一种用于切割带料的激光切割机的制作方法

本实用新型属于激光切割机领域，具体涉及一种用于切割带料的激光切割机。

背景技术：

激光切割机是利用激光器发射出激光，聚焦成高能激光束照射到工件表面，使工件达到熔点或沸点，同时通过与高能激光束同轴的高压气体将熔化或气化的金属吹走，来实现切割的设备。但是现有的激光切割机在用于切割带料时，自动化程度和切割效率较低，且其在切割带料时对带料的夹持稳定性较差，严重影响切割的精度和一致性。因此，有必要提出一种专门用于带料加工的激光切割机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于切割带料的激光切割机，以解决现有的激光切割机切割效率较低、夹持稳定性较差的问题。

本实用新型实现其目的采用的技术方案如下：

一种用于切割带料的激光切割机，包括机架、设置在所述机架一端的激光切割装置和控制装置，所述机架上设有导轨并通过所述导轨设有尾端夹持装置，所述尾端夹持装置通过送料驱动装置驱动在所述导轨上动作，所述激光切割装置下方的所述机架上设有前端夹持装置；所述激光切割装置通过切割驱动装置驱动在与所述导轨垂直的水平方向和垂直方向上动作；所述尾端夹持装置、送料驱动装置、前端夹持装置、切割驱动装置和激光切割装置均与所述控制装置电连接。

优选地，所述尾端夹持装置包括与所述导轨适配的尾端夹持底板和设置在所述尾端夹持底板上侧的尾端夹持压杆，所述尾端夹持底板上装有尾端压紧气缸，所述尾端压紧气缸的气缸杆连接在所述尾端夹持压杆上，并驱动所述尾端夹持压杆向下动作将工件尾端压紧在所述尾端夹持底板上。

优选地，所述尾端夹持底板中部固定有z形板，所述尾端压紧气缸倒置安装在所述z形板上端的水平部分并置于所述尾端夹持压杆的中部上方，且其气缸杆下端连接在所述尾端夹持压杆中部；所述尾端夹持压杆两端设有导向孔，所述尾端夹持底板两端固定有与所述导向孔适配的导向杆，所述尾端夹持压杆两端通过导向孔与导向杆的配合套设在导向杆上。

优选地，所述导轨端部对应的所述机架上固定有防脱装置，所述防脱装置上安装有尾端限位开关，所述尾端限位开关与所述控制装置信号连接。

优选地，所述送料驱动装置包括倒置安装在所述尾端夹持装置上的驱动电机和与所述导轨平行的齿条，所述驱动电机的输出轴上装有与所述齿条啮合的驱动齿轮。

优选地，所述切割驱动装置包括固定在所述机架端部的龙门架和可以沿所述龙门架的水平横梁平移的驱动架，所述龙门架一侧安装有水平丝杠和可驱动所述水平丝杠转动的水平驱动电机，所述驱动架上设有与所述水平丝杠适配的水平丝套滑块，并通过所述水平丝套滑块安装在所述水平丝杠上；所述驱动架上还设有垂直丝杠和驱动所述垂直丝杠转动的垂直驱动电机，所述所述垂直丝杠上装有与之适配的垂直丝套滑块，所述垂直丝套滑块上连接有激光安装板，所述激光切割装置安装在所述激光安装板上。

优选地，所述激光切割装置包括激光切割头和激光发生器，所述激光发生器通过光纤连接所述激光切割头，所述激光切割头安装在所述激光安装板上，所述激光发生器与所述控制装置电连接。

优选地，所述前端夹持装置包括设置在机架上的前端支撑板和用于将带料前端压紧在所述前端支撑板上的正压机构、用于从两侧压紧带料前端的侧压机构。

优选地，所述正压机构包括前端压架，所述前端压架两侧通过连接件可转动的安装在所述机架上，并通过一端连接的前压驱动装置驱动其绕所述连接件转动压紧和松开带料，所述前端压架的另一端设有置于所述前端支撑板上侧的压紧件。

优选地，所述侧压机构包括安装在所述前端支撑板下侧的侧压气缸，所述前端支撑板上开设有条形滑槽，并在与所述条形滑槽同方向的所述前端支撑板端部可转动的安装有定位滚轮，所述条形滑槽内设有与之适配的侧压滑块，所述侧压滑块上端可转动的装有露出于所述前端支撑板上侧的压紧滚轮、下端连接在所述侧压气缸的缸杆末端。

本实用新型的有益效果：通过本实用新型切割带料时，可将带料并排放置在机架上，并通过尾端夹持装置夹持其尾端，前端夹持装置夹持其前端，夹持稳定性高，能够有效的保障带料切割的精度和一致性；通过激光切割装置可一次性的对并排夹持的多条带料进行切割，完成一次切割后，前端夹持装置松开或保持可推进的夹持状态，然后通过送料驱动装置驱动尾端夹持装置在夹持着带料的尾端向前推进送料，再进行下一次切割，每一次推进送料的长度根据需要切割的工件长度通过控制装置来设置，设置完毕后，尾端夹持装置、送料驱动装置、前端夹持装置、切割驱动装置和激光切割装置均按照控制装置设置好的程序、参数来自动运行，自动化程度高、切割效率高，人工只需装夹带料和更换带料即可，极大的降低了劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例中切割驱动装置的剖视结构示意图；

图3为本实用新型实施例中送料驱动装置的剖视结构示意图；

图4为本实用新型实施例中中间支撑装置的立体结构示意图；

图5为本实用新型实施例中中间支撑装置的剖视结构示意图；

图6为本实用新型实施例中出料口的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例中接收滑板的立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例中吸尘罩的立体结构示意图；

图9为本实用新型实施例中吸尘罩的内部结构示意图；

图10为本实用新型实施例中吸尘罩的正视结构示意图；

图11为本实用新型实施例中正压机构的立体结构示意图；

图12为图11中a部分的放大图；

图13为本实用新型实施例中正压机构的剖视结构示意图；

图14为本实用新型实施例中侧压机构的立体结构示意图；

图15为本实用新型实施例中侧压机构的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的说明，但本实用新型要求保护的范围并不局限于此。

参照图1-15，一种用于切割带料的激光切割机，包括机架1、设置在所述机架1一端的激光切割装置2和控制装置3，所述机架1上设有导轨11并通过所述导轨11设有用于夹持带料尾端的尾端夹持装置4，所述尾端夹持装置4通过送料驱动装置5驱动在所述导轨11上动作，以实现向前推进送料，所述激光切割装置2下方的所述机架1上设有用于夹持带料前端的前端夹持装置6和用于出料的出料口7，前端夹持装置6在切割时夹紧带料前端，可以提高切割时的稳定性，保障切割精度，此外，机架1中部还设有中间支撑装置8，中间支撑装置8设置为可以升起、落下的结构，以便对带料中部提供支撑，并在尾端夹持装置4运行到中部时落下让行，以保障进给送料的顺畅；激光切割装置2通过切割驱动装置21驱动在与所述导轨11垂直的水平方向和垂直方向上动作，激光切割装置2在水平方向上动作，完成切割带料的动作，在垂直方向上动作，可以实现激光切割装置2高度的调节，从而适应不同厚度带料的切割；为了实现自动控制和便于操作，尾端夹持装置4、送料驱动装置5、前端夹持装置6、中间支撑装置8、切割驱动装置21和激光切割装置2均与控制装置3电连接，控制装置3内置有plc，以便于编制切割程序和参数，使各部分根据程序和参数自动运行，对带料进行自动切割。

切割时，将带料并排放置在机架1上，并通过尾端夹持装置4夹持其尾端，前端夹持装置6夹持其前端，中间支撑装置8支撑在中部，然后通过激光切割装置2即可一次性的对并排夹持的带料进行切割，切割效率高，切割下的工件从出料口7处落下，便于在出料口7处集中收集，非常方便；完成一次切割后，前端夹持装置6松开或保持可推进的夹持状态，然后通过送料驱动装置5驱动尾端夹持装置4在夹持着带料的尾端向前推进送料，再进行下一次切割，每一次推进送料的长度根据需要切割的工件长度通过控制装置3来设置，设置完毕后，尾端夹持装置4、送料驱动装置5、前端夹持装置6、中间支撑装置8、切割驱动装置21和激光切割装置2均按照控制装置3设置好的程序、参数来自动运行，自动化程度高、切割效率高，人工只需装夹带料和更换带料即可，极大的降低了劳动强度。

具体地，尾端夹持装置4包括与所述导轨11适配的尾端夹持底板41和设置在所述尾端夹持底板41上侧的尾端夹持压杆42，所述尾端夹持底板41上装有尾端压紧气缸43，所述尾端压紧气缸43的气缸杆连接在所述尾端夹持压杆42上，并驱动所述尾端夹持压杆42向下动作将工件尾端压紧在所述尾端夹持底板41上，装夹带料时，将带料尾端放置在尾端夹持底板41上，然后通过尾端压紧气缸43驱动尾端夹持压杆42向下动作压紧带料尾端；为了使对带料对压紧更加均衡，尾端夹持底板41中部固定有z形板44，所述尾端压紧气缸43倒置安装在所述z形板44上端的水平部分并置于所述尾端夹持压杆42的中部上方，且其气缸杆下端连接在所述尾端夹持压杆42中部，从而通过在尾端夹持压杆42的中部施力，使排布在两侧的带料受力更加均衡；此外，尾端夹持压杆42两端还设有导向孔，尾端夹持底板41两端固定有与所述导向孔适配的导向杆45，尾端夹持压杆42两端通过导向孔与导向杆45的配合套设在导向杆45上，其上下动作时，两端沿着导向杆45动作，更加稳定，同时，导向杆45也能提供带料侧面的定位，以防止带料尾端偏移。

在前述实施例的基础上，机架1两侧各固定有一条导轨11，所述尾端夹持底板41的两端下侧分别固定有与所述导轨11适配的送料滑块46，通过送料滑块46在导轨11上滑动，尾端夹持底板41固定连接在送料滑块46上，便于在送料滑块46磨损后进行维修更换；其中一条导轨11端部对应的所述机架1上固定有防脱装置47，所述防脱装置47上安装有尾端限位开关48，所述尾端限位开关48与所述控制装置3信号连接；通过在防脱装置47上设置尾端限位开关48，在尾端夹持底板41复位过程中运行到机架1端部时，就会触发尾端限位开关48，尾端限位开关48发送信号给控制装置3，及时控制送料驱动装置5停止运行，防止尾端夹持装置4脱离机架1；而防脱装置47朝向尾端夹持底板41的一侧可以固定聚氨酯防撞块或橡胶防撞块，可以在尾端限位开关48失效的情况下、尾端夹持底板41碰撞到聚氨酯防撞块或橡胶防撞块时提供缓冲，避免尾端夹持底板41撞坏。

参照图3，对于送料驱动装置5，其包括倒置安装在尾端夹持底板41上的驱动电机51和与所述导轨11平行的齿条52，齿条52固定在一条导轨11里侧的机架1上，所述驱动电机51的输出轴上装有与所述齿条52啮合的驱动齿轮53，驱动电机51采用伺服电机，需要进给送料时，驱动电机51驱动驱动齿轮53转动，驱动齿轮53在齿条52上滚动，从而带动尾端夹持装置4沿导轨11动作；此外，驱动电机51外罩设有防护罩54，以防止外物磕碰驱动电机51，对其造成损伤，而防护罩54上还整齐的设置有若干散热孔55，以便于散热，防止驱动电机51烧坏。

参照图2，在前述实施例的基础上，切割驱动装置21包括固定在所述机架1端部的龙门架211和可以沿所述龙门架211的水平横梁平移的驱动架212，所述龙门架211一侧安装有水平丝杠213和可驱动所述水平丝杠213转动的水平驱动电机，所述驱动架212上设有与所述水平丝杠213适配的水平丝套滑块，并通过所述水平丝套滑块安装在所述水平丝杠213上；所述驱动架212上还设有垂直丝杠214和驱动所述垂直丝杠214转动的垂直驱动电机215，所述所述垂直丝杠214上装有与之适配的垂直丝套滑块，所述垂直丝套滑块上连接有激光安装板216，所述激光切割装置2安装在所述激光安装板216上，具体地，龙门架211的水平横梁上侧和前侧均设置有平移导轨217，驱动架212上设有与平移导轨217适配的平移滑槽，并通过平移滑槽与平移导轨217的配合，可平移的安装在龙门架211上，同样的，驱动架212上设有垂直导轨，激光安装板216上设有与垂直导轨适配的垂直滑槽，并通过垂直滑槽与垂直导轨的配合，可上下动作的安装在驱动架212上，以便在水平、垂直方向动作时，更加顺畅、稳定；这样在切割时，就可通过垂直驱动电机215驱动激光切割装置2上下调节高度，而水平驱动电机则驱动激光切割装置2从左到右对带料进行切割。

具体地，激光切割装置2包括激光切割头22和激光发生器，所述激光发生器通过光纤连接所述激光切割头22，所述激光切割头22安装在所述激光安装板216上，所述激光发生器与所述控制装置3电连接，开始切割后，控制装置3控制激光发生器启动产生高能激光，高能激光通过光纤进入激光切割头22，并从激光切割头22下端射到带料上，快速的将切割位置的材料气化，实现对带料的切割，切割效率高。

在前述实施例的基础上，激光切割头22外设有激光防护罩23，所述激光防护罩23安装在所述激光安装板216上，以便对激光切割头提供保护。

参照图1、图4、图5，对于较长的带料，由于在装夹后切割的前半程带料容易下垂弯曲，因此本实用新型实施例在机架1中部设置了中间支撑装置8，以便在较长的带料切割的前半程提供支撑，防止带料弯曲。

具体地，中间支撑装置8包括设置在机架1中部的中间固定座81、支撑架82、支撑辊83和驱动装置84，中间固定座81上设置有若干固定孔，可以采用螺钉连接的方式将中间固定座81固定安装在机架1上，以便于调节中间固定座81的安装位置，从而调节中间支撑装置8的安装位置；支撑架82与中间固定座81转动连接，并可绕一水平轴线转动；支撑辊83水平可转动地安装在支撑架82上，以对待切割件进行支撑，使得待切割件与支撑辊83的表面之间的摩擦为滚动摩擦；驱动装置84与支撑架82连接，其可驱动支撑架82绕水平轴线转动，并能够保持所述支撑架82相对所述中间固定座81位置的固定，其中，支撑架82转动的过程中能够带动支撑辊83绕水平轴线同步转动，以调节支撑辊83相对机架1的安装高度，实现撑起、落下动作。

当驱动装置84不动作时，能够使支撑架82相对机架1保持位置的固定，以通过支撑辊83对待切割的带料起承托的作用，以减少带料在推进送料过程中的弯曲变形量，保证了切割加工的质量，同时支撑辊83与支撑架82之间转动连接，使得支撑辊83与带料之间滚动接触，减小了带料与支撑辊83之间的摩擦力，以便于带料的进给，由于支撑辊83在对带料进行支撑时高度较高，后端夹持装置4运动至支撑辊83处时，支撑辊83会对后端夹持装置的运动造成阻碍，通过驱动装置84驱动支撑架82转动能够带动支撑辊83同步转动，从而降低支撑辊83的高度，使其不会对后端夹持装置4的运动造成阻碍。

在前述实施例的基础上，支撑架82可以包括呈圆柱状设置的第一轴体821和第二轴体822，第一轴体821和第二轴体822通过连接轴823固定连接，其中，第一轴体821水平设置且与中间固定座81转动配合，所述的水平轴线为第一轴体821的中轴线，支撑辊83的两端分别与第二轴体822的两端连接，且其轴线与第一轴体821的轴线平行。

进一步的，第二轴体822的两端均可以凸设有安装耳部824，安装耳部824上设置有用于安装支撑辊83的安装部825，安装部825可以为安装孔或者安装槽，本实施例中优选为安装槽，通过设置有安装耳部824，便于支撑辊83的安装。更进一步的，为了提高第一轴体821与第二轴体822之间的结构强度，第一轴体821的两端均设置有与第二轴体822对应的两端固定连接的连接轴823，其中，第一轴体821与第二轴体822相平行，连接轴823也与其相垂直。

在前述实施例的基础上，驱动装置84可以包括电机841和减速器842，电机841通过减速器842与支撑架82的其中一端传动连接，可以通过控制电机841的转动，从而控制支撑架82的转动，从而实现支撑辊83高度的调节，同时电机841不转动时，能够使得支撑架82相对中间固定座81保持固定，调节方便省力，优选的，电机841可以采用伺服电机。

进一步的，为了便于支撑架82与减速器842传动连接，支撑架82的端部可以通过联轴器843与减速器842连接。

更进一步地，中间固定座81可以设置有两个，且分别与支撑架82的两端转动配合，从而提高了支撑架82与中间固定座81连接的稳定性，同时两支撑架82可以分别固定安装在机架1的两侧，以提高整个中间支撑装置8安装的稳定性。

进一步的，两中间固定座81上可以设置与支撑架82的端部转动配合的第一轴承811，从而提高了支撑架82与中间固定座81连接的稳定性，减小了支撑架82与中间固定座81之间的摩擦力，使支撑架82在转动时更加顺滑。

在更为优选的实施方式中，支撑辊83可以包括呈圆柱状设置的内辊831和外辊832，内辊831的两端均与支撑架82固定连接，外辊832可转动的套装在内辊831的外部，具体的，内辊831的两端可以分别通过螺母与支撑架82固定连接，通过将外辊832可转动的套装在内辊831的外部，提高了外辊832的安装稳定性。

进一步的，为了提高外辊832与内辊831之间的连接稳定性，减小外辊832与内辊831之间的摩擦力，使得外辊832相对内辊831转动更加顺滑，外辊832的两端可以通过第二轴承833与内辊831转动配合。

参照图6、图7，在前述实施例的基础上，所述出料口7包括倾斜设置在激光切割机切割端下方的接收滑板71，所述接收滑板71两侧一体设置有向上翻折的侧边挡板72，两侧的所述侧边挡板72之间连接有上挡板73，所述接收滑板71上整齐密集的设置有若干通孔711，通过上述结构设置，激光切割机切割下的工件就从切割端落到下方的接收滑板71上，并顺着接收滑板71滑落，两侧的侧边挡板72挡在两侧，可以防止工件从两侧滑落，而通过设置上挡板73，工件在落到接收滑板71上之后若发生弹跳，就会被上挡板73挡住，从而避免工件弹跳飞溅，以便于在接受滑板71下端集中收集工件，由于接收滑板1上整齐密集的设置有若干通孔711，工件切割过程中产生的一些碎屑或材料本身的铁锈等物就会从通孔711内漏到接收滑板71下方，以便使接收到的工件杂物更少。

在前述实施例的基础上，所述接收滑板71下部设置为倒置的梯形状，所述侧边挡板72包括置于所述接收滑板71上部两侧的上挡边721和下部梯形部分两侧的下挡边722，每一侧的所述上挡边721和下挡边722连接在一起，所述上挡板73也设置为倒置的梯形状，且其两端连接在两侧的所述下挡边722上，从而使整个出料口下部呈收口状，以便于缩小出料口下端的大小，便于通过容器来集中接收工件。具体地，两侧的所述下挡边722上沿相向设置有连接边723，所述连接边723上设有至少两个螺纹孔724，所述上挡板73两侧设有与所述螺纹孔724对应的连接孔，并通过螺钉穿过所述连接孔与螺纹孔724配合固定在连接边723上，以便于安装连接。

在前述实施例的基础上，所述上挡边721上设有多个用于将其固定在激光切割机上的安装孔725，以便通过螺钉将整个出料口安装在激光切割机的出料处。此外，上挡边721上沿设置为水平状态，前侧则设置为竖直状态，且两侧的上挡边721前侧相向设置有定位边726，而上挡板73上侧设有向上翘起的前挡边731，所述前挡边731紧贴在所述上挡边721的定位边726上，从而在前挡边731上沿与接收滑板71的上沿之间形成入料口，以便工件落入。

进一步地，参照图8、图9、图10，本实用新型实施例还设置有防不断限位装置9，防不断限位装置包括设置在激光切割机上正对带料切割端的吸尘罩91，所述吸尘罩91里侧设有限位开关92和可在未切断的带料的驱动下触发所述限位开关92的限位板93，限位开关92可以选择采用接近开关或接触式开关，当带料未被切断时，在继续向前进给送料的时候，未被切断的带料就会驱动限位板93向前动作，从而触发限位开关92，通过限位开关92发送信号给控制装置3来停机或发出警报，以便于及时处理切不断的问题，保障生产切割的正常进行。

具体地，吸尘罩91包括一体设置的顶板911、前侧板912和两侧的端板913，前侧板912和端板913下沿均设置有向外延伸的安装边914，以便将整个吸尘罩91安装在激光切割机上，限位板93可转动的安装在所述顶板911下侧，限位开关92安装在所述前侧板912上，且所述限位开关92的触发端朝向所述限位板93，这样当未被切断的工件触碰到限位板93时，就会推动限位板93转动，从而推动限位板93触发限位开关92。

对于限位板93的可转动安装，可以采取如下结构：所述限位板93上侧一体设置有露出其两端的转轴931，所述转轴931两端通过定位套932安装在所述顶板911上，以便通过转轴931作为转动中心，推动限位板93转动触发限位开关92。

此外，限位板93也可以采用其他可以触发限位开关92的结构，例如在顶板911下方设置导杆，然后通过在限位板93上设置与导杆适配的滑孔，通过滑孔与导杆的配合将限位板93可前后动作的设置在顶板911下方，然后在限位板93与前侧板912之间连接复位弹簧，以便在工件推动限位板93触发限位开关92后复位；导杆可以水平的连接在顶板911上，也可以水平的连接在前侧板912上。

在前述实施例的基础上，前侧板912上设置有安装座921，所述限位开关92安装固定在所述安装座921上，以便于安装限位开关92。

在前述实施例的基础上，所述前侧板912上设有用于连接吸尘装置进行吸尘、除烟的吸尘管94，以便通过吸尘装置抽走切割时产生的烟尘，保障生产现场的清新的空气环境，吸尘管94包括用于直接与吸尘装置连接的吸尘主管941、与所述吸尘主管941连接的吸尘横管942，吸尘横管942上连接有多条吸尘支管943，前侧板912上沿水平方向均匀的开设有多个吸尘孔915，每一条吸尘支管943对应连接在一个吸尘孔915处，以便在吸尘罩91内产生均匀的负压，更高效的抽走烟尘。

参照图1、图11、图12、图13，在前述实施例的基础上，前端夹持装置6包括前端支撑板61和用于将带料前端压紧在前端支撑板61上的正压机构、用于从两侧压紧带料的侧压机构。其中，正压机构包括前端压架62，所述前端压架62通过连接件63可转动的安装在所述机架1上，并通过一端连接的前压驱动装置64驱动其绕所述连接件63转动压紧和松开带料前端，前端压架62的另一端设有置于前端支撑板61上侧的压紧件65；前端压架62的作用是在一端连接的前压驱动装置64的驱动下，通过另一端的压紧件65压紧带料前端，以提高带料前端的稳定性，便于对其进行切割；前端压架62的整体构成一个杠杆，其大小、形状不作限定，以能实现对带料前端的压紧功能为准，例如，前端压架62可以是一根连杆、一个支撑板或由多个连杆组合而成的平面或立体结构；通过这样的杠杆结构来实现对带料前端的压紧或松开，结构简单，切换方便，能够快速、流畅地在压紧以及松开状态之间切换，从而可以提高激光切割机的切割效率。

具体地，前端压架62包括第一横杆621、第二横杆622、第一竖杆623以及第二竖杆624，所述第一横杆621、第二横杆622、第一竖杆623以及第二竖杆624依次首尾相连形成矩形,即前端压架62呈方的环形结构，这样的前端压架62结构简单，便于加工与安装，与此同时，也能通过压紧件65同时对多条带料起到很好的压紧效果。所述压紧件65为套设在所述第一横杆621上的压辊；所述前压驱动装置64与所述第二横杆622连接。压辊用于对带料前端进行压紧定位，压紧时，带料下侧与前端支撑板61接触，上侧与压辊的辊面接触，在向前推进送料时，带料下侧与前端支撑板61摩擦，而上侧则带动压辊转动，从而可以在压紧的状态下向前推进。

连接件63的一端与前端压架62连接，另一端用于与机架1或龙门架211连接，以使得前端压架62可在激光切割机上转动。具有转动连接功能的连接件63是本领域常用的部件，可以采用轴与轴承的组合，将轴承设置在前端压架62上，轴的一端与轴承配合，轴的另一端固定在机架1或龙门架211上，即可实现前端压架62与激光切割机的转动连接；其它类似的连接方式此处不再赘述。

前压驱动装置64与第二横杆622中部连接，以便驱动压紧件65压紧或松开带料前端，其可采用气缸，以便于控制，且气缸可在恶劣条件下可靠地工作，操作简单，基本可实现免维护，而且输出力矩大，适用性强，擅长作往复直线运动，将其连接在第二横杆622与机架1之间后，沿着上下方向拉动和推动第二横杆622，即可带动压紧件65压紧和松开带料。

为了能在满足前端压架62在激光切割机上转动的前提下，减小连接件63的占用空间，可将连接件63的数量设为两个，两个连接件63分别与第一竖杆623、第二竖杆624连接，这样，前端压架62的转动实质上就是第一横杆621与第二横杆622绕着连接件63的转动，简化了前端压架62的连接结构，为激光切割机上其它部件或组件的布置节省了空间。具体地，两个连接件63的连线平行于第一横杆621，由于前端压架62呈矩形结构，第一横杆621与第二横杆622之间互相平行，因此，两个连接件63的连线同时与第一横杆621及第二横杆622平行。这样，在前端压架62发生转动，也就是第一横杆621与第二横杆622发生转动时，整个前端压架62才能保持平稳的状态，确保压紧与松开带料的功能的正常运行。

为了在前压驱动装置64行程一定的前提下，令压紧件65获得更大的位移量以实现对更大尺寸的带料的压紧，在一个实施例中，沿平行于第一竖杆623的方向，连接件63与第一横杆621之间的间距大于连接件63与第二横杆622之间的间距，也就是说，前端压架62形成了一个俗称的费力杠杆，连接件63与第一横杆621之间的间距就是杠杆的阻力臂，连接件63与第二横杆622之间的间距就是杠杆的动力臂，费力杠杆的动力臂比阻力臂短，节省动力移动的距离，这样在第二横杆622移动很小的情况下，就可以获得较大的第一横杆621移动距离，从而达到预期的目的。

由于将前端压架62设置为费力杠杆后，需要令驱动装置4对第二横杆12施加较大的驱动力，因此，为了避免第二横杆622位置处因受力过大发生破坏，可以在前端压架62上加设一个补强件625，该补强件625与第一竖杆623、第二横杆622以及第二竖杆624均连接，以维持前端压架62整体的结构稳定性。补强件625可以采用加强筋或类似结构，其位置位于两个连接件63的连线与第二横杆622之间，即处在更靠近前端压架62受驱动力的一端，从而对此处起到加固作用，增加了前端压架62的使用寿命。

参照图14、图15，在前述实施例的基础上，侧压机构包括安装在所述前端支撑板61下侧的侧压气缸66，所述前端支撑板61上开设有条形滑槽611，并在与所述条形滑槽611同方向的所述前端支撑板61端部可转动的安装有定位滚轮612，所述条形滑槽611内设有与之适配的侧压滑块661，所述侧压滑块661上端可转动的装有露出于所述前端支撑板61上侧的压紧滚轮662、下端连接在所述侧压气缸66的缸杆663末端。定位滚轮612通过轮面定位工件一侧，而压紧滚轮662通过轮面压紧工件另一侧，夹紧工件时，将工件一侧靠在定位滚轮612的轮面上，然后通过侧压气缸66驱动侧压滑块661在条形滑槽611内滑动，从而带动压紧滚轮662压紧工件。

通过定位滚轮612定位工件一侧，压紧滚轮662在侧压气缸66的驱动下压紧另一侧，可从两侧夹紧工件，以便防止工件向两侧偏移，便于对工件进行切割，且由于定位滚轮612和压紧滚轮662均可转动，其轮面与工件接触，在对工件施力推动其向前进给时，也会带动定位滚轮612和压紧滚轮662转动，从而确保在夹紧的状态下实现向前送料，无需松开，有效的防止工件跑偏，极大的保障了工件切割的一致性。

在前述实施例的基础上，所述条形滑槽611上沿的所述支撑板1上设有第一嵌入槽613，所述前端支撑板61安装所述定位滚轮612处设有第二嵌入槽614，所述压紧滚轮662下部置于所述第一嵌入槽613内，所述定位滚轮612下部置于所述第二嵌入槽614内，这样在安装之后，定位滚轮612和压紧滚轮662的轮面下沿即位于前端支撑板61上侧面以下，从而避免轮面与支撑板1上侧面之间出现缝隙，便于夹紧厚度较薄的工件。

在前述实施例的基础上，所述侧压滑块661上设有侧压导向孔并通过侧压导向孔可滑动的套设安装在一条侧压导杆67上，所述侧压导杆67两端通过固定座671固定在所述条形滑槽611两端对应的前端支撑板61下侧，这样在通过侧压气缸66驱动压紧滚轮662时，侧压滑块661就沿着侧压导杆67和条形滑槽611动作，从而可有效的防止缸杆663端部因重力下垂，进而避免压紧滚轮662压不紧，有效的提高压紧滚轮662的稳定性。

在前述实施例的基础上，侧压气缸66的两端接口与气源之间控制换向的电磁阀为中封式三位五通电磁换向阀，通过采用中封式三位五通电磁换向阀作为控制侧压气缸66换向的电磁阀，当中封式三位五通电磁换向阀两端的电磁线圈断电时，阀芯会自动回到中位切断气路，此时该中封式三位五通电磁换向阀不通气，从而可以封闭侧压气缸66的两端接口，使侧压气缸66保持当前状态，以便夹持工件切割过程中，在断电或者停气的情况下，依然能够保持夹紧状态，以保证正常启动后切割的精度。

在前述实施例的基础上，所述定位滚轮612通过定位轴615安装在所述前端支撑板61上，所述压紧滚轮662通过压紧轴624安装在所述侧压滑块661上，所述定位滚轮612和压紧滚轮662均为轴承，具体为在第二嵌入槽614所在的前端支撑板61上开设一定位孔，并将定位轴615下部安装在定位孔内，然后将轴承安装在定位轴615上作为定位滚轮612，并通过定位螺母616压紧轴承内圈；同样的，在侧压滑块661上侧开设一压紧螺孔，再将压紧轴664下端设置为与压紧螺孔适配的外螺纹，然后通过螺纹连接将压紧轴664连接在滑块661上，再将轴承安装在压紧轴664上作为压紧滚轮662，并通过压紧螺母665压紧轴承内圈，通过采用轴承作为定位滚轮612和压紧滚轮662，摩擦系数低，可以降低夹紧状态下送料的阻力，使送料更加顺畅。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。