2、布设在第一机架1与第二机架2之间的上料皮带3、布设在第二机架2上的皮带传送机构、固接在第二机架2上的限位块4和支撑梁5、固接在支撑梁5上的第一支撑辊6、布设在第二机架2侧面可升降的第一支撑杆机构，第一支撑辊6相对侧布设有第二支撑辊7，第二支撑辊7固接在第三机架8上，第三机架8侧面布设有可升降的有第二支撑杆机构。

切割机构包括两个切割装置，两个切割装置分别布设在第一支撑辊6出料侧和第二支撑辊7出料侧，切割装置包括切割台9，切割台9上轴接有两个转动柱10，切割台9上固接有夹紧座11，夹紧座11上固接有两个导柱12，两个导柱12滑动连接有夹紧头13，切割台9上固接有切割支架14，切割支架14上滑动连接有切割盘15，夹紧座11设置在转动柱10与切割盘15之间。

两个第二存放机构分别布设在两个切割装置的两侧，第二存放机构包括两个支撑杆16，支撑杆16上固接有支撑环17，两个支撑杆16之间布设有若干个气缸18，气缸18活塞杆上固接有斜顶杆19，斜顶杆19一侧布设有第二倾斜杆20和第四机架21，第二倾斜杆20和第四机架21之间固接有存料皮带22。

第一存放机构包括第一倾斜杆23和第五机架24，第一倾斜杆23和第五机架24之间固接有存料皮带ii25，第一倾斜杆23和第五机架24布设在第二支撑杆机构一侧，第一倾斜杆23和第二支撑杆机构上下对应设置。

进一步优选方案，第一支撑杆机构包括第一支撑杆26，第一支撑杆26靠近限位块4的端部固接有第一斜块27，第一支撑杆26远离限位块4的端部固接有第一限位杆28，第一支撑杆26下方固接有第一支撑板29，第一支撑板29侧面固接有第一直齿条30，第一直齿条30啮合传动有第一齿轮31，第一齿轮31固接有第一主轴32，第一主轴32固接在第一电机34输出端，第一支撑板29远离第一直齿条30的侧面开设有滑槽，第一支撑板29上的滑槽固接有滑轨，滑轨固接在第二机架2上。

进一步优选方案，第二支撑杆机构包括第二支撑杆35，第二支撑杆35靠近第一支撑辊6的端部固接有第二斜块36，第二支撑杆35远离第一支撑辊6的端部固接有第二限位杆37，第二支撑杆35下方固接有第二支撑板38，第二支撑板38侧面固接有第二直齿条39，第二直齿条39啮合传动有第二齿轮40，第二齿轮40固接有第二主轴41，第二主轴41固接在第二电机43输出端，第二支撑杆35侧面固接有气缸ii44，气缸ii活塞杆上固接有第三斜块45，第二支撑板38远离第二直齿条39的侧面开设有滑槽ii，第二支撑板上的滑槽ii固接有滑轨ii，滑轨ii固接在第三机架8上。

进一步优选方案，限位块4与第一斜块27平行，且依次布设在第二机架2远离第一机架1的上方，第一限位杆28、第一支撑辊6以及第二斜块36处于同一竖直平面内。

进一步优选方案，第一支撑杆26与第二支撑杆35倾斜设置。

进一步优选方案，第二支撑辊7与第三斜块45处于同一竖直平面内。

进一步优选方案，布设在第一支撑辊6出料侧的两个转动柱10中心与第一支撑辊6中心对齐，布设在第二支撑辊7出料侧的两个转动柱10中心与第二支撑辊7中心对齐，两个转动柱10之间的宽度等于钢管的外径。

进一步优选方案，第二机架2靠近第一机架1的顶端轴接有第一皮带轮46，第一皮带轮46轴上键配合有转辊47，转辊47上固接有上料皮带3的一端，上料皮带3的另一端固接在第一机架1顶端，第二机架2上轴接有第二皮带轮48，第二皮带轮48处于第一皮带轮46与限位块4之间，第一皮带轮46与第二皮带轮48配合传动有传送皮带49，第二皮带轮48固接有第三主轴50，第三主轴50上固接有第三齿轮51，第三齿轮51链条传动在第三电机52输出端。

进一步优选方案，支撑环17到地面的高度不小于斜顶杆19到地面的高度。

本实施例一种钢管切割机的工作原理：装置运行前，上料皮带3搭接在第一机架1与转辊47之间，处于未拉直状态，在上料皮带3上放置多根长钢管，启动第三电机52带动第二皮带轮48转动，第二皮带轮48带动传送皮带49以及第一皮带轮46转动，由于第一皮带轮46的轴上键连接有转辊47，转辊47固接有上料皮带3的一端，上料皮带3的另一端固接在第一机架1的顶端，因此，在第三电机52的驱动下，使上料皮带3会随着转辊47的转动而逐渐缠绕在转辊47上，从而上料皮带3会被渐渐拉直，相应的上料皮带3上的长钢管一起被抬送到第二机架2上，进而会被卡滞在限位块4所在的位置，第一支撑杆机构刚开始处于第二机架2的下方，此时启动第一电机34，进而带动第一主轴32以及第一齿轮31转动，第一齿轮31通过与第一直齿条30的啮合使得第一支撑板29带动着第一支撑杆26一起上升，当第一斜块27上升至与第二机架高度相同时，此时第一斜块27刚好可以将限位块4卡滞在最靠前的一根钢管抬起，继续抬升第一支撑杆26，当第一斜块27将钢管抬离限位块4的最高处后，钢管会随着第一支撑杆26的斜面滚动到第一限位杆28处，当钢管滚动到第一限位杆28处后刚好可以搭接在第一支撑辊6上，进而使第一电机34反转，使第一支撑杆机构整体下移，使得钢管完全搭接在第一支撑辊6上，当钢管搭接到第一支撑辊6上后，钢管的一端也被放置在布设于第一支撑辊6出料一侧的两个转动柱10之间，由于转动柱10之间的宽度等于钢管的外径，因而此时转动两个转动柱10使钢管被运送到切割台9，转动柱通过电机(图中未画出)控制，进而进入夹紧座11与夹紧头13之间，此时启动控制夹紧头13下移的液压缸(图中未画出)，使钢管被夹紧，进而启动切割盘15使其转动，并同时使切割盘15下移，切割盘15下移通过液压缸(图中未画出)控制，最终将钢管切断，此次切割属于钢管的头料切割，即废料的切割，(按计算的尺寸将废料切割后，剩余钢管的长度经过第二次切割后全都是成品)，将废料切断后，废料掉入下方的支撑环17中，进而启动气缸18推动斜顶杆19将支撑环17上方的废料顶到一侧的第二倾斜杆20上，废料进而随着第二倾斜杆20滚到的存料皮带22上，完成对废料的存放，在存放废料的同时夹紧头13往上移松开钢管，使转动柱10反向转动，使切割头料后的钢管移出切割台9，同时启动第二电机43，进而带动第二主轴41以及第二齿轮40转动，第二齿轮40通过与第二直齿条39的啮合使得第二支撑板38带动着第二支撑杆35一起上升，第二支撑杆35为倾斜设置，当第二支撑杆35端部的第二斜块36上升至第一支撑辊6的高度时，刚好可以将第一支撑辊6上的钢管抬起，进而钢管随着第二支撑杆35的斜面滚动到第三斜块45处并被卡住，此时钢管被抬起的高度要高于第二支撑辊7的高度，进而将第二电机43反转，使得钢管随着第二支撑杆机构整体下移，当钢管的高度低于第二支撑辊7的高度时，被卡在第三斜块45处的钢管刚好可以搭接在第二支撑辊7上，最终使得钢管整体被运送到第二支撑辊7上，此时搭接在第二支撑辊7上的钢管的端部被放置在第二支撑辊7出料一侧的两个转动柱10之间，由于转动柱10之间的宽度等于钢管的外径，因而此时转动两个转动柱10使钢管被运送到切割台9，进而进入夹紧座11与夹紧头13之间，此时启动控制夹紧头13下移的液压缸(图中未画出)，使钢管被夹紧，进而启动切割盘15使其转动，并同时使切割盘15下移，切割盘15下移通过液压缸(图中未画出)控制，最终将钢管切断，此次切割是按计算的所需钢管的尺寸进行逐段切割，由于头料已将被去除，因此，此次切割之后的都是所需的成品，钢管切割后成品掉落至支撑环17中，同样启动气缸18带动斜顶杆19将成品钢管顶至第二倾斜杆20上进而最终滚动至存料皮带22上，通过两次的切割可以将钢管切割过程中产生的废料和成品自动进行单独存放，不再需要人员专门区分，大幅度提高了工作效率，而且在切割钢管时采用夹紧头13与夹紧座11的上下配合固定，可以保证钢管被完全固定，避免了现有技术使用两个左右半夹口固定松动的缺陷，大幅度提高了钢管切割生产的效率。

实施例2

参照图1-3，本实施例与实施例1的区别在于，实施例1的两次切割最终制得的钢管属于短钢管成品的生产，而当最后所需的钢管尺寸较长，属于长钢管成品时，就只需进行第一次的头料切割即可，即在钢管头料切割完成后被运送到第二支撑辊7上时，此时第二支撑机构处于第二支撑辊7下方，此时启动气缸ii使第三斜块45向第二机架方向移动一小段距离，同时启动第二电机43，使第二支撑杆机构整体向上移动，最终当第三斜块45的高度与第二支撑辊7的高度相同时，使得第三斜块45和气缸ii44的连接处与第二支撑辊7的右端齐平且处于同一水平面上，即此时继续抬升第三斜块45时，第三斜块45的斜面刚好可以将处于第二支撑辊7上的钢管抬起，进而继续抬起第二支撑杆35使得被抬起的钢管随着第二支撑杆35的斜面滚动到第二限位杆37处被卡住，此时使第二电机43反转，使得钢管随着第二支撑杆35整体下移，由于第一倾斜杆23处于第二支撑杆35下方，当第二支撑杆35继续往下移动至与第一倾斜杆23顶端高度相等时可将钢管搭接到第一倾斜杆23上，进而最终钢管随着第一倾斜杆23的斜面滚动到存料皮带ii上，完成对长钢管成品的存放。因此，本实施例中可针对只需切割一次的长钢管成品的存放，也可以自动的将头料与长钢管成品区分开，大幅度提高了现场钢管切割生产的效率。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。